Rudarstvo
RUDARSTVO
www.mikrokontrol.rs
16
Rudarstvo
17
RiTE Gacko,
PK „Gračanica“,
Republika Srpska
Revitalizacija elektro dela BTO sistema
(Bager-Transporter-Odlagač)
Projekat obuhvata revitalizaciju i zamenu elektro opreme
na 19 mašina koje su u sastavu dva BTO sistema (BagerTransporter-Odlagač) u sklopu RiTE Gacko (Rudnik i Termoelektrana Gacko). Postojeće mašine su radile oko 30 godina i
da bi se obezbedio dalji nesmetan rad i održavanje kapaciteta celog sistema, bilo je potrebno izvršiti potpunu obnovu
mašinske i elektro opreme. Ukupna instalisana snaga za BTO
1 i BTO 2 iznosi oko 12MW. Obim ugovorenog posla podrazumevao je:
• izradu izvodjačkog elektro projekta kao i elektro projekta izvedenog objekta,
• isporuka elektro ormana sa ugrađenom niskonaponskom opremom,
• isporuka novih elektro motora i frekventnih pretvarača,
• isporuka upravljačkih elektro ormana,
• izrada upravljačkog softvera,
• puštanje sistema u rad,
• obuka korisnika.
U sklopu BTO 1 sistema se nalaze sledeće mašine:
• Jedan rotorni bager ER 1250;
• Jedan samohodni transporter P 1600;
• Šest transportera sa gumenom trakom;
• Jedan odlagač ARs 1200.
Drugi sistem BTO 2 sačinjavaju:
• Jedan rotorni bager ER 1250;
• Jedan samohodni transporter BRs 1200;
•
•
Šest transportera sa gumenom trakom;
Jedan odlagač P 1600.
Predviđeno je da treći rotorni bager ER 1250 radi kombinovano na oba BTO sistema, a da odlagač OŠ 1600 radi u sklopu kombinovanog sistema polja C, PK „Gračanica”, Gacko.
Sistem BTO1 je pušten u rad, a do avgusta 2013. biće
puštene u rad i preostale mašine.
Razvodna postrojenja (srednjenaponsko i niskonaponsko
postrojenje), otpornički upuštači, transformatori i upravljački
sistem su smešteni u prostorije kontejnerskog tipa sa toplotno izolacionim oblogama i klimatizacijom odabranom
prema podacima o disipaciji.
Upravljački sistem je izveden primenom programabilnog
logičkog kontrolera - PLC-a, sa distribuiranim U/I jedinicama (ulazno/izlaznim jedinicama). Nadzor, praćenje rada,
kao i podešavanje bitnih parametara upravljačkog sistema
mašine, se obavlja preko operator panela.
Između susednih mašina je predviđena razmena blokadnih
uslova rada žičanom vezom, putem bespotencijalnih kontakata. Takođe, je postavljen i radio sistem za prenos podataka. Njime se prenose signali nužnog stopa i zaustavljanja
mašine.
Bager ER 1250 je rotorni bager na gusenicama sa zakretnim
strelama. On je projektovan za kopanje otkrivke u bloku u
dubinskom i visinskom radu. Kapacitet je 1250 m3 čvrste
mase/h. Instalisana snaga je 1100kW. Stari, postojeći motori
na pogonima rotora, dodavača, prijemnog transportera,
odlagajućeg transportera, dizanja strele rotora i dizanja
odlagajuće strele, kružnog kretanja prijemne strele bagera,
kružnog kretanja odlagajuće strele i kabl bubnja, su zamenjeni novim trofaznim kaveznim asinhronim motorima.
Regulacija i upravljanje ovim pogonima je ostvareno preko
single drive regulatora i multi drive regulatora sa rekuperacijom. Upravljanje bagerom se obavlja iz kabine operatera na gornjoj gradnji. Na donjoj gradnji je smeštena jedna
distribuirana U/I jedinica. Veza sa gornjom gradnjom je ostvarena preko PROFIBUS pojačavača i kliznih prstenova.
Samohodni transporter je predviđen za pretovar materijala
sa rotornog bagera na sistem transporta. To je, kao i bager,
mašina na gusenicama i prijemnom i odložnom strelom koje
se mogu okretati. Instalisana snaga je 750kW. Stare pogonske grupe kružnog kretanja prijemne strele, odložne strele,
prijemnog transportera i kabl bubnja, su zamenjeni novim
trofaznim kaveznim asinhronim motorima. Regulacija i upravljanje ovim pogonima je ostvareno preko single drive
regulatora. Pogon odlagajućeg transportera je asinhroni
kliznokolutni elektromotor 6kV, 250kW čije se puštanje u rad
obavlja preko otporničkih upuštača. Mašinom se upravlja iz
kabine operatera koja se nalazi na gornjoj gradnji. Takođe,
postoji još jedna kabina na gornjoj gradnji iz koje se može
www.mikrokontrol.rs
18
Rudarstvo
19
vršiti pozicioniranje odlagajuće strele. Deo upravljačkog sistema koji se nalazi na donjoj gradnji, je povezan sa gornjom
gradnjom bežičnim putem. Uređaji koji su korišćeni služe
za prebacivanje sa bežične PROFINET mreže na PROFIBUS
mrežu. (IWLAN/PB Link PN IO).
U sklopu BTO 1 nalaze se 6 transportera sa gumenom trakom koji su projektovani za kontinualni transport materijala
sa bagera, odnosno pretovara (samohodnog transportera)
do odlagača. U sastavu svakog transportera postoje sledeći
pogoni:
• Dva motora snage 250kW, 6kV (asinhroni kliznokolutni
elektromotori) za pogon transportera;
• Pogon zatezanja trake transportera;
• Pogon trake sakupljača;
• Elektrohidraulični otkočnici glavnog pogona.
Svaki transporter ima svoju pogonsku stanica u čijem sastavu se nalazi i kabina operatera odakle se upravlja mašinom.
Mašina Ars 1200 je odlagač na gusenicama i zakretnim strelama. Njime se materijal prebacuje sa sistema transportera na
odlagalište. Svi pogonski potrošači su na naponskom nivou
0,5kV. Instalisana snaga je 500kW. Mašinom se upravlja iz kabine operatera koja se nalazi na gornjoj gradnji.
RiTE Gacko,
PK „Gračanica“,
Republika Srpska
Transportni sistem polja C
MIKRO KONTROL je izradio glavni elektro projekat, korisnički program za upravljački
sistem, isporučio frekventne regulatore i izvršio puštanje celokupnog sistema u rad.
Na površinskom kopu „Gračanica“, RiTE Gacko, otkrivka se transportuje od drobilice do
odlagača preko sistema sa četiri transportera sa gumenom trakom širine 1400mm.
Svaki transporter sadrži motorni pogon sastavljen od tri motora, pojedinačne snage
315kW. Motori su pogonjeni frekventnim pretvaračima tipa Siemens Sinamics
G150. Pored glavnog pogona transportne trake, sistem obuhvata i niz pomoćnih
pogona: podmazivanje, otkočnici, merno-upravljački i signalni elementi, rasveta duž
transportera,...
Upravljački sistem je zasnovan na PLC platformi. Operateru je ostavljena mogućnost
izbora načina rada transportera: automatski (blokadni) i pojedinačni rad.
www.mikrokontrol.rs
20
21
„RTB”, Bor
Rudarstvo
Rekonstrukcija topionice
U martu 2011 MIKRO KONTROL je ugovorio, kao podizvodjač SIEMENS-a, realizaciju PCS 7 (DCS)
nadzorno-upravljačkog sistema u sklopu “Projekta rekonstrukcijeTopionice i izgradnje Fabrike
sumporne kiseline” za RTB Bor. Obim ugovorenog polsla podrazumevao je:
• izrada izvodjačkog elektro-projekta,
• izrada i isporuka elektro-ormana,
• izrada PCS 7 aplikativnog software-a,
• puštanje u rad i obuka operatera,
• izrada elektro-projekta izvedenog stanja.
Novi nadzorno-upravljački sistem instaliran je na Liniji 1 Topionice i povezan na postojeću procesnu opremu i obuhvata sledeće tehnološke celine :
• reaktor,
• plamena peć i loženje plamene peći,
• kotao,
• filteri.
Nadzorno-upravljački system je realizovan na bazi SIEMENS Simatic PCS7 DCS-a sistema. On se
sastoji od jedne AS (Automatisation station) na bazi S7-400 PLC-a. Zadatak AS-a je da izvršava
upravljački algoritam i da Profibus DP interfejsom komunicira / upravlja sa decentralizovanim
čvorovima koji prikupljaju / generišu procesne signale. Pošto priroda proizvodnog procesa ne
toleriše zastoje u sistemu postoje dva redudantna OS (Operator station) servera koji su preko Industrijskog Ethernet-a, povezani na AS čineći zajedno tzv. Plant bus.. Na OS serverima se izvršava
SCADA aplikacija i njene ekrane preuzimaju OS klijenti instalirani na istim računarima. Predvidjena
su po dva monitora po računaru, a na svakom monitoru može se u datom trenutku prikazivati
poseban SCADA ekran. U sistemu postoji i ES (Engineering station) koja u Simatic PCS7 DCS-u
služi za konfiguraciju i programiranje AS i OS sistema, kao i za monitorisanje AS aplikacije. Od PCS
7 alata su korišćeni CFC (Continious Function Chart), tj. program za realizaciju kontinualnih algoritama (obrada procesnih signala, interlokova, PID regulacionih petlji), SCL (Structured Control Language) tj. programski jezik sličan Pascal-u za realizaciju nestandardnih automatizacionih algoritama, SFC (Sequential Function Chart) tj. program za realizaciju sekvencijalnih algoritama. Prilikom
realizacije ovog projekta implementirano je približno 250 real-time AS procesnih objekata (PO).
www.mikrokontrol.rs
22
PD RB „KOLUBARA”, Lazarevac
Revitalizacija upravljanja svih linija na drobilani
Mikro Kontrol Beograd, u konzorcijumu sa Siemens-om Beograd, je uspešno
izvršio revitalizaciju upravljanja i nadzora svih linija na drobilani. Celokupni posao
je obuhvatao izradu glavnog elektro projekta, izvođačkog projekta i projekta izvedenog stanja, isporuku i montažu opreme i puštanje sistema u rad.
