6 SİGMA VE UYGULAMALARI
İÇERİK
•
•
•
•
•
•
ÖNSÖZ
ÖZET
GİRİŞ
TOPLAM KALİTE
6 SİGMA
6 SİGMA’NIN FORD A.Ş’de UYGULAMALARI
ÖNSÖZ
• Değişen dünya düzeni içerisinde kalitenin önemi
fark edilmektedir.
• Müşteriler firma ürünlerine yöneldiklerinde
mükemmel ürünler, kusursuz üretim beklentileri
içerisindedirler.
• Bu beklentileri karşılayabilmek için her geçen gün
yeni sistemler, kavramlar ortaya çıkmaktadır.
• Fakat bunlar içerisinden beklentileri en çok
karşılayabilen firmalar ayakta kalabilmektedir.
ÖNSÖZ
• Kar oranları gitgide düşen Motorola firması
mükemmellik arayışına girmiş, kendisine hedefler
belirlemiş ve bunlara ulaşma yoluna gitmiştir.
• İşte Altı Sigma serüvenin başlaması böyle bir
süreci takiben oluşmuştur.
ÖZET
• Altı Sigma’nın uygulandığı işletmelerden olan
Ford Otosan A.Ş’de kolay çözümler kullanılmaz.
• Çözüm öncesi, problem ve iyileştirme fırsatlarının
anlaşılması için zaman ayrılır.
• İlgili süreçler Altı Sigma’ nın etkin istatistik
yöntemleri ile incelenir ve kararlar alınır.
• Bu kararların uygulanması evresine geçilir. Altı
Sigma’ nın uygulanması sürecin de en büyük
motivasyon kaynağı ise sonuçlarda gözlenen
yüksek başarı oranlarıdır.
GİRİŞ
• Bu çalışmada Altı sigma Yönetiminin felsefesi,
uygulaması, deneyim sonuçları ele alınmıştır.
• Bu tezde kalite tanımlanmış, kalite kavramlarına
yer verilmiştir. Altı sigma,
• Nedir ?
• Amaç ve araçları nelerdir?
• Başarı koşulları nedir?
• Nasıl uygulanmaktadır?
noktalarında açıklama yapılmaya çalışılacaktır.
TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ
• TKY süreci içinde planlama, uygulama,
değerlendirme ve eylem aşamaları çok önemlidir.
Bu sürecin düzgün işleyişi sayesinde hataların
yeniden ortaya çıkmasının önüne geçilmiş olur.
• Diğer bir deyişle, TKY'de hatanın kökenine inilir,
hataya sebep olan etkenler düzeltilir ve tekrar
ortaya çıkmaması için gerekli tedbirler alınır.
TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ
• Yapılan hataları düzeltmek ve yeniden doğru
olarak yapmak için gereğinden fazla zaman ve
para harcanmaktadır.
• Oysa, günümüz piyasa ve rekabet şartlarında
firmaların para ve zaman kaybetmeye
tahammülleri yoktur. Bu nedenle firmalar etkin
kalite sistemleri geliştirmek zorundadırlar.
İç ve dış maliyetlerin eski ve yeni kalite
anlayışındaki farkları
Değerlendirme ve
Önleme
Maliyetleri
İç ve Dış
Başarısızlık
Maliyetleri
Eski Anlayış
Eski Anlayış
Yüksek Kalite =Yüksek Maliyet
4s
Kalite
Değerlendirme ve
Önleme
Maliyetleri
İç ve Dış
Başarısızlık
Maliyetleri
Yeni Anlayış
Yeni Anlayış
4s
Yüksek Kalite =Düşük Maliyet
5s
6s
Kalite
Toplam Kalite Yönetimi ve Altı Sigma
• Altı Sigma yöntemi ve TKY’nin temel anlamda
birbirinden ayrılmaları söz konusu değildir.
• Altı Sigma yönteminde, diğer kalite kontrol
yöntemlerinde olduğu gibi firmaların hedefleri
arasında yer alan maliyetlerin düşürülmesi,
esneklik ve büyümeye yönelik çalışmalar
yapılmaktadır.
Toplam Kalite Yönetimi ve Altı Sigma
• Altı Sigma yönteminde, TKY'nden farklı olarak
daha az karmaşık yöntemler kullanmaktadır.
• Tekniklerin tümünün, çalışma saatlerinin
tamamını Altı Sigma çalışmalarına ayıran ve tüm
görevi Altı Sigma projelerini yürütmek olan ("usta
siyah kuşak" olarak isimlendirilen) kişiler
tarafından bilinmektedir. Altı Sigma projesinde
yer alan diğer kişilerin ise sadece bazı teknikleri
bilmesi yeterlidir.
