İnce ve Kalın Kesitli SiMo Küresel Dökme Demirlerin,
Isıl İşlem Öncesinde ve Sonrasında Mikroyapı ve
Mekanik Özellikleri
Emre YALÇIN*
*Elba Basınçlı Döküm San. A.Ş. Odöksan Osmaneli Şubesi
ÖZET
Bu çalışmada, ince ve kalın kesitli SiMo Küresel Dökme Demirlerin ısıl işlem
öncesinde ve sonrasında mikroyapı ve mekanik özelliklerin incelenmesi amaçlanmıştır.
Çalışmamızda, EN-GJS-XSiMo 4 0,5 (GGG SiMo 4 0,5) ve EN-GJS-XSiMo 4 1 (GGG
SiMo 4 1) kalitesinde SiMo Küresel Dökme Demirlerden; 2mm, 4mm, 6mm
kalınlığında ince kesitli plaka numuneleri ile 15mm, 30mm, 45mm kalınlığında kalın
kesitli plaka numunelerinin dökümü yapılmıştır. Numune plakaları, Mo karbürleri
çözmek için 800 °C’de ısıl işleme tabi tutulmuştur. Her bir farklı kalınlıkta ki numune
plaka için ferrit, perlit, karbür yüzdeleri ile grafit formu, grafit boyutu, küreselleşme
yüzdesi ve küre sayısı incelenmiştir. Tüm plakalarda sertlik kontrolü yapılmıştır. Harici
dökülen Y bloklarından çıkarılan çekme çubuklarının çekme dayanım testi yapılmıştır.
Mekanik özellikler ile mikroyapı arasında ki ilişkinin değişen et kalınlığıyla bağlantısı
gözlemlenmiştir.
ABSTRACT
In this study, investigation of microstructure and mechanical properties of thin and thick
wall-thickness SiMo Ductile Iron is aimed before and after heat treatment. 2mm, 4mm,
6mm thin sample plates and 15mm, 30mm, 45mm thick sample plates were produced as
both EN-GJS-XSiMo 4 0,5 (GGG SiMo 4 0,5) and EN-GJS-XSiMo 4 1 (GGG SiMo 4
1). Heat treatment was applied to sample plates at 800 °C to solve Mo carbides. Ferrite
%, pearlite %, carbide %, graphite form, graphite size, nodularization % and nodul
count were investigated for each sample plates. Hardness was controlled for each
sample plates. Tensile test were done with tensile test samples from external Y-block.
The relation between the mechanical properties and the microstructure was investigated
for each Wall-thickness.
Keywords; SiMo, Ductile Iron, Thin & Thick Wall-thickness, Heat Treatment
1.GİRİŞ
Günümüzde hızla artan rekabet koşullarına paralel olarak, gittikçe daha karmaşık hale
gelen parça tasarımları ile artan maliyetler alternatif malzemelerin türemesine ve
kullanımının yaygınlaşmasına neden olmaktadır. Farklı mühendislik ihtiyaçlarına göre
yeni ve alternatif malzemelerin kullanılması kaçınılmazdır. Bu bağlamda konu dökme
demir olarak ele alındığında küresel dökme demir, gri dökme demir ve kompakt dökme
demirler yaygın bir şekilde mühendislik malzemesi olarak kullanılmaktadır.
Dökme demirler alaşımlandırılarak farklı uygulamalar için kullanılabilmektedirler.
Bunlar içinde gittikçe yaygınlaşan ve yüksek sıcaklıkta çalışan genellikle manifold
parçaları ve turbo parçaları için tercih edilen aynı zamanda yüksek sıcaklık dayanımı ile
çeliğe alternatif olan SiMo alaşımlı küresel dökme demirlerdir.
