OTEKON’14
7. Otomotiv Teknolojileri Kongresi
26 – 27 Mayıs 2014, BURSA
OTOMOTİV SANAYİSİNDE KULLANILAN VİTES KUMANDA MİLİNİN
ROBOTİK GAZALTI (MAG) KAYNAĞINDA MEYDAN GELEN KAYNAK
HATALARI VE ÇÖZÜM ÖNERİLERİ
Mehtap Hıdıroğlu*, Coşkun Karataş* , Nizamettin Kahraman **
*
Sıla Teknik Oto Yan San. A.Ş., BURSA
Karabük Üniversitesi, Teknoloji Fakültesi, İmalat Müh. Böl., KARABÜK
**
ÖZET
Bu çalışmada, otomotiv sanayisinde gaz altı robot kaynağı ile birleştirilmiş vites kumanda mili elemanlarında görülen
kaynak hataları göz ile muayene edilmiştir. Kaynaklı birleştirmelerde görülen hatalar, makro olarak görüntülenerek
incelenmiştir. Muayenede, simetrik olmayan geometrilerde çift taraflı iç köşe bağlantıları, kaynak dikişinin akması,
gözenekler, sıçramalar gibi yüzeysel kaynak hataları tespit edilmiş ve söz konusu hataların önlenmesi adına çözüm
önerileri sunulmuştur.
Anahtar kelimeler: Vites kumanda mili, Gazaltı kaynak hataları, Tahribatsız Muayene, Gözle Muayene.
THE WELDING DEFECTS AND THE SUGGESTIONS OF GEAR SELECTOR ROD JOINDED WITH
ROBOTIC GAS METAL ARC WELDING IN AUTOMOTIVE INDUSTRY
ABSTRACT
In this study, the welding defects in the components of gear selector rod welded with robotic gas metal arc welding
method were examined through visual inspection. These defects were examined in macro scale and analyzed. In the
examination, some welding defects such as double-sided inner corner connections defects in nonsymmetrical
geometries, pouring of the welding seam and the pores were detected and some solution suggestions were presented to
prevent the defects in question.
Keywords: Gear selector rod, MAG welding defects, NDT tests and Visual inspection.
ettirerek istenilen viteste aracın seyir etmesi sağlanmış
olur. Söz konusu milin kaynak prosesinde yapılan hatalar,
bir takım kalite problemlerine sebep olmaktadır.
1. GİRİŞ
Manuel vites kumanda mekanizmalarının önemli bir
elemanı olan vites kumanda mili, araç üzerinde sürücünün
vites geçişlerini yönetmesini sağlamaktadır.
Robotik ark kaynağı prosesi sahip olduğu pek çok
birbiriyle etkileşimli parametre sebebiyle oldukça
kompleks bir yapıya sahiptir. Bu parametrelerin her
birinin kaynak kalitesine ve hassasiyetine etkisi ayrı birer
araştırma konusudur [1]. Bu faktörlerin hepsinin doğru bir
şekilde belirlenip bir arada kullanılması ile optimum
kaynak birleşmesi sağlanmış olur. Bunlardan birinin bile
istenilen doğrulukta olmaması durumunda kaynak hataları
ortaya çıkabilir.
Vites kumanda mekanizması, sürücünün kabin içerisinden
aracın hızına ve devrine bağlı olarak vitesi yükseltmek
veya düşürmek için el ile kumanda etmesini
sağlamaktadır. Mekanizmanın en önemli hareket aktarım
organlarından biride vites geçişleri için, sürücünün el ile
kumanda ederek hareket ettirdiği vites milidir. Vites mili
sürücünün vites geçiş komutlarını vermek için hareket
ettirdiği koldur ve bu kolu sağa-sola ve ileri-geri hareket
1
Manuel olarak yapılan kaynak işlemlerinde, önemli ve
kontrol edilmesi gerekli parametreler (elektrod ile
kaynatılan parçalar arasındaki mesafe, akım büyüklüğü,
torç hızı ve koruyucu gaz tip ve miktarı gibi)
bulunmaktadır. Bu parametreler kaynak yapılan kişiye
göre değişmekte ve aynı kişi için bile yorgunluk
durumuna göre farklılıklar göstermektedir [2,3]. İşte bu
nedenden dolayı gaz metal ark kaynak tekniği otomasyon
ve robotik uygulamalara oldukça uygundur [4,5]. Bu
durum, uçsuz tel elektrodla çalışılabilmesi, akım
üretecinin akım gerilim karakteristiği aracılığıyla çok kısa
düzelme süresinde de arkın problemsiz şekilde
ayarlanması, cürufsuz kaynak banyosu oluşturmasından
ileri gelir [6].
bulgular, mevcut literatür bilgileriyle harmanlanarak
değerlendirilmiş ve bu konuda çalışma yapan üretici
firmalara çözüm önerileri sunulmaya çalışılmıştır.