Rudarstvo
23
Ugalj sa površinskog kopa „Tamnava-Zapadno polje” se doprema do postrojenja Drobilana, gde se vrši mlevenje i utovar u vagone za Termoelektranu „Nikola Tesla” u Obrenovcu.
Transport uglja kroz “Drobilanu” se vrši preko ukupno 24
tračna transportera. U transportu učestvuje i kombinovana
mašina RS1 koja služi za privremeno odlaganje uglja. Ugalj i
ugljena prašina se tračnim transporterima-dodavačima prebacuju u 8 bunkera koji služe za privremeno skladištenje. Prosuti ugalj pored vagona se jednim elevatorom vraća u bunkere.
Merenje dopremljenog uglja se obavlja preko 4 tračne vage.
Izbor tehnoloških linija, odnosno preusmeravanje transporta
uglja se vrši pomoću 5 sipki i troje pokretnih kolica. Ugalj se
drobi u 4 drobilice. Kao zaštita, ispred svake drobilica, je postavljen uređaj za prepoznavanje metalnih materijala iz uglja.
Za potrebe široke potrošnje, pomoću sita se vrši prosejavanje
rovnog uglja (oslobađanje od prašine). Uzimanje uzoraka
uglja za ispitivanje se vrši pomoću 4 uređaja, uzimača uzoraka. Prebacivanje uglja iz bunkera na transportne trake se
obavlja pomoću 5 ekstraktora. Uz pomoć 4 dodavača ugalj se
ubacuje u vagone, kojima se posle zeleznicom transportuje
do TENT-a.
Celokupni proces se obavlja u tri smene, 24h, bez prekida.
Bilo je potrebno ugraditi upravljački sistem koji ima visok
nivo pouzdanosti i sigurnosti, koji može da obradi veliki broj
signala, da je poveziv sa ostalim upravljačkim sistemima u
Drobilani i da predviđa mogućnost za buduća proširenja. Iz
tog razloga smo izabrali Simatic PCS7 (eng. Process Control
System) koji je u osnovi DCS (eng. Decentralized Control System), decentralizovani upravljački sistem.
www.mikrokontrol.rs
24
Rudarstvo
25
Upravljački sistem obrađuje preko 2000 signala. Signali sa
pojedinačnih pogona se prikupljaju u distribuirane jedinice
koje su postavljenje u upravljačkim ormanima na 12 lokacija.
Obradu svih signala iz pogona i izvršavanje korisničkog programa obavlja tzv. AS (eng. Automatization Station). Distribuirane jedinice i AS su povezani optičkim kablovima, protokolom PROFIBUS DP u redundantnom prstenu. Nadzorni
sistem se sastoji iz 2 redundantna OS (eng. Operator Station)
SCADA servera (operatorske SCADA stanice), jedne ES (eng.
Engineering Station-Inženjerske stanice), pet OS klijenata i
jednog arhivnog servera. Kako proces ne trpi zastoje u proizvodnji, odatle je izvedena redundancija na nivou AS stanice
(PLC-a), na nivou PROFIBUS DP mrežnog procesora i mreže, i
na nivou OS SCADA stanica. U slučaju otkaza glavnog uređaja
(AS, OP ili linija mreže) pomoćni (backup) uređaj automatski
i bez zadržavanja preuzima kontrolu. Zbog potrebe rada na
pojedinim pogonima u lokalu, na svakom od upravljačkih ormana u kojima su smeštene periferne jedinice, je postavljen
operator panel u touch izvedbi, na kome se mogu videti svi
podaci vezani za rad Drobilane.
Revitalizacija upravljanja svim linijama na drobilani je obuhvatila sledeće faze:
• Izrada glavnog elektro projekta.
• Izrada izvođačkog elektro projekta.
• Montaža, isporuka, postavljanje i povezivanje 14 elektro ormana sa upravljačkom opremom, 2 rek ormana sa
računarskom i mrežnom opremom, LCD televizora 70’’.
• Izrada upravljačkog programa i generisanje izveštaja
(smenski, dnevni,...).
• Puštanje celokupnog sistema u rad.
• Izrada elektro projekta izvedenog stanja.
• Obuka korisnika.
Novim upravljačkim sistemom visoko je podignut nivo pouzadnosti rada svih pogona Drobilane.
Obezbeđeno je sigurnije i tačnije praćenje rada Drobilane,
čime se brzo uočavaju upozoravajuća i alarmna stanja pogona. Na taj način se brzo detektuje problem i pristupa se
njegovom otklanjanju. Značajno se skraćuje vreme trajanja
zastoja.
Upravljački sistem automatski pravi neophodne izveštaje
(dnevni, smenski, mesečni,...). Svi potrebni podaci u toku rada
procesa se skladište na arhivskoj stanici. Analizom izveštaja se
uočavaju kritične tačke u proizvodnji, što dalje omogućava i
primenu odgovarajućih mera za njihovo uklanjanje, kao i za
unapređenje i poboljšanje celokupne proizvodnje.
www.mikrokontrol.rs
26
Rudarstvo
27
JP RB „KOLUBARA”
DP „KOLUBARA PRERADA”, Kolubara
Upravljački sistem III faze suve separacije
Mikro Kontrol je realizovao projekat
“Zamena i rekonstrukcija sistema upravljanja i nadzora na postrojenju III
faze Suve separacije – Vreoci”. Projekat
predstavlja moderno rešenje nadzorno
– upravljačkog sistema baziranog na
umreženim PLC uređajima i SCADA nadzornom sistemu. Sistem je raelizovan
u rekordnom roku, u periodu redovnog
remonta, a radovi nisu prouzrokovali
ni dan nepredviđenog zastoja postrojenja.
Na postrojenju UV2 izvršena je zamena
starog sistema “PROCONTIC” koji je
bio sastavljen od četiri jedinice kapaciteta po 256 ulaza / izlaza. Novi sistem
je realizovan na bazi jednog PLC-a
odgovarajućeg kapaciteta uz određena
poboljšanja i proširenja funkcija. Pre
svega, to se odnosi na povećanu sigurnost i signalizaciju prilikom starta
pojedinih traka, odnosno automatskog
starta nakon zastoja. U samom pos-
trojenju i u sobi dispečera postavljeni
su grafički operator paneli u “touch”
tehnologiji na kojima je obezbeđena
vizualizacija procesa, kompletna dijagnostika i prikaz alarma. PLC konfiguracija omogućava prihvat merenja struje
i temperature namotaja motora.
tehnologiji za potrebe dijagnostike i
vizualizacije. U Upravnoj zgradi i u prostorijama Održavanja realizovane su nadzorne SCADA aplikacije. Osim vizualizacije, na raspolaganju su parametri
potrebni za kvalitetno praćenje rada
procesa i samog upravljačkog sistema.
Na postrojenju Dnevnog bunkera
izvršena je rekonstrukcija upravljačkog
sistema. Prethodna relejna logika zamenjena je sa PLC uređajima. Klizni voz i
svaki od Izgrtača upravljani su sa po jednim PLC-om. Tu je i PLC konfiguracija
koja je namenjena zajedničkim funkcijama i sadrži merne ulaze za signale
nivoa u pojedinim ćelijama Dnevnog
bunkera, struje i temperature motora.
Kao PLC mreža izabran je “Controller
Link” zbog izvanrednih performansi u
radu i mnogobrojnih prednosti koje
pruža u održavanju sistema. Kao SCADA
mreža koristi se Ethernet. Umrežavanje
nadzornog sistema je realizovano
optičkim kablom iz razloga veće
pouzdanosti u radu. Sa svih lokacija sistema je moguće monitorisati, vršiti dijagnostiku i programerske intervencije
na svakom PLC uređaju u mreži.
Na postrojenju Utovarnog mesta je realizovan PLC sistem sa odgovarajućim
mernim ulazima za signale struja i
temperatura namotaja motora. Tu
je i grafički operator panel u “touch”
Za isporučeni sistem Mikro Kontrol
obezbeđuje
kompletnu
tehničku
podršku i rezervne delove u garantnom
i vangarantnom periodu održavanja.
www.mikrokontrol.rs
28
29
„POMETON TIR”, Bor
Rudarstvo
Inžinjering usluge na izmeštanju i dopuni elektro
opreme za Fabriku bakarnog praha u Boru
Bakarni prah čistoće 99.5%-99.7% zaštićen od oksidacije, nalazi veliku primenu u različitim granama
industrije i proizvodima (sinterovanje, kočioni sistemi, kontakti, zavarivanje,lemljenje, plameno
sečenje, dijamantski alati, …)
U sklopu rekonstrukcije pogona za proizvodnju “Fabrike bakarnog praha Pometorn TIR” Mikro
Kontrol je izvršio :
• isporuku elektro-opreme za nadzor i upravljanje (PLC, touch paneli, SCADA, frekventni i
temperaturni regulatori),
• izradu glavnog elektro-projekta,
• projektatntski nadzor nad elektro-radovima,
• izradu nadzorno-upravljačkih aplikativnih programa (PLC, touch paneli, SCADA),
• puštanje u rad, probni rad i dokazivanje kapaciteta,
• izradu elektro-projekta izvedenog stanja objekta.