SiMo alaşımlı küresel dökme demirler, farklı mühendislik uygulamaları için farklı
yüzdelerde “Si” ve “Mo” oranlarıyla hazırlanabilmektedir. Yapmış olduğumuz bu
çalışmada, yaygın olarak kullanılan EN-GJS-XSiMo 4 0,5 (GGG SiMo 4 0,5) ile ENGJS-XSiMo 4 1 (GGG SiMo 4 1) kalitesinde SiMo alaşımlı küresel dökme demirlerin
pratik olarak döküm şartlarının sağlanması ve dökümün gerçekleştirilmesi, döküm
sonrasında da farklı kesit kalınlıklarına sahip numune plakaların ısıl işlem öncesinde ve
sonrasında mikroyapı ile mekanik özelliklerinin incelenmesi tamamlanmıştır.
2.DENEYSEL ÇALIŞMALAR
İki farklı analiz ile hazırlanmış olan EN-GJS-XSiMo 4 0,5 (GGG SiMo 4 0,5) ile ENGJS-XSiMo 4 1 (GGG SiMo 4 1) metalleri ile birer pota döküm yapıldı. Yapılan
dökümde, her bir pota ile 4 adet derece ve 4 adet harici Y-blok dökülmüştür. Böylelikle,
iki farklı analizden toplamda 8 adet derece ve 8 adet harici y-blok dökülmüştür.
Dökülen bu derecelerden yarısı erken (35dk) diğer yarısı da geç (225dk) bozulmuştur.
Harici Y-bloklarının bozulması da derecelerle paralel gerçekleşmiştir.
Çizelge 1: Kalıp numuralarının tanıtılması
Kalıp No
Malzeme
Açma
Süresi
Isıl İşlem Durumu
1
2
3
4
5
6
7
8
GGG SiMo 4 0,5
GGG SiMo 4 0,5
GGG SiMo 4 0,5
GGG SiMo 4 0,5
GGG SiMo 4 1
GGG SiMo 4 1
GGG SiMo 4 1
GGG SiMo 4 1
35 dk.
35 dk.
225 dk.
225 dk.
35 dk.
35 dk.
225 dk.
225 dk.
Isıl İşlem YOK
Isıl İşlem VAR
Isıl İşlem YOK
Isıl İşlem VAR
Isıl İşlem YOK
Isıl İşlem VAR
Isıl İşlem YOK
Isıl İşlem VAR
Bir sonraki adım olan ısıl işlemde de, her iki analiz içinde, erken bozulan kalıpların
yarısı ısıl işleme girmiştir, benzer işlem geç bozulan kalıplar içinde yapılmıştır.
Daha sonrasında, tüm numunelerin mikroyapı incelemesi ve mekanik testleri
yapılmıştır.
2.1.Model ve Kalıplama
Çalışmamızda, ince ve kalın kesit olarak et kalınlığının etkisini gözlemlemek adına
ahşaptan 6 figürlü elle kalıplama modeli hazırlanmıştır. Tüm figürlerde en-boy ölçüleri
sabit olup 80mm X 300mm ölçülerindedir. Figürler arasında ki farklılık yüksekliktedir.
Figürleri ince ve kalın kesitli olarak iki ana gruba ayırabiliriz; ince kesitlerin kalınlık
ölçüleri 2mm, 4mm ve 6mm’dir, kalın kesitlerin kalınlık ölçüleri 15mm, 30mm ve
45mm’dir.
Elle kalıplama için hazırlanan 6 figürlü model, açma derece ile reçineli kumda
kalıplanmıştır. Kalıplamada filtre ve besleyici kullanılmamıştır.
2.2.Metal Hazırlama ve Döküm
Bu çalışmada, EN-GJS-XSiMo 4 0,5 (GGG SiMo 4 0,5) ile EN-GJS-XSiMo 4 1 (GGG
SiMo 4 1) analizlerinde iki farklı metal hazırlanmıştır ve her birinden birer pota döküm
yapılmıştır.