2. MALZEME, MODEL VE YÖNTEM
Bu çalışmada, Bursa-Nilüfer Sıla Teknik Oto Yan San.
A.Ş. Fabrikası’nda gaz altı robot kaynak prosesi ile
birleştirilerek üretilen vites kumanda mili parçaları deney
numunesi olarak kullanılmıştır. Şekil 1’de vites kumanda
mili elemanlarının kaynaklı bağlantı tasarımı, Tablo 1’de
ise farklı malzemelerden imal edilen bağlantı
elemanlarının kimyasal analizi ile Ceş verilmiştir
Tahribatsız muayeneler, kalite kontrolün en önemli kısmı
olup, üretimin tamamlayıcı son kısmıdır. Tahribatsız
muayeneler, incelenen malzemelere herhangi bir zarar
vermeden muayene edilerek, dinamik ve statik yapıları
hakkında bilgi edinilen muayene yöntemlerinin tümüne
verilen addır [7].
A
B
C
Bir kaynak bağlantısının güvenilir olabilmesi için dikişte
hiçbir kaynak hatası bulunmamalıdır; bu bakımdan
kaynaklı konstrüksiyonlarda kaynak dikişlerinin kontrolü
çok önemlidir. Kaynak dikişlerinde iki ana grup hataya
rastlanabilir. Birinci gruba giren hatalar dış hatalar diye
adlandırılır ve çıplak göz veya büyüteçle saptanabilir,
ikinci gruba giren hatalar ise göz kontrolü ile saptanması
olanaksız iç hatalardır; bunlar ancak (X) ışınları veya
ultrason ile kontrol edilebilirler. Çıplak göz ve bir büyüteç
yardımı ile kaynak bağlantıları üzerinde birçok hata
kolaylıkla görülebilir. Hatta bu konuda tecrübeli bir kişi
kaynak hızı, akım şiddeti, ark boyu ve elektrod çapının
uygun seçilip seçilmediğini dahi böyle bir muayene
sonucunda söyleyebilir. Gözle muayene sonucunda
yanma olukları, uygun olmayan kaynak dikişi boyutları,
iç köşe dikişlerinin asimetriliği, yüzey çatlakları, yüzeye
çıkmış gözenekler, uygun olmayan dikiş tırtılları,
kraterler, yeniden başlama noktaları, kök pasolarda
nüfuziyet azlığı veya fazlalığı, gibi hatalar kolaylıkla
belirlenebilir. Doğal olarak göz muayenesi ile sadece
bağlantının gözle görülebilen yüzeylerindeki hataları
saptanabilir [8].
Şekil 1. Vites kumanda mili ve parçaları.
Tablo 1. Kullanılan malzemelerin kimyasal bileşimleri
(ağırlıkça %) ve Ceş değeri.
Kimyasal bileşim (% ağırlıkça)
A ve B numuneleri
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Cu
Fe
Ceş
Gözle muayene çok basit bir metot olarak görünse de en
önemli muayene yöntemidir. Genellikle bir başka
tahribatsız muayene metodunun uygulanmasından önce
yapılması gereken bir çalışmadır. Zaten diğer tahribatsız
muayene yöntemleri için hazırlanmış
uygulama
standartlarının çoğunda da öncelikle gözle muayene
yapılması ve bulguların kaydedilmesi istenmektedir. Bu
amaç doğrultusunda, çalışma kapsamında otomotiv
sanayinde kullanılan vites kumanda milinin robotik MAG
kaynaklı bağlantılarında görülen kaynak hataları gözle
muayene edilerek tespit edilmiş ve raporlanmak üzere
makro olarak görüntülenmiştir. Sonuç olarak, elde edilen
0,19
0,07
0,43
0,013
0,007
0,19
0,09
0,1
Kalan
0,32
C numunesi
C
P
Mo
Co
Ti
Sn
Si
S
Ni
Cu
V
Mg
Mn
Cr
Al
Nb
W
Fe
0,009
0,008
0,019
0,077
0,008
0,013
0,065
0,01
0,099
0,076
0,014
0,001
0,715
0,715
0,022
0,066
0,039
Kalan
Kaynak işlemleri otomatik olarak robot yardımı ile
gerçekleştirilmiş ve kaynak esnasında kullanılan kaynak
2
parametreleri ve standartları Tablo 2’de verilmiştir.