Celokupna tehnološka linija obuhvata preko 40 motornih pogona, oko 40 elektro-magnetnih
i motornih ventila kao i tiristorske regulatore grejača snage 3x64kW. Rekonstrukcijom su
obuhvaćene sve tri tehnološke celine pogona :
•
•
•
elektroliza,
separacija i pranje bakarnog praha,
sušenje i prosejavanje
Tehnološki proces počinje elektrolizom bakra radi dobijanja suspenzije bakarnog praha i sumporne
kiseline. Suspenzija se vacuum sistemom transportuje ka delu pogona za centrifugiranje. U
centrifugi se vrši izdvajanja bakarnog praha iz suspenzije kao i njegovo pranje i cedjenje. Bakarni
prah se nakog toga transportuje u deo pogona za sušenje u kome se vrši i prosejavanje, odnosno
razdvajanje bakarnog praha prema veličini granula.
Nakon rekonstrukcije značajno su povećani kvalitet i kapacitet postrojenja.
www.mikrokontrol.rs
metalurgija
METALURGIJA
www.mikrokontrol.rs
32
„US STEEL SERBIA”, Smederevo
„US STEEL”, Šabac
Portalni odlagač rude je rudarska mašina koja dopremljenu gvozdenu rudu odlaže
na deponiju rude odake se ona drugim mašinama (portalni oduzimači) otprema
dalje u pogon Aglomeracije na liniju za sinterovanje. Mašina se nalazi u pogonu
U.S.STEEL na skladištu rude „Rudni dvor“ i predstavlja kapitalnu mašinu koja, zbog
prirode tehnološkog procesa, radi 24h i za koju u pogonu ne postoji rezerva.
Spajanje krajeva dva koluta meke čelične trake u cilju pravljenja beskonačne
trake za dalju obradu se obavlja na Mašini za sučeono zavarivanje – Varilici
ETL. U toku eksploatacije dolazi do prekida varenja usled otkaza nekih od elemenata mašine (ventili, krajnji prekidači,...). U postojećem sistemu ne postoji
nikakav sistem alarmiranja koji bi uputio na uzrok kvara, pa je otkrivanje i otklanjanje kvara iziskivalo dosta vremena i dosta zastoja pogona. U cilju smanjivanja vremena dijagnostike kvara, uveden je nadzorni sistem koji kontinualno
prati proces varenja i u kritičnim trenucima informiše koji od elemenata može
biti uzročnik kvara, tj. zastoja.
Rekonstrukcija pogona kolica glavne trake na
portalnom odlagaču rude u Smederevu
Pogon kolica glavne trake je pogon koji je u stalnom radu i čiji je zadatak da rudu
koja dolazi glavnom trakom raspoređuje po deponiji tako da ova ima pravilan
oblik (trapezoidalan poprečni presek) pogodan za rad oduzimača i dalji transport
odložene rude.
metalurgija
33
Sistem za monitoring i dijagnostiku varilice za
formiranje beskonačne trake crnog lima
Prvobitno pogon nije bio regulisan, a motor je bio upuštan direktno. Obzirom na
česte promene smera kolica u radu, ovo je izazivalo mehaničke udare i zakošenja
portala, što je konačno prouzrokovalo česte zastoje i mehaničke probleme na
konstrukciji portala i ugrozilo sam životni vek mašine.
Uvođenje regulacije na pogon kolica glavne trake omogućilo je mekano
pokretanje i zaustavljanje kao i podešavnje brizine kolica. Sistem je integrisan u
postojeću instalaciju a omogućio je značajna poboljšanja u eksploataciji opreme.
Problem zakošenja portala potpuno je eliminisan, što će konačno obezbediti dug
vek i pouzdan rad.
www.mikrokontrol.rs
34
metalurgija
35
„US STEEL SERBIA”, Smederevo
Upravljački sistem kade za hromiranje
Mikro Kontrol je isporučio upravljački sistem linije za hromiranje koji ima sledeće
funkcije:
• Vrši monitoring parametara DC Ispravljača 15.000A, 20VDC
• Integriše funkcije upravljanja skruberom (ventilator, demi voda,..)
• Merenje i regulacija temperature u kadi za hromiranje
• Merenje i regulacija nivoa u kadi za hromiranje (ultrazvučno merenje nivoa)
• Upravljanje i regulacija brzine duvaljke (frekventna regulacija)
• Automatski ciklus recirkulacije, ispiranja i formiranja hromne vode
• Upravljanje pumpama i tropoložajnim ventilima
www.mikrokontrol.rs
36
37
Predmet ovog projekta bila je rekonstrukcija
upravljačkog sistema linije za sinterovanje rude i
hlađenje i prosejavanje sintera. Na osnovu dokumentacije prethodnog (starog) sistema ta linija je
poznata pod nazivom Linija aglomeracije br. 4, a
transporter sa sinter kolicima poznat je pod nazivom
aglomašina.
Tehnološki proces
Sirovi materijal koji dolazi u pogon aglomeracije se
vlaži, meša i sistemom transportera doprema do
bubnjaste hranilice i same aglomašine, odnosno
transportera sa kolicima u koje se ubacuje materijal
koji potom ide kroz peć. Energenti su gas i vazduh,
čijim mešanjem u zadatom odnosu se dobija zadata
temperatura pečenja, odnosno sinterovanja.
„US STEEL SERBIA”, Smederevo
Rekonstrukcija upravljačkog sistema
linije 4 aglomeracija
Posle peći sinterovan materijal se skida na linijski
hladnjak koji takođe predstavlja transporter sa kolicima; proces hlađenja se vrši sporim kretanjem kolica i
pomoću ventilatora hlađenja.
Ohlađeni materijal se klasira (prosejava), i sitnije
granulacije transporterima odlaze ka visokoj peći, a
krupnije se vraćaju u proces proizvodnje – sinterovanja.
Tokom svih faza procesa sinterovanja se vrši i
otprašivanje pomoću dva elektrofilterska postrojenja. Ventilator prašine ima zadatak da usisa prašinu
sa linije sinterovanja br. 4 preko elektrofiltera i da je
putem izlaznog cevovoda pošalje u atmosferu.
Regulacione petlje
Svi navedeni regulacioni krugovi softverski su implementirani u upravljačkom algoritmu PLC-a.
Regulacija nivoa u protočnom bunkeru mešavine
Regulacija nivoa u protočnom bunkeru mešavine
ostvaruje se korekcijom zadatog protoka mešavine
vaga.
U sklopu realizacije posla Mikro Kontrol je isporučio,
montirao i pustio u rad tračne vage Siemens Milltronics weighfeeder 1200, sa upravljačkim modulom
BW500, sledećih karakteristika:
• Kapacitet vage: 200t/h
• Radna dužina: 3m
Regulacija protoka vode
Regulacija protoka vode vrši se promenom pozicije
regulacionog ventila vode. Ovaj krug je u sprezi sa
krugom regulacije vlažnosti (kaskadna regulacija)
•
•
Regulacija temperature u 17.toj vakuum komori
Regulacija temperature u 17. komori se vrši korekcijom brzine aglomašine. Pri regulaciji se prati
profil temperatura u svih 18 komora
Regulacija temperature u peći
Regulacija temperature u peći se ostvaruje promenom količine mešavine gas/vazduh koji se dovodi u
peć.
Na osnovu zadatog protoka gasa i unetog odnosa
gas - vazduh se izračunava zadati protok vazduha.
Struktura upravljačkog sistema
Sistem je realizovan sa decentralizovanom arhitekturom: Profibus DP komunikacija za vezu sa decentralizovanim periferijama, i ProfiNet komunikacija za
vezu sa SCADA i HMI. Komunikacioni medijum je
optički kabl.
Jezgro sistem čini Master PLC, u kome se izvršava
upravljački algoritam, i koji predstavlja master komunikacije; smešten je u ormaru u Operativnom centru,
i sadrži određen broj centralnih I/O modula za prikupljanje analognih signala i vezu sa pogonima regulacionih ventila. Decentralizovane periferije (8 čvorova)
smeštene su u ormarima duž pogona aglolinije, i
služe za prikupljanje lokalnih digitalnih /analognih
signala i slanje komandi izvršnim organima. Periferija
zadužena za elektrofiltersko otprašivanje predstavlja
Intelligent Slave, odnosno nezavisno od master PLCa izvršava upravljački algoritam, a sa njim komunicira
i razmenjuje podatke.
www.mikrokontrol.rs
metalurgija
Radi obezbeđivanja visokog koeficijenta efikasnosti procesa sagorevanja u Visokoj peći (visoka
proizvodnja, niska potrošnja koksa) neophodno je
obezbediti konstantne parametre dolaznog materijala – sinterovane rude. Procesom sinterovanja se
termički obrađuju rude gvožđa metodom potpaljivanja goriva u mešavini i prosisavanjem vazduha,
čime dolazi do uklanjanja vode i isparljivih materija,
razlaganja karbonata i molekula oksida, sulfida, itd.
Cilj tehnološkog procesa je da se dobije samotopivi
sinter, jer se takav lako i efikasno topi u Visokoj peći.
38
39
•
•
•
Isporuku, montažu i puštanje u rad tračnih vaga Siemens Milltronics
Isporuku, montažu i puštanje u rad merača vlage
Proizvodnju, isporuku, montažu i povezivanje 11
slobodno-stojećih PLC i MCC ormara, dva slobodnostojeća komandna pulta i preko 70 lokalnih komandnih
pulteva
definisanje upravljačkog algoritma rada linije na bazi
prethodne dokumentacije, realizacija, dokazivanje performansi u fabrici Mikro Kontrol (FAT), probno puštanje
u rad (cold start) i puštanje u rad sa proizvodnjom na
liniji (hot start)
S obzirom na kratak rok za realizaciju posla (170 dana od
ugovaranja) pojedine faze su se morale preklapati, kao npr.
faza demontaže opreme sa fazom projektovanja i proizvodnje ormara, faza projektovanja ormara sa fazom naručivanja
opreme, ali zahvaljujući velikom iskustvu naših stručnjaka i
zalaganju svih učesnika u projektu (u projektnom birou, u
fabrici i na terenu) zadatak je uspešno obavljen: cold –start
linije je izvršen 20 dana pre ugovorenog roka.
Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:
• inženjeri u projektnom birou i na terenu (9000 inženjer
– sati)
• elektromehaničari na terenu (13000 mehaničar -sati)
• elektromehaničari u fabrici (5000 mehaničar -sati)
• mehaničari mašinstva na terenu (1000 mehaničar –
sati)
metalurgija
Kontrola i nadzor procesa vrši se preko dva 15” HMI (Touchscreen panela), dok se nadzor i vizuelizacija procesa sa
logovanjem podataka vrši preko SCADA sistema (1 server i
dva client računara). Za pristup pojedinim ekranima (zadavanje parametara, i sl.) obezbeđeni su različiti nivoi kontrole
pristupa. Realizacija projekta Upravljačkog sistema aglolinije
br. 4 u USSteel Serbia obuhvatala je sledeće faze:
• demontažu opreme starog upravljačkog sistema, ispitivanje kablovskih veza sa eliminisanjem i pasiviziranjem
neispravnih i nepotrebnih kablova
• realizaciju izvođačkog projekta i projekta izvedenog
stanja
• postavljanje novih kablovskih trasa, isporuku i postavljanje novih kablova (signalnih, energetskih i komunikacionih, ukupno oko 22km)
• ispitivanje i popravku impulsnih cevi, isporuku i
montažu davača pritiska i protoka (u sklopu ove faze
ugrađeno je 29 davača diferencijalnog pritiska Siemens
Sitrans)
• Isporuku i montažu TC (tip S i K) i Pt100 sondi, ukupno
45 kom
•
COMMUNICATION SCHEMA SINTERLINE 4
Konfiguracija upravljačkog sistema (master i decentralizovane periferije) su sa postrojenjem aglolinije povezani preko:
• 1275 digitalnih ulaza, galvanski odvojenih releima
• 248 digitalnih izlaza, galvanski odvojenih releima
• 137 analognih ulaza, galvanski odvojenih izolacionim
pojačalima i pretvaračima Pt100/4-20mA i termopar/420mA
• 8 analognih izlaza
www.mikrokontrol.rs
40
41
Regulacija pogona mostnog krana
korišćenjem frekventnih regulatora
Na 9 mostnih kranova u “ZASTAVA KOVAČNICI” kapaciteta od 5t do 36t
Mikro Kontrol je izvršio instalaciju i puštanje u rad frekventnih regulatora
za svaki od pogona: most, mačka i dizanje.
Ovakav sistem obezbeđuje meko pokretanje i zaustavljanje, smanjuje
mogućnost zakošenja, povećava radni vek svakog od pogona i olakšava
održavanje.
„US STEEL SERBIA”, Smederevo
Upravljačko nadzorni sistem postrojenja za
prečišćavanje otpadnih voda i izdvajanje mulja
Predmet projekta je da se za potrebe novo-isporučenog
postrojenja prečišćavanja otpadnih voda i izdvajanja pepela izradi upravljačko nadzorni sistem sa SCADA aplikacijom
daljinskog nadzora. U okviru projekta je ugradjena u puštena
u rad oprema za merenje protoka, gustine, temperature,
nivoa koja sa upravljačko nadzornim sistemom omogućava
pravilno funkcionisanje sledećih tehničko tehnoloških celina:
• Ugušćivač-rezervoar u koji se dodavanjem flokulanta
(rastvor polimera) u ulazni tok postiže taloženje suspendovanih čestica.
• Pumpe za mulj - Frekventim regulatorom se postiže
kontinuirano podešavanje kapaciteta pumpe za prepumpavanje mulja.
• Trakaste filter prese - Trakaste filter prese su isporučene
sa lokalnim kontrolnim panelima i motorima koji su
opremljeni frekventnim regulatorima. Kapacitet je
određen brzinom filterske trake. Stepen izdvajanja
vlage je određuju dva faktora: brzina filter trake i pritiska kojim se filterski kolač potiskuje između filterskih
traka. Pritisak koji dejstvuje na filterski kolač podeševa
se hidraulički sa lokalnog kontrolnog panela.
•
•
Jedinica za pripremu i doziranje polimera - Doziranje
polimera određeno je ulaznim protokom u ugušćivač
na osnovu koga upravljački sistem podešava izlazni
protok pumpe za doziranje polimera.
Kompresorska stanica - Filter prese i jedinica za
pripremu polimera se snabdevaju komprimovanim
vazduhom.
Upravljački nadzorni sistem objedinjuje funkcije upravljanja
i daljinskog nadzora (SCADA) te prihvata signale:
• temperature sa temperaturne sonde koja se nalazi na
ulaznom cevovodu rezervoara
• pozicije elektromotornog regulacionog ventila
• protoka i gustine sa masenog merača protoka i gustine
• nivoa sa ultrazvučnog merača nivoa rezervoara
• statuse grabulja-položaj, greške, moment grabulja,
položaj lifta
• statuse filterskih presa – rad, kvar, moment,...
• statuse polimer stanica – alarmi, rad,..
• statuse kompresorskih stanica – rad, greška,..
• statuse muljnih pumpi –start, stop, alarm,..
www.mikrokontrol.rs
metalurgija
„ZASTAVA KOVAČNICA”,
Kragujevac
42
metalurgija
43
„US STEEL SERBIA”, Smederevo
Nadzorno upravljački sistem
proizvodne linije konvertora br.3
Proces proizvodnje čelika se odvija u konvertoru, Šarža za svaku vrstu čelika se sastoji
od tehnološki definisane količine tečnog gvožđa, čeličnog loma, količine kiseonika
koju treba uduvati, količine nemetalnih dodataka i metalnih legura koje treba izdozirati. Nakon spravljanja čelika vrši se izlivanje šljake i čelika u lonce koji se dalje
transportuju - šljaka ka odlagalištu šljake, a čelik ka odeljenju vanpećne obrade i
dalje ka odeljenju livenja.
U toku trajanja šarže u konvertoru se oslobađa velika količina gasova. Odsis konvertorskih gasova se obavlja pomoću ventilatora velike snage (2MW) i ventilacionog
sistema u kom se vrši i prečišćavanje gasova. Ovaj sistem je hlađen vodom visokog
pritiska (33 bar) čije snabdevanje obezbeđuje pumpna stanica koja pripada energani. Primenjeni su PLC uređaji koji su međusobno umreženi industrijskom Controller Link mrežom realizovanom kao prsten optičkim kablom (Optical Token Ring). Za
sistem distribuiranih ulaza/izlaza korišćen je DeviceNET.
Komunikacja na SCADA nivou je Ethernet, a medijum koji povezuje pumpnu stanicu
2/2 i glavnu komandnu sobu takođe je optički kabl. Primenjeni sistem ima preko
1000 ulazno/izlaznih signala i pokazuje izuzetne performanse i pouzdanost u radu u
izuzetno teškim industrijskim uslovima.
www.mikrokontrol.rs
44
45
„VALJAONICA BAKRA”,
Sevojno
Rekonstrukcija sistema ventilacije
i otprašivanja postojećeg pogona
livnice Sevojno
„SARTID”, Smederevo
Filtrirani gasovi prolaze kroz usisne centrifugalne ventilatore
sa promenljivom brzinom, nakon čega odlaze u atmosferu
preko dimnjaka. Sistem za upravljanje i regulaciju je koncipiran na bazi master-slave konfiguracije (Profibus DP) sa 5 distribuiranih lokalnih stanica.
Upravljački sistem jedinice za hlađenje
slabova
•
•
•
•
•
Prihvata slabove težine do 40t koji dolaze sa vertikalnog
i radijalnog liva;
Smesti slab u neki od praznih džepova kade sa tekućom
vodom;
Po isteku zadatog vremena, a u skladu sa ostalim
tehnološkim kriterijumima, ohlađen slab smešta u
izlazne rolne;
Obezbeđuje audio-vizuelni prikaz dinamičnih stanja u
sistemu;
Upravljački sistem kontroliše kretanje pogona lifta
snage 250kW, traverzne snage 60kW, rolnica snage 7kW.
www.mikrokontrol.rs
metalurgija
Postrojenje za otprašivanje je sistem za prihvat gasovitih
i čvrstih produkata sagorevanja koji nastaju u procesu topljenja bakarnih legura, sa 12 elektro-indukcionih, 4 livne
peći i uređaja za odmašćivanje mesinganih opiljaka (špona)
u pogonu LIVNICE VB-Sevojno. Postrojenje je podeljeno na
3 nezavisne linije koje u svom sastavu sadrže usisne haube,
cevovode, ciklone, vrećaste filtere.
46
47
„MARS CONTICAST
TECHNOLOGIES”,
Riga, Letonija
Mašine za vertikalno livenje na dole
za profile prečnika do 51 mm i za
prečnike u opsegu 13-66 mm
Za firmu MARS CONTICAST TECHNOLOGIES iz Rige, Letonija,
isporučeno je šest sistema za upravljanje povlačenja odlivaka za livnu mašinu za vertikalno livenje na dole. Sistem za
povlačenje odlivaka je sa vučnim valjcima koje pokreće AC
servo motor sa kočnicom snage 4,4kW preko servo reduktora.
Izvlačenje livenog profila se vrši ciklično: kretanje-pauza. Kretanje se definiše kao ugao zakretanja vučnog valjka izraženog
u mm koje bi ostvario liveni profil u pravolinijskom kretanju, a
pauza u sekundama i delovima sekude. Ovako izabran sistem
omogućava kretanje do 8 puta u sekundi sa korakom 21 mm i
promena parametara se može vršiti u toku livenja bez zaustavljanja mašine. Sistemom su predviđena i merenja temperatura
koje su bitne za proces (u livnom loncu, površine livenog profila, ulaz i izlaz vode kristalizatora,...) kao i kontrola rada gorionika za zagrevanje livnog lonca i merenje protoka goriva i
vode za hlađenje.