Çizelge 2: EN-GJS-XSiMo 4 0,5 (GGG SiMo 4 0,5) Hedef ve Gerçekleşen Analizleri
Element
Hedef Analiz (%)
Gerçekleşen Analiz (%)
C
Si
Mo
Mn
P
S
Cr
Cu
Sn
Ni
Mg
2,80-3,00
4,05-4,15
0,50-0,60
max 0,40
max 0,050
max 0,020
max 0,10
max 0,10
max 0,05
0,10-0,20
0,050-0,060
3,00
4,08
0,53
0,18
0,049
0,014
0,036
0,05
0,009
0,13
0,062
Çizelge 3: EN-GJS-XSiMo 4 1 (GGG SiMo 4 1) Hedef ve Gerçekleşen Analizleri
Element
Hedef Analiz (%)
Gerçekleşen Analiz (%)
C
Si
Mo
Mn
P
S
Cr
Cu
Sn
Ni
Mg
2,80-3,00
4,05-4,15
1,00-1,10
max 0,40
max 0,050
max 0,020
max 0,10
max 0,10
max 0,05
0,10-0,20
0,050-0,060
2,83
4,02
1,09
0,18
0,051
0,017
0,036
0,05
0,008
0,24
0,055
Her iki potada da %C ve %Si değerleri ocakta ayarlanmış olup, molibden ilavesi ilk
pota için %0,50-0,60 ve ikinci potada %1,00-1,10 hedef değerleri sağlayacak şekilde
potaya yapılmıştır.
Dökümde, her iki analiz için döküm sıcaklığı 1410-1420 °C hedeflenmiştir. Dökümün
hemen öncesinde pota başında ölçülen sıcaklık birinci potada 1413 °C’dir, benzer
şekilde ikinci potada da 1413 °C’dir.
Bir derecede yolluklarla birlikte parçaların toplam ağırlığı yaklaşık 20 kg gelmektedir.
Bu bağlamda, döküm esnasında her derece için 20gr baryum esaslı akıntı aşı
kullanılmıştır. Derecelerin dolum süreleri de 7-9 saniye arasında değişkenlik
göstermektedir.
2.3.Isıl İşlem
Yaptığımız çalışmada, molibden’in mikroyapıda oluşturacağı karbürleri çözmek
hedefiyle ve ısıl işlemin mikroyapı ve mekanik özellikler üzerinde ki etkisini görmek
amacıyla parçalar ısıl işleme tabi tutulmuştur.
Toplamda iki farklı analiz ile 8 derece döküm yapıldı. Bu derecelerin yarısı erken
(35dk) ve diğer yarısı da geç (225dk) bozuldu. Bu derecelerden; 2.derece, 4.derece,
6.derece ve 8.derecenin tüm kesit kalınlıklarında ki parçalara ısıl işleme tabi tutuldu.
Böylelikle, her iki analizden de hem erken açılan hem de geç açılan tüm kesit
kalınlığında ki parçalar ısıl işleme tabi tutulmuş oldu.
Isıl işlem prosesinde, saatte 100 °C ısıtma hızı ile 8 saatte 800 °C’ye parçalar ısıtıldı.
Parçalar, ısıtma sonrasında 3,5 saat 800 °C’de bekletildi. Daha sonrasında, parçalar fırın
içinde serbest soğumaya bırakıldı. Serbest soğuma ile 300 °C’ye gelindiğinde, fırının
kapağı açılıp, parçalar fırından çıkartıldı. Isıl işlem prosesinde, parçalar ile birlikte
harici Y-bloklar da ısıl işleme tabi tutuldu.
Şekil 1: Isıl işlem grafiği
3.SONUÇLAR
Bu çalışmamızda, ısıl işleme tabi tutulan ve tabi tutulmayan tüm parçaların üzerinden
sertlik kontrolü yapılmıştır. Bununla beraber tüm parçalardan çıkartılan numuneler ile
mikroyapı incelemesi yapılmıştır. Ayrıca harici olarak dökülen ve hem ısıl işleme giren
hem de ısıl işleme girmeyen Y-bloklardan çıkartılan çekme çubukları çekme testine tabi
tutuldu.