ALTI SİGMA
• Altı Sigma aslında, sıfır hata stratejisinin
ulaşılabilir bir hedef olarak yaşama
geçirilebilmesinde yararlanılan bir istatistiksel
yönetim(kontrol) düzeneğidir.
• Altı Sigma'nın kalite sistemi içindeki anlamı ise,
müşteri istekleri doğrultusunda sürekli olarak en
kaliteli hizmeti verebilmektir.
ALTI SİGMA
• Sigma değeri, hatanın ne sıklıkla meydana
geldiğini göstermektedir.
• Hedef, sayısal değer olarak ifade edildiğinde,
milyonda 3.4 hata ortalamasını yakalamaktır. Bu
da ancak sınırlı sayıda firmanın veya sürecin
ulaşabileceği bir hedeftir.
SİGMA DEĞERİ
Sigma Süreç
Kapasitesi
Milyondaki
Hata Miktarı
6 Sigma
3.4
5 Sigma
233
4 Sigma
6.210
3 Sigma
66.807
2 Sigma
308.537
1 Sigma
690.000
• Süreçlerin sigma düzeyi
Altı seviyesine
yükseldikçe, ürün
kalitesi artar ve
maliyetler azalır. Bunun
neticesinde de, artan
ürün kalitesi müşteriyi
daha fazla memnun
eder.
6 Sigma’nın Amacı
Altı sigma ile varılmak istenen temel hedef:
• Müşteri isteklerini koşulsuz ve kısıtsız olarak
sağlayarak müşteri mutluluğunu ve pazar payını
olabildiğince yükseltmektir.
Altı Sigma Süreci - DMAIC
Define
Tanımla
Measure
Ölç
Analyze
Analiz et
Improve
Geliştir
Control
Kontrol et
Altı Sigma Süreci
Altı Sigma yöntemi, beş aşamadan oluşan kapalı
çevrimi, DMAIC'i meydana getirmektedir:
• - Tanımlama : İstenilen gelişmeler, süreç,
uygulama alanı gibi projeden beklenen faydalar
tanımlanır. Bir proje için, maliyetlerde tasarruf,
müşteri memnuniyeti ve kaliteli üretim önemlidir.
• - Ölçme : Bir başlangıç noktası tespit edilmeden
yapılan çalışmaların neticelerini
değerlendirilemez. Bundan dolayı, hataları veya
müşteri şikayetlerini sayarak mevcut durumun
şekli ortaya konur.
Altı Sigma Süreci
• - Analiz etme : Toplanan veriler analiz edilerek
hataya sebep olan nedenler araştırılır.
• - Geliştirme : Sorun için kalıcı bir çözüm
bulunarak süreç geliştirilir.
• - Kontrol etme : Sorun giderildikten sonra doğru
prosedürler yazılarak proje kapatılır.
6 – Sigma’da Görevler
A. Six Sigma Yönetim Sorumlusu
•
•
Six Sigma programını destekler
Gelişmeleri takip eder
B. Proje Şampiyonu
C. Master Black Belt
(Supervisor, Engineer)
• Deneyimli Black Belttir
• Teknik Danışman olarak çalışır
• Black Beltlere akıl hocalığı yapar
• Six Sigma eğitimi verir
(Department / Area Managers)
•
•
•
•
•
Black Belt leri seçer
6 Sigma Projelerini seçer
Proje çalışmaları için takımın
oluşturulmasını sağlar
Çalışmalar icin stratejik planlama
sağlar
Çalışma sonuçlarının uygulanmasına
liderlik eder
D. Black Belt
(Supervisor, Engineer)
• Six Sigma Takımını yönetir
• Takıma akıl hocalığı yapar
E. Green Belt
(Engineer, Operator)
• Ufak projelere liderlik ederler
• Black Belt projelerinde takım elemanı
olarak görev yapar
FORD OTOSAN A.Ş’de YAPILAN
6 SİGMA UYGULAMASI - 1
Arka Kapı Metal Levha Kalite İyileştirilmesi
Proje Tanımı:
• Mevcut Durum: Arka kapının montajı verimli ve
kârlı bir şekilde montajı yapılamıyor.
• Problem Tanımı: Metal levha kalitesindeki
değişikliklerden dolayı montaj hattında
tamamlanmış kapıların %70’i yeniden işlem
görmesi gerekiyor.
• Hedef: Montaj hattında ürünün yeniden işlem
görmesini engellemek ve çıktı verimini artırmak.
Program Tanımı
• Düşük hacimli bir üretim. Yılda 5000 – 8800 birim
• Her kapı ortak hücrelerde montajlanıyor. Her
seferinde 1 kapı işlem görüyor.
• Esnek / İşleme aparatı yatırımı düşük.
Finansal Analiz
• Mevcut durumda 1 kapının montajı için 1.9 saat
gerekiyor.