Kaynak işlemi sonrasında numuneler açık havada
soğumaya bırakılmıştır.
destekli kaynaklı numunelerde görülen kaynak hatalarının
birbirinden farklılık göstermesi, manuel MAG kaynağının
yanı sıra, robot ile yapılan MAG kaynağında da ideal
şartların
oluşturulamadığının
göstergesi
olarak
değerlendirilebilir.
Tablo 2. Vites kumanda mili kaynak parametreleri.
Kaynaklı
Bölge
1.
BÖLGE
2.
BÖLGE
3.
BÖLGE
4.
BÖLGE
Kaynak
Teli
GEKA
SG2
TS EN ISO
1434-A09
GEKA
SG2
TS EN ISO
1434-A09
GEKA
SG2
TS EN ISO
1434-A09
GEKA
SG2
TS EN ISO
1434-A09
Tel çapı
(mm)
Akım
(A)
Gerilim
(V)
Tel hızı
(m/dk)
1
303
30,6
18,1
1
303
30,6
18,1
1
303
30,6
18,1
1
303
30,6
Resim 1. 1. ve 2. bölgelerdeki eksenden kaçıklık hatası.
Resim 1 incelendiğinde, gerek 1. bölgedeki, gerekse 2.
bölgedeki kaynak dikişinin başlangıç noktasının
yanlışlığından kaynaklanan asimetrik kaynak dikişi
hataları görülmektedir. Bu tür merkezden kaçık olan
kaynaklı birleştirmelerdeki hatalar, bölgesel gerilmelere
sebep olabileceğinden numunelerde görülen simetrik
olmayan kaynak geometrisi hatasına çözüm üretilmesi
gerekmektedir.
18,1
*(Koruyucu gaz olarak tüm numunelerde % 25 C2O ve % 75 Ar gaz
karışımı kullanılmıştır).
3.
KAYNAKLI
BAĞLANTILARIN
GÖZLE
MUAYENE ve MAKROSKOBİK İNCELEMELERİ
A ana gövdeye kaynaklanan B ve C parçalarına ait
kaynaklı birleştirme bölgeleri Şekil 2’de görülmektedir.
Söz konusu kaynaklı bölgeler, kaynaklı numuneler
üzerinde gözle muayene edilmiş ve parça üzerindeki
yüzeysel kaynak hataları tespit edilerek fotoğraflanmıştır.
Oyuk
Taşma
Resim 2. 2. bölgedeki kaynak dikişinin taşması ve oyuk
hatası.
3. Bölge
1. Bölge
Resim 2’de kaynaklı numunelerin 1. ve 2. bölgelerinde
meydana gelen kaynak hatalarından taşma ve oyuk hatası
görülmektedir. Kaynakta taşma olayı; kaynak metalinin,
esas metal üzerine birleşme olmaksızın taşması halidir.
Genellikle köşe kaynaklarında oluşan bu taşma olayı,
dikişin gereğinden fazla kabarması şeklinde kendini
gösterir [9]. MIG-MAG kaynağında bu tür hataların
oluşmasının en büyük sebebi yanlış kaynak
manipülasyonudur. Bu tür yatay dikişlerin korniş
kaynağında torcun tutuş açısının yanlış olması veya yanlış
torç hareketi de aynı kaynak hatasına sebebiyet
vermektedir. Tüm bunların yanında, tel ilerleme hızının
uygun seçilmemesi ve doğru ark boyu ile
çalışılmamasının bu tür kaynak hatalarına sebep
olabileceği peşinen bilinmelidir. Kaynaklı bağlantılarda
meydana gelen bu tür hataların mutlaka giderilmesi
gerekmektedir. Aksi durumda bu tür kaynak taşmalarının,
servis şartlarında telafisi imkansız sonuçlar meydana
2. Bölge
4. Bölge
Şekil 2. Kaynaklı bölgelerin kodlanması.