Çizelge 4: SiMo İstenen Mekanik Özellikler
Akma Mukv. (0,2 %) (N/mm2)
Çekme Mukv. (N/mm2)
Kopma Uzaması (%)
Sertlik (HB)
Mikroyapı Matrisi
%Si
%Mn
GGG SiMo 4 0,5
GGG SiMo 4 1
min. 420
min. 550
8
200-250
Ferritik
4
0,5
min. 480
min. 550
5
200-250
Ferritik
4
1
3.1.Sertlik Kontrolü Sonuçları
Tüm parçaların üzerinden, 3 farklı noktadan (A-B-C) sertlik ölçümü yapılmıştır. Bu
noktaların parça üzerinde ki konumları; A-noktası parçanın meme girişinin olduğu uç
kısımdır, B-noktası parçanın tam ortasıdır, C-noktası diğer uç kısımdır.
Çizelge 5: Isıl işleme tabi tutulmayan parçaların gelen sertlik değerleri
Derece
No
1
3
5
7
Kesit
Kalınlığı
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
A - Bölgesi
(HB)
187
207
207
207
207
217
187
217
207
197
197
207
217
217
217
207
229
229
229
217
241
229
229
207
B - Bölgesi (HB) C - Bölgesi (HB)
197
179
207
212
217
217
179
217
255
212
212
207
197
217
229
229
229
229
182
217
214
229
207
197
217
207
217
217
212
207
197
229
187
217
207
207
187
229
255
229
229
229
255
229
179
241
225
217
Ortalama
(HB)
200,33
197,67
210,33
212,00
212,00
213,67
187,67
221,00
216,33
208,67
205,33
207,00
200,33
221,00
233,67
221,67
229,00
229,00
222,00
221,00
211,33
233,00
220,33
207,00
Çizelge 6: Isıl işleme tabi tutulan parçaların gelen sertlik değerleri
Derece
No
2
4
6
8
Kesit
Kalınlığı
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
2 mm
4 mm
6 mm
15 mm
30 mm
45 mm
A - Bölgesi
(HB)
197
179
215
217
212
197
197
217
229
217
217
207
179
179
179
229
217
212
179
229
225
217
229
217
B - Bölgesi (HB) C - Bölgesi (HB)
180
217
217
217
217
207
179
197
229
217
217
207
179
197
187
229
217
207
179
205
217
197
217
217
197
217
217
217
229
207
179
179
197
229
217
207
197
229
229
229
225
212
142
207
207
217
217
217
Ortalama
(HB)
191,33
204,33
216,33
217,00
219,33
203,67
185,00
197,67
218,33
221,00
217,00
207,00
185,00
201,67
198,33
229,00
219,67
210,33
166,67
213,67
216,33
210,33
221,00
217,00
3.2.Mikroyapı İncelemesi Sonuçları
Dökülen tüm parçaların tam ortasından alınan numuneler üzerinde mikroyapı
incelemesi yapılmıştır.
Mikroyapı incelemesi yapılırken, tüm parçalarda, her bir kesit kalınlığında; %ferrit,
%perlit, %karbür, grafit formu, grafit boyutu, küreselleşme yüzdesi ve küre sayısı
parametreleri incelenmiştir.