• Hedef ortalama 1 kapı montajı için 1 saat
• 17,600 kapı/yıl x 1.9 saat işçilik = 33,440 saat
• 17,600 kapı/yıl x 1.0 saat işçilik = 17,600 saat
• Kazanç = $280,000
Müşterinin istediği kritik kalite özellikleri (CTQ)
• Tutarlı ve boyutsal olarak doğru kapı montajı
• Lekesiz ve hatasız bir dış görünüm
• Tüketicinin arzu ettiği güvenlik ihtiyaçlarını
karşılayan kapı montajı
Neden – Sonuç Matrisi
Yapılan beyin fırtınası sonucu en fazla hatalı kapı montajına sebep
olan nedenler belirlenmiştir.
Ölçüm Aşaması
Within Appraiser
Appraiser
# İncelenen
• 1
300
• 2
300
• 3
300
# Uygun olan #Yüzde(%)
285
95.0
285
92.7
285
93.0
# Sonuç: Örnekler normal sınırlar içinde yer alıyor.
Between Appraiser
• # İncelenen
# Uygun olan
•
300
180
Çok fazla değişim var!
# Yüzde(%)
60
Hata Tanımlaması İçin Pareto Grafiği
Pareto Grafiği
• Kusurlar:
1- Kapının üst kısmında bükülme
2- Yan yüzeyde çizikler
3- Kaynak sorunu (Çapak)
4- Operasyon hataları
* İlk 4 hata hataların %73’ünü temsil ediyor.
Şimdiki Durumun Analizi
Mevcut durumda sağ ve sol kapının
karakteristik analizi
Örnek
• 1 Sol Kapı
• 2 Sağ Kapı
X(kusurlu)
385
228
N
593
563
Olasılık (p)
0.649241
0.404973
p(1) – p(2) = 0.244268
• Aradaki fark sağ ve sol kapılar arasındaki
değişikliği gösterir.
Sol kapının üst yüzey kalitesinin sağ kapıdan
daha kötü olmasının nedeni nedir?
Üst Yüzey Bulguları
• Tüm iç yüzey Class 1 dış yüzeyle eşleştiriliyor.
• Montaj sırasında Class 1 yüzeyinin
bükülmesindeki kök neden olan iç panel
açılarındaki kusur, metal kalıp operasyonlarının
yeniden düzenlenmesiyle giderilmiştir.
• Bu durum dış yüzeyde verimsizliğe yol açıyordu.
Kapının Üst Yüzeyindeki Bükülmenin Analizi
Y=f(X)
Yüzey Bükülmesi = X1, X2, X3, X4
X1 = Malzeme X2 = Metal kalıp temizliği
X3 = İşlemler X4= Ortam
İşlemler = X1, X2, X3
X1 = OK Kriterleri X2 = Taşıma
Operatör talimatları
Satınalma Kriterleri = X1, X2
X1 = Boyutlar X2 = Dış görünüm
X3 =
İyileştirme Safhası
Yüzey Bükülmesine Karşı Önlem (İyileştirme)
Pres Bölümü İçin hazırlanın Okey Kriterlerinin Kontrol Listesi:
1. Proseste kullanılan metal levhaları kontrol et
2. Metal kalıpları kontrol et
3. Mastar üzerindeki çapakları kontrol et
4. Metal levha kalınlıklarının uygun olup olmadığını kontrol
et
5. Bir sonraki operasyonlarda paneli kontrol et
6. Paneli yoğun ışık altında yüzeyini kontrol et
7. Üretim için prototip hazırla ve üzerindeki hataları belirle
Sonuç: Müşterinin istediği kritik özelliklerin her biri için kalıp
operasyonlarında operatör kontrol listeleri hazırlandı.
Yan Yüzey Çiziklerine Karşı Önlem
•
•
Az yığın hacmine sahip proseste tüm pencereler
bir istasyonda takılmalı
Aşınma ile hatalar daha göze çarpar hale geliyor
bu da yan yüzeyin bükülmesine neden
olabiliyor.
Bu problem ise düzleştirme operasyonundan
sonra bağlantı yerleri ve kaynak yapılan yerlere
bakım prosedürleri hazırlanarak önleniyor.
Kaynak Çapakları İçin Karşı Önlem
1. Montaj atölyesinde kabul edilebilir çapağa sahip
olanlar işaretlenir.
2. Çapaklar için maksimum kabul edilebilir değer 2
mm’dir.
3. Kaynak tabancasının pozisyonunu değiştirildi.
4. Çoğunlukla kaynak çapakları menteşenin
kaynaklanması sırasında meydana geliyor. Bu
sorunda kaynak tabancası açısının yeniden
ayarlanmasıyla giderildi. Böylece kabul edilebilir
kalite standardı yakalandı.