Şekil 2’de gösterilen bölgelerdeki kaynak dikişleri gözle
muayene edilerek, bağlantı bölgelerinde meydana gelen
tipik hatalar tespit edilmiştir. Bu durumda yapılacak en iyi
çözüm, hatanın en iyi şekilde tanımlanması ve bir daha
tekrarlanmaması için kaynak şartlarına bağlı faktörlerin
ortadan kaldırılmasıdır. Ancak şurası da unutulmamalıdır
ki, pratikte çoğu zaman ideal şartlar oluşturulamamaktadır
[6]. Çalışmada tüm parametrelerin sabitlendiği robot
3
getirmesi kaçınılmaz olur. Ayrıca, bu tür hataların
temizlenmesinin üretime ek bir maliyet getireceği de
unutulmamalıdır.
numunelerde iki kaynak dikişi arasındaki mesafenin
birbirlerinden farklı oldukları bir gerçektir. (a) numunesi
incelendiğinde iki kaynak dikişi arasında yaklaşık 2.5 mm
bir kaynaksız bölge bulunur iken, diğer birleştirmelerde
bu kaynaksız alan yerini dikişlerin birbirleri üzerine
bindirmesi biçiminde gerçekleşmiştir. Burada (b)
numunesinde yaklaşık bir 1.5 mm bindirme dikiş mevcut
iken, bu durum (c) numunesinde yaklaşık 2.5 mm
bindirme biçiminde ölçülmüştür. Numunelerdeki tüm
kaynak işlemlerinin aynı kaynak parametrelerinde ve
robotik olarak yapıldığı düşünüldüğünde, oluşan bu tür
bir hatanın, kaynak probleminden daha çok parçaların
kalıba (fixture) başlanma ile ilgili olduğu bir gerçektir.
Taşmalar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir.
Çünkü bu noktalarda bir gerilme yığılması oluşmaktadır.
Ayrıca, kaynak dikişinin fena bir görünüşe sahip olması,
bağlantının yorulma dayanımına etki eder. Yüzeydeki
hatalar bölgesel gerilme alanlarına, bunlar da yorulma
çatlaklarının oluşmasına yol açarlar [10]. Kaynaklı
bağlantılarda taşma hatasının önlenmesinde, doğru akım
şiddetinin seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışmanın
önemli bir etkisinin olduğu bir gerçektir.
Doğru şekilde ayarlanmış bir MIG/MAG kaynak
donanımıyla, tüm pozisyonlarda yüzeyi düzgün iyi
dikişler oluşturulabilir. Yanlış ayarlar, kötü dikiş profiline
ve dolayısıyla yerel gerilme yığılma noktalarına
(çentiklere) ve sonuçta yorulma dayanımının düşmesine
yol açar. Uzun ve sprey ark halinde, yatay içköşe
kaynaklarında, kaynak banyosunun akması nedeniyle bir
çentik etkisi ortaya çıkar [6]. Tüm bu hatalar bir kaynaklı
bağlantıda hiç istenmezler.
Resim 2’de görülen bir diğer hata ise oyuk hatasıdır. Bu
hata kaynakta yanma oluğu (undercut) hatasıyla
karıştırılmamalıdır. Burada oyuk oluşmasının sebebi
kaynak başlangıcında torçun dolayısıyla kaynak telinin
tam olarak iç köşeye odaklanamamasıdır. Kaynak
esnasında serbest tel uzunluğu iç köşeye göre
ayarlandığından, yanlış yere yönlendirilen tel zamanından
önce (serbest tel uzunluğu çok az iken) malzeme ile temas
etmekte, dolayısıyla ark boyu kısaldığı için akım şiddeti
yükselmekte ve tel ergime miktarı artmaktadır. Bu
durumda oyuk hatasının oluşması kaçınılmaz olur. Ayrıca
oyuk hatasının oluştuğu bir yerde taşma hatasının olması
beklenen bir durumdur. Hatanın oluşumunu önlemenin en
etkili yolu kaynak telini tam olarak kaynak yapılacak
köşeye uygun açıda yönlendirmek olacaktır.