Çizelge 7: Isıl işleme tabi tutulmayan parçaların mikroyapı değerleri
Derece Kesit Ferrit Perlit Karbür Grafit Grafit Küreselleşme
No
Kalınlığı (%)
(%)
(%) Formu Boyutu
Yüzdesi
2 mm
85
15
5
VI
6-7
97
4 mm
85
15
5
VI
5-6
97
6 mm
90
10
5
VI
6-7
97
1
15 mm 90
10
10
VI
5-7
90
30 mm 90
10
10
VI
6-7
95
45 mm 80
20
10
VI
5-6
95
2 mm
85
15
5
VI
6-7
97
4 mm
85
15
5
VI
6-7
97
6 mm
90
10
5
VI
5-6
97
3
15 mm 90
10
10
VI
5-6
95
30 mm 90
10
10
VI
6-7
95
45 mm 95
5
10
VI
5-6
90
2 mm
75
25
10
VI
6-7
97
4 mm
70
30
10
VI
5-6
97
6 mm
95
5
10
VI
6-7
95
5
15 mm 90
10
15
VI
5-6
95
30 mm 85
15
15
VI
5-6
90
45 mm 65
35
15
VI
5-6
90
2 mm
60
40
10
VI
6-7
97
4 mm
75
25
10
VI
6-7
97
6 mm
80
20
10
VI
5-6
97
7
15 mm 80
20
15
VI
5-6
95
30 mm 90
10
15
VI
5-6
90
45 mm 90
10
15
VI
5-6
90
Küre
Sayısı
250-300
250-300
250-300
200-300
250-300
250-300
300-350
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
300-350
250-300
250-300
250-300
250-300
200-250
300-350
250-300
250-300
250-300
200-250
200-250
Çizelge 8: Isıl işleme tabi tutulan parçaların mikroyapı değerleri
Derece Kesit Ferrit Perlit Karbür Grafit Grafit Küreselleşme
No
Kalınlığı (%)
(%)
(%) Formu Boyutu
Yüzdesi
2 mm
95
5
0
VI
6-7
97
4 mm
95
5
0
VI
6-7
97
6 mm
97
3
0
VI
6-7
95
2
15 mm 97
3
0
VI
5-6
90
30 mm 95
5
5
VI
5-6
90
45 mm 90
10
5
VI
5-6
90
2 mm
97
3
0
VI
6-7
97
4 mm
97
3
0
VI
6-7
95
6 mm
97
3
0
VI
6-7
95
4
15 mm 90
10
5
VI
5-6
95
30 mm 97
3
5
VI
5-6
95
45 mm 93
7
5
VI
5-6
95
2 mm
90
10
5
VI
6-7
97
4 mm
95
5
5
VI
6-7
97
6 mm
95
5
5
VI
6-7
95
6
15 mm 95
5
10
VI
5-6
95
30 mm 95
5
10
VI
5-6
90
45 mm 97
3
10
VI
5-6
90
2 mm
93
7
5
VI
6-7
97
4 mm
95
5
5
VI
6-7
97
6 mm
90
10
5
VI
5-6
95
8
15 mm 90
10
10
VI
5-6
90
30 mm 95
5
10
VI
5-6
90
45 mm 90
10
10
VI
5-6
90
Küre
Sayısı
250-300
200-250
250-300
200-250
200-250
200-250
250-300
250-300
250-300
200-250
200-250
200-250
250-300
250-300
250-300
200-250
200-250
200-250
300-350
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
3.3.Çekme Testi Sonuçları
Dökülen her bir derece için birebir aynı şartlarda harici Y-blokları dökülmüştür. Isıl
işleme tabi tutulan parçalarla birlikte ilgili harici Y-blokları da ısıl işleme girmiştir. Bu
harici Y-bloklardan çıkartılan çekme çubukları çekme testine tabi tutulmuştur. Çekme
testi ile birlikte her bir çubuk için; akma mukavemeti, çekme mukavemeti ve yüzde
kopma uzaması ölçülmüştür.
Çizelge 9: Çekme testi sonuçları
Numune
Akma Mukv. (0,2 %)
(N/mm2)
Çekme Mukv.