Za lakše upravljanje mašinom i praćenje tehnologije sa korekcijama u toku rada predviđeno je:
• postojanje tzv. baze znanja, tj. određeni liveni profil imaće
preporučene parametre livenja (korak, pauza,...)
• kao i arhiviranje podataka bitnih za proces livenja u toku
24h (izabrani profil, brzina livenja, temperature, količina
izlivenog profila u kilogramima,...).
• povezivanje sistema na nadzorni SCADA računar za
daljinsko upravljanje.
„KOMBINAT
ALUMINIJUMA”,
Podgorica
Rekonstrikcija mašine za sečenje
slabova od aluminijuma i drugih
lakih metala
Mikro Kontrol je za potrebe „Kombinata Aluminijuma Podgorica“ , izvršio rekonstrukciju mašine za sečenje slabova od
aluminijuma i drugih lakih metala.
Rekonstrukcija je podrazumevala
projektovanje, izradu
novih elektro-ormana za elektro-motorne pogone i upravljanje, programiranje i puštanje u rad. Instalacija same mašine
omogućava stokažu, dovodjenje, pozicioniranje i sečenje
slabova kao i evakuaciju isečenih ploča i strugotine.
Slabovi se kranom spuštaju na amortizacioni sto koji je u sklopu dovodnog transportera. Dovodni transporter doprema
slab do ulaznog stola koji pozicionira slab, na veličinu za
sečenje. Nakon sečenja, izlaznim stolom se se odresci dopremaju na evakuacioni stoodakle se dalje preuzimaju kranom.
Na mašini je instalirano 16 elektro-motornih pogona i više od
20 hidrauličnih ventila. Upravljanje motorima i hidrauličnim
ventilima vrši se sa novog operatorskog pulta. Motor testere
pokreće se preko SOFT STARTERA, a motori ulaznog i izlaznog
stola preko FREKVENTNIH REGULATORA.
www.mikrokontrol.rs
metalurgija
Investitor
tretman voda
TRETMAN VODA
www.mikrokontrol.rs
50
tretman voda
51
SCADA - prikaz pumpne stanice
Proizvodnja serverskih rekova
JP „BEOGRADSKI VODOVOD
I KANALIZACIJA”, Beograd
Formiranje SCADA sistema za nadzor i upravljanje
nad bunarima, distributivnim pumpnim stanicama i
rezervoarima
Isporuka pumpi, frekventnih regulatora i soft-startera
za rekonstrukciju 7 distributivnih pumpnih stanica
Obnova opreme za analizu kvaliteta vode
Potpisivanje ugovora
www.mikrokontrol.rs
52
tretman voda
53
Proizvodnja elektro-ormana
Beogradski vodovod osnovan je pre 115
godina i tokom svog razvoja neprestano
je povećavao kapacitete prateći demografski i industrijski razvoj grada. U ovom
periodu broj Beograđana porastao je 25
puta a količina proizvedene vode 110
puta. Kriza devedesetih zaustavila je sve
razvojne tokove. To se najviše odrazilo
na primene savremenih rešenja u oblasti
nadzora i upravljanja proizvodnjom, distribucijom i kvalitetom vode.
faze. Prva faza imala je za cilj formiranje
SCADA sistema koji obuhvata ukupno 155
objekta :
• Glavni kontrolni centar (MCC - Main
Control Centar) 1 lokacija
• Lokalni kontrolni centri (LCC - Local
Control Centar) 4 lokacije
• Pumpne stanice A tipa (sa lokalnim
SCADA serverom) 14 lokacija
• Pumpne stanice B tipa (bez lokalnog
SCADA servera) 14 lokacija
• Bunarske crpne stanice 102 lokacije
• Rezervoari 20 lokacija
Vlada Japana, preko svoje agencije JICA
(Japan International Cooperation Agency), odobrila je JKP BVK (Beogradski vodovod i kanalizacija) donaciju za realizaciju
projekta za unapređenje vodosnabdevanja u Beogradu. U okviru projekta predvidjeno je da se :
Na tenderu objavljenom u Japanu januara 2006. godine posao oko realizacije
projekta dodeljen je japanskoj kompanij
EBARA i MIKRO KONTROL-u kao njenom
podizvođaču.
Formira SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition) sistem za
nadzor i upravljanje nad bunarima,
distributivnim pumpnim stanicama i
rezervoarima.
2. Isporuče pumpe, frekventni regulatori i soft-starteri za rekonstrukciju 7
distributivnih pumpnih stanica,
3. Obnovi oprema za analizu kvaliteta
vode.
Realizacija projekata podeljena je u dve
Glavni funkcionalni zadaci postavljeni
SCADA sistemu:
1.Prkupljanje i arhiviranje podataka
• Prikupljanje real-time digitalnih i
analognih podataka sa svih objekata
povezanih u sistem (oko 10.000 tagova);
• Arhiviranje svih relevantnih informacija dobijenih na osnovu prikupljenih podataka u relacionu bazu
podataka;
1.
•
Prezentacija real-time i arhiviranih
podataka putem sinoptičkih ekrana,
trendova, grafikona i tabela.
2. Real-time kontrola i monitoring bunarskih pumpi
• Daljinsko upravljanje i monitoring za
65 bunarskih pumpi lociranih na levoj obali reke Save preko LCC Bežanija;
• Daljinsko upravljanje i monitoring
za 40 bunarskih pumpi lociranih na
desnoj obali reke Save preko LCC
Banovo brdo;
3. Real-time monitoring distributivnih
pumpnih stanica i rezervoara
• Monitoring 27 distributivnih pumpnih stanica povezanih direktno na
MCC ili preko nekog od četiri LCC-a;
• Monitoring 20 rezervoara povezanih
direktno na MCC
Hijerarhiski, prema toku informacija,
arhitektura SCADA sistema podeljena je
u tri nivoa. Ovakvu organizaciju diktirale
su predviđene funkcije koje je sistem
morao da ispuni kao i topologija objekata
lociranih u prečniku od oko 40km. Na prvom, najvišem, nivou nalazi se MCC (Main
Control Centar) u kome se prikupljaju,
prezentuju i skladište informacije sa svih
SCADA - hidraulička šema
www.mikrokontrol.rs
54
55
tretman voda
SCADA - prikaz rezervoara
Montaža i povezivanje - pumpna stanica
objekata povezanih u sistem. Na ovoj
lokaciji instalirano je ukupno 6 servera i 4
radne stanice :
• Master SCADA server predstavlja glavni SCADA server u sistemu.
U njemu se nalaze real-time podaci
prikupljeni sa svih objekata u sistemu. Pored prezentacije real-time
podataka za radne stanice (oko 400
ekrana) ovaj server ima i funkciju da
generiše sve vrste grafičkih i tabelarnih izveštaja na osnovu arhiviranih
podataka;
• Master SQL server odgovoran je za
skladištenje svih tipova informacija
prikupljenih u MCC-u i četiri LCC-a u
relacionu bazu podataka radi njihove
kasnije prezentacije i analize;
• Backup SQL server je redundantni SQL
server u sistemu, a podatke replikacijom dobija od master SQL servera;
•
•
•
DC (Domai Control) server zadužen je
za ispravan domenski rad celog SCADA sistema sa svim servisima koje
jedan ovako složen sistem zahteva;
GPRS (General Packet Radio Service)
server ima ulogu komunikacionog
servera i zadužen je da prikuplja podatke sa svih objekata koji su samo
putem GPRS mreže povezani na
MCC. Prikupljene podatke ovaj server prosleđuje master SCADA serveru;
WEB server u real time-u distribuira i
prezentuje putem interneta podatke
arhivirane u SCADA i SQL serverima
svim autorizovanim korisnicima.
Drugi, srednji, hijerarhiski nivo predstavljaju četri LCC-a (Local Control Centar). Svaki LCC ima funkciju da prikuplja, prezentuje
i skladišti u lokalu informacije sa objekata
koji čine tehnološki zaokružene celine, kao
i da informacije dalje prosledjuje MCC-u.
Na sve četri lokacije instalirano je ukupno
10 servera i 4 radne stanice :
• Lokalni SCADA/SQL serveri za
prezentaciju real-time i arhiviranih
podataka u lokalu instalirani na svakom od četiri postojeća LCC-a.
• Lokalni/redudantni DC serveri instalirani na LCC Bežanija i LCC Banovo
brdo;
• GPRS serveri za prikupljanje podataka sa bunarskih crpnih stanica na
levoj i desnoj obali Save instalirani na
LCC Bežanija i LCC Banovo brdo;
• TN (Telecommunication Network)
server zadužen za nadzor nad celokupnom
telekomunikacionom
mrežom SCADA sistema sa svim
pripadajućim komunikacionim linijama i uređajima;
Blok šema komunikacionih veza
www.mikrokontrol.rs
56
57
obuka
•
•
•
•
•
•
59 upravljačkih elektro-ormana proizvedenih i ispitanih
po IEC 60439-1/ IEC 60204-1 standardima;
14 serverskih rack-ova sa pripadajućim SCADA radnim
stanicama;
126 novih PLC-ova kao i oko 80 postojećih na kojima su
izvršena aplikativna prilagođenja kako bi mogli biti povezani u sistem;
25 touch operater panela;
20 analizatora hlora;
26 L3 switch-a, 32 SHDSL router-a i 149 GPRS router-a;
Svi objekti povezani su u jedinstveni telekomunikacioni
sistem baziran na Ethernet-u. Na bunarskim crpnim stanicama kao i rezervoarima razmena podataka sa nadredjenim
centrima realizovana je putem Internet-a uz pomoć GPRS
router-a. Za sve distributivne pumpne stanice realizovani su
redundantni komunikacioni putevi. U zavisnosti od lokacije
i raspoloživosti primarne komunikacione linije realizovane
fiber-optičkim kablovima, SHDSL, ADSL ili WLL konekcijom, a
sekundarni komunikacioni putevi realizovani su preko Internet-a pomoću GPRS router-a.