(a)
(b)
(c)
Resim 4. 4. bölgedeki fışkırma sonucu meydana gelen
gözenek hatası.
Resim 4’de kaynaklı bağlantılarda (4. bölge) en çok
rastlanan kaynak hatalarından gaz fışkırması sonucunda
oluşan gözenek hatası verilmiştir. Bu tür kaynak hataları
genellikle kaynak bitiş noktalarında (kaynak krateri)
meydana gelir. Bu hata türüne, erimiş metalin katılaşması
esnasında yayılan gazlar sebep olmaktadır.
MAG kaynağında genel olarak azot (N2), hidrojen (H2)
ve karbonmonoksit (CO) gözeneğe yol açar. Bu üç
gazdan azot, eğer çevredeki hava atmosferinden
emilmişse, MAG kaynağında gözenek oluşumunun en
kuvvetli nedenidir. Hidrojen, yüzeydeki nemli
tabakalardan veya boya tabakalarından açığa çıkar ve
yeterli miktarda olduğunda gözenek oluşturur.
Karbonmonoksit gözeneği, ilave teldeki dezoksidasyon
elemanları (silisyum, mangan, alüminyum, titanyum veya
zirkonyum) gerekenden düşük miktarda olduğunda,
çelikteki karbonun oksijenle reaksiyonu sonucu açığa
çıkar [6]. Tüm bunların yanında, kaynak esnasındaki
sıçrama birikintilerinin nozul çapını daraltıp, girdapsız bir
koruyucu gaz akışını engellemesi, gözeneksiz bir kaynak
dikişi için çok önemlidir [11].
10 mm
Resim 3. 3 ve 4. bölgeler arasındaki kaynak kesişim yeri
hataları.
Kaynak sırasında oluşan kimyasal reaksiyonlar sonucu
ortaya çıkan gazların ergimiş metalin içerisinde sıkışması
gözenekleri oluşturur. Bu durum, bağlantının mekanik
özeliklerini kötüleştirir; gözenekler özellikle yorulma
dayanımını azaltan bir etki yaparlar. Ancak, dağılmış
Resim 3’de kaynak yapılmış 3. bölge ile 4. bölge arasında
meydana gelen kaynak kesişim yeri hataları verilmiştir.
Resim dikkatli bir biçimde incelendiğinde, kaynaklı tüm
4
gayet küçük gözenekler, birleştirmenin statik mukavemet
değerlerini fazla etkilemezler [8].
Resim 6. Kaynaklı numunelerin değişik bölgelerindeki
sıçrama kaynak hataları.
Resim 6’da görüntüleri verilen numunelerin gözle
muayenelerinde, muhtelif bölgelerde sıçrama kaynak
hatasının varlığı gözlemlenmiştir. Kaynak esnasında
çeşitli nedenlerle (koruyucu gazın, malzeme yüzeyinin,
gaz nozulun temiz olmaması vb.) meydana gelen
patlamaların etkisi ile küçük metal parçacıkları etrafa
sıçrarlar. Bunlar gerek kaynak dikişinin, gerekse esas
metalin yüzeyinde istenmeyen ve mutlaka temizlenmesi
gereken küresel kabarcıklar oluştururlar. Sıçramanın en
önemli sakıncaları, metal kaybı ve temizlemek için
harcanan zamandır. Bu hatanın, bağlantının dayanımı
yönünden görünür bir etkisinin olduğu söylenemez [8].
Resim 5. 3. bölgede kaynak fazlalığı ve 4. bölgedeki
kaynak eksikliği hatası.
Resim 5’de görülen 3 ve 4 nolu kaynak bölgeleri aynı
parça üzerinde bulunmaktadır. Yani doğal olarak her iki
kaynak dikiş boyunun da aynı uzunlukta olması
gerekmektedir. Ancak resimde verilen iki kaynak dikişi
kıyaslandığında, 4 nolu bölgedeki kaynak dikiş boyunun,
3 nolu kaynak dikiş boyuna göre yaklaşık % 50 daha az
olduğu görülmektedir. Burada 3 nolu bölgede kaynakta
fazlalık (gereğinden uzun kaynak dikişi) hatasına
rastlanırken, 4 nolu bölgede tam aksine kaynakta eksiklik
(gereğinden kısa kaynak dikişi) hatasına rastlanılmıştır.