(N/mm2)
Kopma Uzaması (%)
1
2
3
4
5
6
7
8
562,13
514,35
500,27
487,14
632,25
518,68
512,07
494,15
587,99
572,66
537,49
550,03
637,08
593,15
577,63
568,45
2,35
7,11
4,13
6,88
2,18
8,51
6,49
7,60
3.4.Sonuçların Değerlendirilmesi
Bu çalışmada, elde edilen sonuçlara bakıldığında sertlik değerleri ısıl işleme giren tüm
parçalarda, ölçüm yapılan her üç noktada dalgalanma göstermemektedir, homojen
dağılım göstermektedir. Genel olarak ısıl işleme giren parçaların sertlik değerleri
gözlemlendiğinde, kesit kalınlığı arttıkça sertlik değerleri de belirgin olmamakla beraber
artış göstermektedir. Isıl işleme giren parçalardan 2mm ve 4mm kalınlığında ki
parçaların sertlikleri istenen 200-250HB değerinin altında kalmaktadır, bunların
dışındakiler istenen aralığa girmektedir. Isıl işleme giren parçaları derece bazında
incelediğimizde, dereceler arasında ki sertlik değerlerinin farklılıkları çok büyük
değildir. Isıl işleme tabi tutulmayan parçaları incelediğimizde, genel olarak ölçüm
yapılan her üç noktada elde edilen değerler arasında farklılıklar görülmektedir. Abölgesinde ki sertlik değerleri nispeten daha düşüktür, B-bölgesinde sertlik değerleri
artmaktadır ve C-bölgesinde bu değerler daha da artmaktadır. Sadece 1. Ve
3.derecelerde ki 2mm et kalınlığına sahip parçaların sertlikleri istenen 200-250HB
değerinin altında kalmaktadır, bunların dışındaki parçalar istenen aralığa girmektedir.
Isıl işleme girmeyen parçaları derece bazında incelediğimizde, dereceler arasında ki
sertlik değerlerinin farklılıkları çok büyük değildir.
Tüm parçalardan alınan mikroyapı numuneleri incelendiğinde, ısıl işleme giren ve
girmeyen tüm parçaların yapılarının ferritik olduğu gözlemlenmiştir. Tüm parçalarda,
grafit formunun ideal küre şeklinde olduğu gözlemlenmiştir. Benzer şekilde tüm
parçalarda, ince kesitten kalın kesite gidildiğinde grafit boyunun büyüdüğü
gözlemlenmiştir buna bağlı olarak da yine ince kesitten kalın kesite gidildiğinde
küreselleşme yüzdesinin düştüğü ve küre sayısının azaldığı gözlemlenmiştir. Isıl işleme
girmemiş parçaların ferrit-perlit oranları incelendiğinde, %0,5 molibden ile dökülen 1.
ve 3.derecelerde ortalama %10-15 perlit gözlemlenirken, %1 molibden ile dökülen 5. ve
7.derecelerde ortalama %20-25 perlit gözlemlenmiştir. Molibdende ki artış perlitik yapı
oluşumunu sağlamıştır. Isıl işleme giren parçaların ferrit-perlit oranları incelendiğinde,
tüm parçalarda %10 ve altında perlit görülmüştür. Benzer şekilde, ısıl işlem sonrası
%0,5 molibden ile dökülen 2. ve 4.derecelerde ortalama %3-5 perlit gözlemlenirken,
%1 molibden ile dökülen 6. ve 8.derecelerde ortalama %5-7 perlit gözlemlenmiştir. Her
bir dereceyi kendi arasında değerlendirdiğimizde, farklı kesit kalınlıklarında ki
parçaların ferrit-perlit oranlarında büyük farklılıklar görülmemektedir. Mikroyapı
numuneleri incelendiğinde, tane sınırları arasında molibdenin oluşturduğu karbürler
gözlemlenmiştir. Karbür yüzdeleri, ısıl işleme giren parçalarda ortalama %5-10
oranında, ısıl işleme girmeyen parçalarda ise ortalama %10-15 oranında
gözlemlenmektedir. Isıl işlem karbür yüzdesini düşürmektedir. Molibden yüzdesinin
artması da karbür miktarını arttırmaktadır.