Projektovanje SCADA sistema, kao početni faza u realizaciji
projekta otpočelo je sredinom marta 2006. godine, a celokupna oprema čija je težina iznosila preko 24t isporučena
je BVK-u u prvoj polovini oktobra 2006. godine. Nakon instalacije i povezivanja opreme na objektima SCADA sistem je
pušten u rad krajem februara 2007.
tretman voda
Na trećem, najnižem nivou, nalaze se sami objekti povezani
na neki od četiri LCC-a ili direktno na MCC. Pored upravljačkih
elektro i komunikacionih ormana na važnijim distributivnim
pumpnim stanicama instalirani su i lokalni SCADA/SQL
serveri i radne stanice. Glavnu opremu na objektima čine :
završna svečanost
JP „BEOGRADSKI VODOVOD
I KANALIZACIJA”, Beograd
Modernizacija sistema napajanja vodom
7 pumpnih stanica u Beogradu
www.mikrokontrol.rs
58
59
•
Granice projekta definisane su tenderskom dokumentacijom:
• Izrada tehničke dokumentacije i
montažu opreme koja je predmet
isporuke
• Isporuka 24 pumpna agregata
• Isporuka 8 frekventnih regulatora
u svojim panelima
• Isporuka 16 soft startera u svojim
panelima
• Izrada komunikacionog protokola
između frekventnih regulatora i
soft startera sa vodećim PLC-om
• Isporuka ventila i transmitera
pritiska
• Isporuka Laboratorijske opreme
3)PS-18 Tašmajdan :
• 4 utopne pumpe : 361 l/sec, 66m
• Motor pumpe : 355kW,400V
• 1 frek. regulator od 800A, 400V
• 3 soft startera od 720A, 400V
• Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
Pumpne stanice koje su predmet
donacije imaju sledeće karakteristike :
1)PS-1a Bele Vode :
• 3 horizontalne pumpe: 167 l/
sec,160m
• Motor pumpe : 400kW,400V
• 1 frekventni regulator od 800A, 400V
• 2 soft startera od 720A, 400V
Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
2)PS-1b Bele Vode :
• 4 vertikalne pumpe : 250 l/sec, 90 m
• Motor pumpe : 315kW,400V
• 1 frek. regulator od 800A, 400V
• 3 soft startera od 720A, 400V
• Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
4)PS-19 Bežanija :
• 3 horizontalne pumpe: 200l/s, 46m
• Motor pumpe : 132kW,400V
• 1 frekventni regulator od 240A,400V
• 2 soft startera od 250A,400V
• Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
5)PS-23 Studentski Grad :
• 5 horizontalnih pumpi : 500l/s, 53m
• Motor pumpe : 400kW, 400V
• 2 frek. regulatora od 800A, 400V
• 3 soft startera od 720A, 400V
• Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
6)PS-17 Zvezdara :
• 3 vertikalne pumpe : 120 l/sec, 80m
•
•
•
•
Motor pumpe : 160kW, 400V
1 frekventni regulator od 305A, 400V
2 soft startera od 300A, 400V
Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
tretman voda
Tokom 2007 godine realizovao se projekt modernizacije 7 pumpnih stanica
na teritoriji grada Beograda. Ovaj projekat se realizovao u okviru donacije
vlade Japana, a na osnovu tendera
koji je objavljen u Japanu u novembru
2006. Realizacija projekta je ponovo
dodeljena japanskoj kompaniji EBARA,
a MIKRO KONTROL je ponovo izabaran
za podizvođača.
7)PS-20 Železnik :
• 2 vertikalne pumpe : 240 l/sec, 140m
• Motor pumpe : 560kW, 690V
• 1 frekventni regulator od 690A, 690V
• 1 soft starter od 720A, 690V
• Paneli za smeštaj frekventnih regulatora i soft startera u zaštiti IP54
Zadatak MIKRO KONTROL-a je bio :
• Izrada elektro-tehničke dokumentacije
• Isporuka frekventnih regulatora,
soft startera, razvodnih ormana i ostale pripadajuće opreme
predviđene tehničkom dokumentacijom
• Montaža frekventnih regulatora i
soft startera sa pripadajućom opremom u razvodne ormane ( panele ) sa stepenom zaštite IP54
• Ispitivanje panela sa montiranom
opremom u radionici
• Izrada komunikacionog softvera
za nadzor i upravljanje frekventnim regulatorima i soft starterima
Svoju obavezu MIKRO KONTROL je
obavio u dogovorenom roku. Puštanje
u rad ovih panela je otpočelo u 2008.
godini i MIKRO KONTROL je angažovan
od strane BVK.
www.mikrokontrol.rs
60
tretman voda
61
„VODOVOD I KANALIZACIJA”,
Derventa, BiH
Upravljačko-nadzorni sistem
U okviru rekonstukcije vodovodnog sistema Dervente, Mikro Kontrol je kao podizvodjač firme Instel Bijeljina, isporučio
upravljačko nadzorni sistem baziran na GPRS komunikaciji
razmene podataka sa sledećih lokacija:
•
•
Funkcije isporučenog sistema
• Snimanje podataka sa rezervoara, crpnih stanica i
mogućnost kasnije analize tih podataka i prikaza u vidu
izveštaja
• Upravljanje uključenjem, isključenjem pumpi na osnovu signala nivoa, protoka, pritiska
• Operater na SCADA sistemu može pratiti trenutne
nivoe rezervoara, trenutnu otvorenosti ventila, aktivne
alarme u sistemu, te donositi odluke koje akcije treba
preduzeti
Koraće, Bilića Vrelo, Babino Brdo, Tomasovo Brdo, Gakovac, Lupljanica, Vrhovi, Rabić
Isporučeni sistem se sastoji iz:
• dva SCADA sistema (jedan instaliran na lokaciji direkcije
u Derventi i drugi u KKC Koraće) koji putem GPRS-a komuniciraju sa master PLC-om na lokaciji KKC Koraće
• SMS servera na lokaciji KKC Koraće koji u slučaju pojave
alarma u sistemu, putem SMS poruka, iste prosledjuje
na brojeve telefona osoblja iz održavanja
• mreže PLC uredjaja koji GPRS komunikacijom prenose
upravljačko-nadzorne signale
•
merača protoka, pritisaka, nivoa instaliranih u crpnim
stanicama, rezervoarima, ,...
regulacionih elektromotornih ventila instaliranih na cevovodima
MP „VELIKA MORAVA”, Beograd
Upravljački sistem u fabrici vode „Nemanja”, Ćuprija
Sirova voda gravitacijom dolazi sa kaptiranih vrela “Klisura1”, “Klisura2” i “Nemanja1”
preko merača protoka u sabirni bazen, gde se vrši predhlorisanje. Iz bazena se usmerava u komoru sa brzom i sporom mešalicom u kome se, zahvaljujući doziranju koafloka,
vrši koagulacija i flokulacija čestica.
Iz komore se voda usmerava na pet otvorenih filterskih polja sa dvoslojnom ispunom.
Svakom filterskom polju pridruženo je 6 pneumatskih ventila sa elektromagnetnim
aktiviranjem: ventil sirove vode, ventil prvog filtrata, ventil kanalizacije, ventil vode za
pranje i ventil vazduha za pranje filterske ispune, kao i regulacioni ventil čiste vode.
U filterskim poljim kontinualno se meri nivo, i na bazi ovog signala, kao i na bazi signala otvorenosti regulacionog ventila čiste vode, vrši se regulacija nivoa po zadatoj
vrednosti. U slučaju zaprljanosti ispune, koja se indicira povećanjem nivoa uprkos
maksimalnoj otvorenosti ventila čiste vode, aktivira se automatska sekvenca pranja, u
kojoj pored navedenih ventila učestvuju i regulacioni ventil vazduha u kompresorskoj
stanici, pumpe za pranje i duvaljke za rastresanje ispune. Filtrirana voda gravitacijom
odlazi u bazen čiste vode, a odatle gravitacijom ka potrošačima. I u rezervoaru čiste
vode prati se nivo. Iz bazena čiste vode obezbeđuje se servisna voda za pranje filterske
ispune i glavno hlorisanje. Voda od pranja filtera vodi se u retenzioni bazen, gde se
taloži mulj, a istaložena voda recirkulacionim pumpama vraća u proces prečišćavanja.
Izlazni kapacitet fabrike je 100l/s, uz garanciju kvaliteta po zakonskim normama.
www.mikrokontrol.rs
62
63
MIKRO KONTROL je kao podizvođač firme „RAD GM A.D“ izveo radove na sistemu automatskog upravljanja filterskim
instalacijama na postrojenju za preradu vode JKP BVK Banovo Brdo.
Postrojenje za preradu vode Banovo Brdo predstavlja jedan
od vitalnih punktova Beogradskog vodovodnog sitema
sa aspekta prerade, proizvodnje i transporta čiste vode u
ditributivni sistem. U postrojenju se preradjuje podzemna
voda koja se dovodi iz reni bunara. Postrojenje se sastoji
od tri filterske instalacije sa po četrnaest filterskih polja sa
peščanom ispunom. Voda se pre filtriranja propušta kroz
sprej-aeratore u cilju odstranjivanja gvoždja procesom oksidacije i taloženjem u retenzionom bazenu nakon čega se
propuštanjem kroz peščane filtere mehanički filtrira. Posle
dezinfekcije vode hlorom ona se distribuira potrošačima.
Ukupni kapacitet postrojenja je 4100 l/s prečišćene vode.