Proses Tasarımındaki Hatalarının Önlenmesi
Kaynak yapılan prosesin iyileştirilmesi:
• Kılavuz daha önceden montajda kullanılan izin verilen
aralık içinde yerleştirildi.
• Birbirine bağlama ve son kaynak işlemini hatasız
gerçekleştirmek için makineler revizyona alındı.
SOP İyileştirmesi ( Standart Operasyon
Prosedürünün İyileştirilmesi)
• Standart operasyon proseslerinde yer alan eksik ve
hatalı iş tanımlamaları düzeltildi ve yeniden
operasyon adımları tanımlandı. Bu sayede operatör
tarafından meydana gelen hataları minimum
seviyeye indirildi.
Kontrol Safhası
• Son Performans Verileri
Sigma Seviyesi 1.4’ten 3.3’e yükseltildi.
Mevcut durumda sağ ve sol
kapının karakteristik analizi
Örnek
• 1 Sol Kapı
• 2 Sağ Kapı
X(kusurlu)
42
48
N
402
497
Olasılık (p)
0.104478
0.096579
p(1) – p(2) = 0.00789814
İstatistiksel olarak her iki kapı içinde hata oranları
aynı seviyede.
Finansal Analiz
• Mevcut durumda 1 kapının montajı için 1.9 saat
gerekiyor.
• Hedef ortalama 1 kapı montajı için 1 saat işçilik
• 17,600 kapı/yıl x 1.9 saat işçilik = 33,440 saat
• 17,600 kapı/yıl x 1.0 saat işçilik = 17,600 saat
• Hedeflenen kazanç = $280,000
• Şimdiki durumda ortalama bir kapı montajı için 1.28
saat gerekiyor.
• Yeni durumda 1.28 saat işçilik x 17.600 kapı/yıl =
22.528 saat
• Projenin sağladığı kazanç $193.000
Proje Özeti
• Projenin faaliyet alanı en yüksek ilk 4 hata çeşidi
ile sınırlandırıldı. Bu 4 hata toplam hataların
yüzde 73’ünü oluşturuyor.
• Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA) yapıldı ve
kontrol limitleri yenilendi.
• Montaj hattı ve pres operasyonları için Standart
Operasyon Planları (SOP) güncellendi.
• Veri toplama teknikleri geliştirildi
• Emek müşteri memnuniyetinde odaklandı.
FORD OTOSAN A.Ş’de YAPILAN
6 SİGMA UYGULAMASI – 2
Connect Hattı 4*4 Cıvata-Somun Delikleri
Yetenek Arttırma
Problemin Tanımı:
• On tampon cıvata-somun bağlantı deliklerinin
birbirini karşılamamasından dolayı operatör
cıvata bağlantısını yapamıyor.
• Cıvata bağlantısı yapılamayan araçlar hat üzeri
tamir görüyor veya hata çok fazla ise araç SVO
alanına çekilerek araç tamiri burada
gerçekleştiriliyor.
Ölçüm Aşaması
CP ve CPK Değerleri
Ön Panel Bağlantı Elemanları Delikleri
Analiz Aşaması - Kök Neden Araştırması ve
Balık Kılçığı Diyagramı
• Fikstürlerde parçalar konumlama yapılırken meydana
gelen tolerans bindirmelerinden dolayı delik
çaplarının büyütülmesi gerektiği saptanmıştır.
Geliştirme Aşaması
• Delik çapları Ø12.0 mm’den Ø14.0 mm’ye büyütülmüştür.
Sonraki Durum
• 2T14-V10524/5-A Nolu parçaların ön flanşlarında
puntalama sırasında oluşabilecek hataları
önlemek için ilave kenet ve dayama
modifikasyonu yapıldı.
Değişiklik İle Elde Edilenler
• Slayt ünitesi parça konumlaması için ön tarafa
doğru hareket ederken parçaların birbirine
takılması problemi giderildi.
• Parça form hataları sebebiyle oluşan
uyumsuzluklar minimum Seviyeye indirildi.
• Puntalama prosesleri sırasında oluşabilecek
hatalar minimum Seviyeye indirildi.
• 2t14-v108k34/5-a nolu parçalar ile
uyumsuzluktan dolayı oluşabilecek hatalar
giderildi.
Kontrol Aşaması - Toplam Hata Adetleri
Finansal Analiz
• Mevcut durumda montaj için 2 dakika saat
gerekiyor.
• Hedef ortalama bir montaj için 1 dakika
• Hedeflenen kazanç = $130.000
• Şimdiki durumda ortalama bir kapı montajı için
1.4 dakika gerekiyor.
• Yeni durumda projenin sağladığı kazanç $100.000
• TEŞEKKÜRLER…
Download

6 Sigma ve Uygulamaları