Bu bölgede yapılan işlem, kaynaktan ziyade bir
puntalama işlemini andırmaktadır. Gereğinden fazla
kaynak dikiş uzunluğunun, bağlantının dayanım
özelliklerini düşürdüğünü söylemek pek gerçekçi
olmayabilir. Ancak parçalara verilen fazla ısı girdisi,
kaynaklı bölgede olması gerekenden daha çok yapısal
hata oluşumuna sebebiyet vermektedir. Tüm bunların
yanında kaynaktaki fazlalıkların maliyeti etkileyeceği
gerçeği unutulmamalıdır.
4. SONUÇ
Gözle yapılan incelemeler ve makroskobik muayene
sonuçlarına göre robotik MAG kaynağı ile birleştirilen
vites
kumanda
mekanizması
milinin
kaynaklı
bağlantılarında;




3 nolu bölgenin aksine, 4 nolu bölgedeki kaynak dikişi
uzunluğunun yeterli olmaması, bağlantının dayanım
özelliklerini düşürdüğü bir gerçektir. Bu gerçeğin yanında
bir de bu bölgede çentik etkisi yapacak iki kaynak
hatasının bulunması, bağlantının dayanımını olumsuz
olarak etkilemektedir. Söz konusu hata vites kumanda
milinin yorulma davranışını çentik etkisi yaratarak
olumsuz yönde etkileyebilir. Burada en büyük kusur,
yanlış form verme sonucunda Şekil 1’de gösterilen C
parçasının A ana gövdeyi tam olarak kavrayamaması
olarak gösterilebilir. Bu bölgede punta yerine sağlam bir
dikiş yapılmak isteniyor ise C parçası, A ana gövdeye tam
uygun olarak sıkıştırılmalıdır. Bu yapıldığı taktirde hem
bu hatanın oluşmasına engel olunur, hem de Resim 4’de
gösterilen fışkırma sonucu meydana gelen gözenek
oluşum hatası da azaltılabilir.





Simetrik olmayan içköşe kaynak dikişi,
Kaynak dikişinin akması (taşma),
Torcun tutuş açısının yanlış olması sonucu
meydana gelen kaynak hatası,
Kaynak dikişlerinin birleşme yerinde kesişim
hatası,
Birleştirme hatası,
Gereğinden uzun veya kısa (punta) kaynak dikişi
hatası,
Hatalı kaynak şekli ve boyutu,
Fışkırma sonucu oluşan gaz gözenek hatası,
Sıçrama kaynak hatalarına rastlanmıştır.
5. ÇÖZÜM ÖNERİLERİ
Robotik MAG kaynağı ile birleştirilen vites kumanda
mekanizması milinin kaynaklı bağlantılarında, kaynak
hatalarının oluşumunun azaltılması için bazı önlemler
alınabilir. Ancak, bu tür hataları önlemek için, tek
reçetelik bir çözüm olmayacağı bilinmelidir.
5
 I. ve II. bölgelerdeki eksenel kaçıklıkların
önlenebilmesi için parçaların kalıba çok düzgün
bağlanması gerekmektedir. Bağlama kalıbının uzun
süre kullanılması, bu tür hataların oluşumuna
sebebiyet vereceğinden, bağlama kalıbı (fixture)
belirli bir süre sonra yenisi ile değiştirilmelidir.
KAYNAKLAR
 I. ve II. bölgelerdeki taşmanın önlenmesi için doğru
akım şiddetinin seçilmesi ve kısa ark boyu ile
çalışmasının önemli bir tesiri olacağı gerçektir.
 Kaynak işlemlerinin tümünde yüksek bir akım
değerinin kullanıldığı gerçektir. Bu tür yüksek akım
değerleriyle yapılan iç köşe kaynakları daima oluk
pozisyonunda yapılmalıdır.
 Alternatif bir çözüm olarak bu tür taşmaların önüne
geçebilmek için akım değerlerinin bir miktar
düşürülmesi düşünülebilir.
 Kaynak
işlemi
esnasında
kullanılan
torç
elemanlarının (gaz nozulu, meme tutucu, kontak
meme, gaz difüzörü vb) sık sık gözden geçirilerek
özelliğini kaybetmiş olanların yenisi ile değiştirilmesi
gerekmektedir.