„JKP VODOVOD I
KANALIZACIJA
BEOGRAD “
POSTROJENJE ZA
PRERADU VODA
BANOVO BRDO
Upravljanje procesom filtracije
tretman voda
U okviru rekunstrukcija prve i druge filterske instalacije realizovan je decentralizovani sistem za upravljanje i nadzor
nad procesima filtracije i pranja peščanih filtera. Glavne
komponente sistema su :
• 38 programabilnih logickih kontrolera (PLC)
• 38 „touch“ operator-panela (TP)
• 3 kontrolera za merenje mutnoće
• 28 ultrazvučnih merača nivoa
• 42 merača pritiska
• 4 frekventna regulatora za pogon pumpnih agregata
snage 110kW
• 3 frekventna regulatora za pogon agregata duvaljki
snage 110kW
• 1 SCADA server
• 2 SCADA klijenta
• 2 L3 “switch”-a
Mreža kontrolera SCADA sistema fabrike za preradu vode
bazirana je na “Ethernet“ komunikaciji i koncipirana tako da
svaka filterska instalacije ima svoj “master” PLC koji sinhrinizuje rad i upravlja svim ostalim PLC-ovima na instalaciji.
Svaki filter opremljen je PLC-om namenjenim za kontrolu
procesa filtracije i upravljanje ventilima filtera. Pored toga
posebni PLC-ovi kontrolišu rad pumpnih agregat i agregata duvaljki, upravljaju uzorkovanjem mutnoće i procesom aeracije. Za nadzor i komandovanje, umesto klasičnog
rešenja sa sinoptičkim tablama, tasterima, signalnim sijalicama i panelmetrima, koriste se “touch” operator-paneli.
Ceo sistem je integrisan u nadzorno-upravljački sistem JKP
“Beogradski vodovod i kanalizacija”.
Sastavni deo posla bila je i izrada glavnog elektro-projekata,
izrada elektro-ormana, povezivanje elemenata automatike na upravljački sistem, izrada apupravljačkih programa,
puštanje u rad i izrada projekta izvedenog stanja.
www.mikrokontrol.rs
64
65
„VODOVOD I KANALIZACIJA”,S. Mitrovica
U cilju boljeg funkiconisanja sistema
snabdevanja vodom kao i efikasnijeg
korišćenja vodnih resursa u vodovodu
Sremska Mitrovica isporučen je sistem automatike koji pokriva sledeće
lokacije upravljanja i nadzora: Sremska
Mitrovica, Jarak, Matrinci, Veliki Radinci,
Bešenovo, Šuljam, Grgurevci, Ležimir,
Šišatovac, Mandjelos, Divoš, Čalma,
Laćarak, Kuzmin, Sremska Rača, Bostut,
Šašinci, Ravnje
Upravljački sistem
sledećih celina:
se
sastoji
od
Komandno kontrolni centar KKC koji se
nalazi na lokaciji fabrike vode u Sremskoj Mitrovici gde su isporučena dva
SCADA sistema (jedan za kontrolu fabrike vode, a drugi za kontrolu perifernih
dislociranih crpnih stanica i rezervoara)
Sistem upravljanja i nadzora fabrikom
vode
• Sa bunarskog kompleksa bunarskim
pumpama voda se transportuje u rezervoar sirove vode, kroz aerator u filter
polja za prečišćavanje.Postoje 12 filterskih polja koja vodu koja dolazi iz rezervoara aeratora filtriraju i transportuju
kroz hlorinator u rezervoar čiste vode.
Svako filtersko polje ima ventile sirove,
čiste vode, prvog filtrata, kanalizacije,
vazduha, vode koji se upravljaju elektro pneutmaskim razvodnicima.
• Filtersko polje poseduje merenja
nivoa u rezervoaru, položaja leptirastog
zatvarača čiste vode (pozicija), pritiska,
protoka prema gradu, nivoa hlora u
vodi, merenja mutnoće vode koje PLC
prihvata i preuzima određenje radnje
da bi se zadržao zadati alogritam rada
fabrike.
• Pranje filter polja vazduhom ili vodom realizovano je uz pomoć duvaljki
ili pumpi koje se uključuju automatski
tokom ciklusa rada.
• Filterska polja imaju dva režima rada i
to filtriranje i ispiranje (u automatskom
modu rada i ručnom modu rada).
• Na računaru je instalirana SCADA
koja je realizovana tako da operateru
pruža mogućnost da zadaje vremena
rada pumpe duvanja vazduhom tj.
pumpe za pranje vodom, maksimalne,
minimalne nivoe,..
• Operater na SCADA softveru može
pratiti trenutne nivoe rezervoara, trenutnu otvorenosti ventila čiste vode,
aktivne alarme u sistemu, mutnoću
odrešenog filter poja...
• Scada automatski loguje sve relevantne podatke prečišćavanja vode
tako da tehnolog kasnije može pregle-
dati izveštaje o nivou hlora, nivoa vode
u rezervoarima, protoku, pritisku na
potisima prema gradu,..
U
okviru
rekonstrukcije
mašinskih sala, isporučen je sistem kontorole i upravljanja novoisporučenih
pumpi (pomoću frekvetnih regulatora
i soft startera) koji ima sledeće funkcije;
• Potpuno automatski vodi proces
održavanja zadatog pritiska u cevovodu prema gradu vodeći računa o
dnevnom i noćnom režimu rada;
• Vodi računa o vremenu rada i habanja pumpi tako da svaka pumpa radi
podjednako;
• Na SCADA sistemu prikuplja informacije protoka prema gradu,
potrošene vode pranja filtera, a operater na PC računaru može videti sve
elemente u sistemu vodosnabdevanja;
• Integriše funkcije zaštita pumpi od
pregrevanja, rada na suvo,...
Upravljački sistem GPRS regulacije
dislociranih objekta vodovoda (crpnih stanica, rezevoara,..) omogućuje
sledeće:
• GPRS komunikacija sa SCADA sistemom u KKC-u i sa svim udaljenim
lokacijama;
• Akvizicja podataka sa rezervoara, crpnih stanica i upravljanje uključenjem,
tretman voda
Kao podizvođač firme „STRABAG”
isključenjem pumpi na osnovu signala nivoa, protoka, pritiska;
• pokrivenost svih lokacija u sistemu vodosnabdevanja sa
GPRS sistemom;
• smanjenje troškova intervencija na teritoriji pokrivenoj GPRS
a koja je oko 70Km, kroz vizuelizaciju nivoa hlora u rezevoaraima hlornih pumpi, alarmnih stanja sistema vodonabdevanja.
Crpne stanice u sistemu vodosnabdevanja poseduju PLC koji
vodi proces distribucije vode prema gradu i integriše sledeće
funkcije:
• Uključuje bunarsku pumpu koje se nalazi dislocirana u bunaru i koja vodu transportuje do rezervoara u crpnoj stanici
prateći signale sondi zaštite rada na suvo u bunaru, sonde
maksimalnog, minimalnog nivoa vode u rezervoaru i preduzima unpred definisane radnje u slučaju pojave ovih signala;
• Uključuje horizontalne pumpe koje crpe vodu iz rezervoara i
transportuju je prema gradu vodeći računa o zaštitama motora,
redosledu i vremenu rada horizontalnih pumpi obezbedjujući
ravnomerno trošenje pumpi;
• Uključuje hlorinator u zavisnosti od potreba sistema za hlorom;
• Sve relevatne signale GPRS komunikacijom šalje nadredjenom sistemu u KKC- u;
• Na osnovu signala dobijenog sa transmitera pritiska upravlja
frekventnim regulatorom koji održava zadati pritisak pokrećući
horizontalne pumpe tj. menjajući im protok (brzinu obrtanja
motora pumpe);
• Upravlja soft starterima koji vode proces mekog starta i mekog zaustavljana bunarske pumpe, ograničavajući polaznu
struju, vodeći računa o zaštiti motora i samog mehaničkog
sistema osovine pumpe(sa mekim statrom nema mehaničkih
udara na osovinu).
www.mikrokontrol.rs
66
67
Upravljački sistem
„JKP NAISUS”,
Niš
Upravljački sistem nove crpne
stanice na vrelu Krupac
„KOTOR”,
Kotor
Isporučen upravljački sistem koji se sastoji od PLCa, touch panela, frekventnih regulatora, kontinualnih
merača nivoa i pritiska ima funkciju da omogući sledeće
tehnološke zahteve:
• Održava nivo u udaljenom glavnom rezervoaru na
brdu posredno putem zadatog pritisaka u glavnom
cevovodu
• Zaštita rada sistema na suvo
• Zaštita od nestanka, asimetrije faza, pregrevanja motora
• Prenos signala u udaljeni dispečerski centar
• Integracija ’sleep’, ’snooze’i ’buster’ funkcije u
upravljački algoritam
U cilju crpljenja dodatnih količina vode i u periodima
kad nivo u vrelu »Krupac« znatno opadne, izgrađena je
nova crpna stanica koja obezbeđuje dodatnih 300-400 l/s
vode. Crpna stanica je šahtnog tipa sa dva bunara orijentacione dubine 100 m. U savakom od bunara instalirana je
po jedna pumpa snage 250 kW sa pripadajućim frekventnim regulatorom.
Svaki od PLC-ova konfigurisan je da sa odgovarajućim
brojem ulaza odnosno izlaza prihvati signale (npr. sa diskretnih davača nivoa (MIN, MAX), analognog merenja
nivoa,protoka itd.), odnosno izda komande pumpnim
agregatima. Pored PLC-a na vratima postojećeg elektroormana ugrađeni su lokalni operator paneli za očitavanje
trenutnog stanja.
Pumpnom stanicom komanduje se lokalno sa glavnog
razvoda elektromotornog pogona ili daljinski iz komandno kontrolnog centra stare crpne stanice. Daljinsko
komandovanje u ručnom režimu rada predvidjeno je sa
komandno-kontrolne table. U automatskom režimu rada
komande izdaje PLC na osnovu jednog od tri definisana
algoritma rada : (1) rad po nivou u jezeru, (2) rad po zadatom protoku i (3) rad po nivou u nadređenom rezervoaru. Ovako koncipiran režim daljinskog rada preko PLCa omogućava punu fleksibilnost sistema za sve radne
režime uz praćenje količine vode koja se plasira prema
konzumu.