Çekme testi sonuçları incelendiğinde, tüm çekme çubuğu numuneleri ile elde edilen
sonuçlara bakıldığında sadece 3.derecenin çekme çubuğu olan, 3.numunenin istenen
min. 550 N/mm2 değerinin altında kaldığı gözlemlenmiştir. Bunun dışında ki tüm
numunelerde çekme mukavemeti değerleri, istenen değerin üstündedir. Çekme
mukavemetinde, en yüksek değer 637,08 N/mm2 ile 5.numuneye aittir. Aynı zamanda,
5.numune %2,18 kopma uzamasıyla en düşük uzama değerine sahiptir. Elde edilen
sonuçlara göre çekme mukavemeti değerleri arasında belirgin farklılıklar
bulunmamaktadır. Kopma uzaması değerleri incelendiğinde 1. & 5.numuneler en düşük
değerlere sahiptir. Bu numunelere baktığımızda, farklı analizlerle dökülmüş olsalar da,
her ikisinin kalıp bozma süresi 35dk ve her ikisi de ısıl işleme tabi tutulmadı. Bunun
yanında, EN-GJS-XSiMo 4 1 analizi ile dökülen 5,6,7,8.numunelerden 5.numune hariç
hepsi min. %5 değerinin üstünde uzama getirmiştir. EN-GJS-XSiMo 4 0,5 analizi ile
dökülen 1,2,3,4.numunelerin tümü istenen min. %8 değerinin altında %uzama
göstermiştir. Son olarak akma mukavemeti değerleri incelendiğinde, tüm numunelerin
istenen min. 420 N/mm2 ve min. 480 N/mm2 değerlerinin üstünde sonuç verdiği
gözlemlenmiştir.
Yapılan çalışmamızda, elde edilen mekanik test sonuçlarının yanında döküm pratiği
açısından gözlemlenen sonuçlardan bahsetmek gerekirse; dökülen parçaların hiçbirinde
metal yürümeme ile karşılaşılmadı. Parçalardan sadece 2mm et kalınlığına sahip
parçalarda ısıl işlem sonrasında atıklık gözlemlendi. Diğer parçaların hiç birinde, ısıl
işlem öncesinde ve sonrasında atıklık görülmedi. Dereceler filtre kullanılmadan
kalıplandığı için, parçalarda, ufak kum düşmeleri gözlemlendi. Hiçbir derecede eksik
döküm ve gaz boşluğu hataları görülmedi. Modelde besleyici kullanılmadı ve 30mm ile
45mm et kalınlığına sahip parçalarda çekinti boşlukları gözlemlendi.
Gelecekte, bu çalışmanın bir adım ötesine gidilerek, daha çok deneme yaparak daha çok
sayıda numune incelenmesiyle, daha çok veri elde ederek, bu çalışmada elde edilen bu
sonuçların doğrulanması düşünülmektedir.
4.TEŞEKKÜR
Bu çalışma tamamen, Elba Basınçlı Döküm San. A.Ş. Odöksan şirketinin sağlamış
olduğu imkanlarla, Elba Basınçlı Döküm San. A.Ş. Odöksan şirketinde yapılmıştır. Bu
çalışmanın başından sonuna kadar, destek olan ve yön gösteren değerli yöneticilerimle,
çalışma esnasında benimle aynı heyecanı paylaşan çalışma arkadaşlarıma ve bu çalışma
için imkan sağlayan Elba Basınçlı Döküm San. A.Ş. Odöksan şirketine teşekkürü borç
bilirim.
Emre YALÇIN
1985-Eskişehir doğumluyum. 2007 yılında, Anadolu
Üniversitesi - Malzeme Bilimi ve Mühendisliği
Bölümünde lisans eğitimimi tamamladım. 2011 yılında
da, Eskişehir Osmangazi Üniversitesi - Endüstri
Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Mühendislik Yönetimi
Programında yüksek lisans eğitimimi tamamladım.
2011 yılından beri döküm sektöründeyim. 2013
yılından günümüze kadar halen Elba Basınçlı Döküm
San. A.Ş. Odöksan'da Modelhane & Metod Mühendisi
olarak çalışmaktayım.
Download

İnce ve Kalın Kesitli SiMo Küresel Dökme