 3. ve 4. bölgelerde meydana gelen kesişim yeri
hataları standart kaynak parametreleri kullanılarak
giderilebilir. Ayrıca, parametreleri arasındaki uyum,
iyi bir kaynak ile zayıf bir kaynak arasındaki farkı
belirgin bir şekilde ortaya koyacaktır.
 4. bölgede, gaz fışkırması sonucunda oluşan gözenek
hatasının önlenebilmesi için, kaynak esnasında
kullanılan koruyucu gaz içerisindeki CO2 miktarının
azaltılması yeterli olabilir. Ayrıca, torç ucunun kısa
aralıklarla temizlenmesi, bu tür hataların oluşumunu
azaltacaktır.
 4. bölgedeki çentik etkisi oluşturan kaynak hatası,
form verilmiş C malzemesinin (bracket) daha hassas
bir şekillendirme ile ana gövdeyi (A malzemesi) tam
kavraması sağlanarak, bu bölgede punta yerine
kaynak işleminin gerçekleştirilmesi ile giderilebilir.
 Kaynak işlemleri esnasında meydana gelen sıçrama
hatalarının önlenmesi için en etkili çözüm; kaynak
öncesi malzeme yüzeyleri ile gaz nozulun kısa
aralıklarla temizlenmesidir. Ayrıca koruyucu gaz
bileşimindeki CO2 miktarı ve kaynak esnasındaki
akım değerleri azaltılarak sıçramalar azaltılabilir.
1.
Akgün,
F.,
2005,
“Sacların
Kaynakla
Birleştirilmesinde
Robotik
Sistemin
Kaynak
Kalitesine ve Hassasiyetine Etkisinin Araştırılması”,
Yüksek Lisans Tezi, G.Y.T.E., Fen Bilimleri Enstitüsü,
Gebze, Kocaeli.
2.
Akkuş N., Gürler M., Yiğit Ş., 2005, “Robotik Ark
Kaynak ile Manuel Ark Kaynak Üzerine bir
İnceleme”, I. Mesleki ve Teknik Eğitim Teknolojileri
Kongresi, , Cilt III, sf 1235-1241, İstanbul.
3.
Kılınçer, S., Kahraman, N., 2009, AISI 409 ve Ç1010
Çeliğin östenitik elektrod kullanarak mıg kaynak
yöntemi ile birleştirilmesi ve mekanik özelliklerinin
araştırılması, Gazi Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık
Fakültesi Dergisi, Cilt 24, No 1, 23-31.
4.
Kurşun
T.,
Kılık
R.,
1996,
“Çeliklerin
Birleştirilmesinde Gazaltı Kaynak Tekniğinin
Kullanılması Halinde Gaz Maliyeti”, GEV
Uluslararası Kaynak Teknolojisi Sempozyumu, sf 5665, İstanbul.
5.
Ngo M. D., Duy V. H., Phuong N. T., Kim H. K. ve
Kim S. B., 2007, Development of digital gas metal arc
welding system, Journal of Materials Processing
Technology, Cilt 189, No 1-3, 384-391.
6.
Anık, S., Vural M., 1993, “Gazaltı Ark Kaynağı (TIGMIG-MAG)”, Gedik Eğitim Vakfı, Kaynak Teknolojisi
Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü, İstanbul.
7.
Hıdıroğlu, M., 2012, “Aşınan makine parçalarına
uygulanan
sert
dolgu
kaynağının
aşınma
özelliklerinin araştırılması” Yüksek Lisans Tezi,
Karabük Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Karabük.
8.
Anık, S., Tülbentçi, K,. Kaluç, E., 1991, “Örtülü
Elektrod ile Elektrik Ark Kaynağı” Gedik Eğitim
Vakfı, Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve
Muayene Enstitüsü, İstanbul.
9.
Tülbentçi, K.,1998, MIG/MAG Gazaltı Kaynak
Yöntemi, Arctech Yayın No:2, İstanbul.
10. Buzluk, M., 2007, “Elektrik ve gazaltı kaynağında
kalıntı gerilmelerin giderilmesi”, Yüksek Lisans Tezi,
Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara.
11. Kahraman, N., Gülenç, B., 2013, “Modern Kaynak
Teknolojisi”, 2. Baskı, Epa-Mat Basım Yayın Ltd. Şti,
Ankara.
6
Download

mag - ResearchGate