Upravljački sistem pumpne stanice
Orahovac i rezervoara Dobrota 1, Dobrota 2 i Škiljari
Za komunikaciju u sistemu predviđeni su GSM modem.
Odabrani modemi pružaju mogućnost izbora servisa u
okviru GSM mreže koji će se koristiti za prenos informacija
u sistemu.
tretman voda
„VODOVOD”,
Počekovina
Pored povećanja količine vode, nova crpna stanica je,
zahvaljujući primeni frekventnih regulatora, omogućila
i znatne uštede u utrošenoj električnoj energiji. Na
grafikonu se može videti da je angažovana snaga za protok od 140 l/s oko 95 kW tj. samo oko 40% nominalne
snage koja bi se utrošila kada bi se ovaj protok ostvario
prigušenjem na cevovodu. Upravljački sistem sastoji se od
dva PLC-a i dva frekventna regulatora, SCADA računara,
mernih instrumenata kao i druge opreme.
www.mikrokontrol.rs
68
„KRALJEVO”,
Žičko Polje
„KUPUSINA”, Sombor
Za potrebe kraljevačkog vodovoda i bunarskog kompleksa Žičko Polje isporučeno je nekoliko upavljačko
nadzornih sistema i to:
• Pumpna stanica za održavanje protoka i pritiska
u glavnom cevovodu, u okviru čega je isporučen
upravljački sistem baziran na frekventnoj regulaciji i soft starterima (upravlja se sa četiri pumpe)
. Ugradjeni su i elektomagnetni merači protoka,
hidrostatički merači nivoa, transmiteri pritiska čije
signale PLC obradjuje i na osnovu parametara zadatih sa operator panela vodi proces snabdevanja
vodom
• Merno regulacioni blok u okviru koga su isporučeni
i ugradjeni elektromagnetni merači protoka, regulacioni elektromotorni ventili,...Upravljački sistem ima
za cilj održavanje protoka
• Merni upravljački sistem rezervoara koji ima za cilj
održavanje nivoa vode u rezervoaru
Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve
tehnološkog procesa:
• ciklus filtracije vode koja prolazi kroz filtersko postrojenje
• ciklus pranja filtera na osnovu zahteva sa diferencijalnog presostata ili na osnovu vremena rada filtera
• automatsko upravljanje elektromagnetnim pneumatskim ventilima koji su izvršni organi za procese
filtriranja i pranja (pranje vazduhom, pranje vodom,
dreniranje,...)
• ukjučenje bunarskih pumpi, pumpi za doziranje, i
podešavanje protoka na osnovu zahteva iz sistema
• doziranje KMnO4, hlora, PaCl-a u zavisnosti od protoka, i upravljanje dozirnim pumpama ovih supstaci
pomoću analognih signala koje generiše PLC
• zamena pumpi kako bi se podjednako trošile
• zaštite pumpi i celog sistema od rada na suvo, prevelikog pritiska, struje,...
• funkcija protiv požarne zaštite tj. režim dopremanja
vode u slučaju požara u fabrici (prekida se noramalan rada punjenja i prelazi se u protiv požarni režim
kada pumpe rade sa maksimalnim protokom tj. brzinom okretanja)
• GSM prenos signala stanja sistema na specificirane
GSM brojeve.
Upravljačko-nadzorni sistem
Svi upravljački sistemi su optikom povezani u jedinstven
centralni nadzorno upravljački sistem preko koga operater utiče na vodosnabdevanje grada.
tretman voda
69
Upravljački sistem regulacije pranja,
filtriranja, hlorisanja PaCk, KMnO4
www.mikrokontrol.rs
70
tretman voda
71
„NIZVODNA PUMPNA
STANICA”, Ada Ciganlija
Rekonstrukcija elektro dela pumpne stanice
Nizvodna pumpna stanica Ada Ciganlija ima važnu ulogu u okviru hidrotehničkog
sistema Savskog jezera i jedan je od najvažnijih objekata u okviru JP Ada Ciganlija.
Funkcije ove pumpne stanice su sledeće:
• prepumpavanje jezerske vode iz Savskog jezera u “Malo jezero”,
• prepumpavanje jezerske vode iz Savskog jezera u Čukaričku rukavac,
• prepumpavanje jezerske vode iz “Malog jezera” u Čukaričku rukavac
Mikro Kontrol je izvršio kompletnu rekonstrukciju elektro dela pumpne stanice koja je
obuhvatila:
• Isporuku elektro opreme: orman napajanja sa mernom grupom, orman opšte
zaštite i automatike pogona zatvarača, ormane pogona utopnih pumpi 110 KW i
45 KW sa soft starterima i orman opšte potrošnje,
• Izvođenje radova na elektro instalaciji pogona pumpi i motornih zatvarača, kućnoj
elektro instalaciji i gromobranskoj instalaciji,
• Izvođački elektro projekat i elektro projekat izvedenog objekta
www.mikrokontrol.rs
energetika
ENERGETIKA
www.mikrokontrol.rs
74
75
JP „ELEKTROPRIVREDA CG”
Upravljački sistem
hidrotransporta pepela
Kao podizvodjač Siemens-u Beograd, Mikro Kontrol je
isporučio upravljački sistem hidrotransporta elektrofilterskog pepela i šljake koji ima sledeće funkcije
• Upravlja sa dve linije za transport pepela putem
elektro-hidrauličkih ventila, frekvetnih regulatora,
merača nivoa šljake,...
• Upravlja pumpama povratne vode
• Upravlja elektro-hidrauličkim agregatom
• Upravlja šiberima bazaltnog kanala
• Upravlja drenažnim pumpama
Upravljački sistem je integrisan u sistem upravljanja
termoelektranom
Upravljački sistem transporta
elektrofilterskog pepela i šljake
Linija za transport elektrofilterskog pepela i šljake
hidrauličkim putem prenosi smešu vode, pepela i
šljake na deponiju udaljenu 2km od postrojenja termoelektrane.
Linija polazi od rezervoara hidrosmese, u kome se meri
nivo hidrosmeše kontinualno i diskretno (signal minimalnog nivoa). Transport obezbeđuju dve hidrauličke
pumpe, od kojih je jedna na strani usisa, a druga na
strani potisa smeše. Snaga elektromotora pumpi je
220kW. Pumpa na usisu priključena je direktno na
mrežu, dok se pumpa na potisu pogoni frekventnim
regulatorom. Duž linije prate se i kontrolišu stanja
otvorenosti i zatvorenosti elektro-hidrauličkih ventila na usisnoj, odnosno potisnoj strani, struje motora
pumpi, brzina obrtanja pumpe na potisu, kao i pritisak hidrosmeše u cevovodu. Upravljački sistem linije
funkcioniše u dva režima: ručnom i automatskom.
U ručnom režimu pogon svih aktuatora (ventila
i pumpi) je ostvaren ručnim komandama, preko
“touch-screen” panela, ali je programski definisan i uslovljen redosled izvršavanja tih operacija (npr. uslov
za rad pumpe na potisu je nominalno stanje nivoa u
rezervoaru, pritiska u sistemu, zatim otvorenost ventila i na usisu i na potisu, kao i funkcionisanje pumpe
na usisu).
Automatski režim se inicira aktiviranjem tastera
na “touch-screen” panelu ukoliko su zadovoljeni
početni uslovi (nivo u rezervoaru, ventili u zatvorenom položaju, ispravnost pumpi). Sekvencijalno, i
međusobno uslovljeno se aktiviraju svi ostali uređaji
linije: ventil na usisu, pumpa na usisu, posle dostizanja podešenog pritiska - ventil na potisu i pumpa na
potisu. Tokom rada monitorišu se stanja relevantnih
parametara (nivo u rezervoaru, pritisak u cevovodu,
rad/kvar pumpi), i alarmira se, odnosno zaustavlja
proces ukoliko neki od parametara izađe iz dozvoljenog opsega. Redosled deaktiviranja pogona linije je
takođe programski definisan. Zadavanje brzine obrtanja elektromotora pumpe na potisu se, i u ručnom i
u automatskom režimu rada, zadaje na jedan od dva
načina (izbor načina se vrši preko “touch-screen” panela):
• zadavanje reference frekventnom regulatoru vrši
se preko “touch-screen” potenciometra
• referenca se izračunava programskim PID algoritmom, sa povratnom vezom po nivou hidrosmeše
u rezervoaru
energetika
TE „PLJEVLJA”, Pljevlja
JP „ELEKTROPRIVREDA SRBIJE”
PD „DRINSKO LIMSKE HIDROELEKTRANE”,B.Bašta
HE „ELEKTROMORAVA”,
Čačak
Modernizacija elektromosne dizalice
EMD-40T u HE „Elektromorava” Čačak
Modernizacija elektromosne dizalice smeštene u HE “Međuvršje” je obuhvatala
• Izradu razvodnih ormana sa odgovarajućim frekventnim regulatorima za svaki
pogon (dizanje spuštanje 37kW, pogon mosta 2x4kW i pogon mačke 4kW ).
• Isporuku i montažu elektromotora sa kaveznim rotorom, kočnica, otkočnih uređaja
i spojnica.
• Izradu novih postolja za elektromotore i kočnice.
• Rekonstrukciju kabine operatera.
• Montaža i isporuka uređaja za kontrolu krana radio vezom.
Prednosti modernizovanog sistema su sledeće:
• Obezbeđeno je precizno pozicioniranje pojedinih pogona prema želji operatera.
• Smanjeno habanje otkočnika, spojnica i motora.
• Smanjeno habanje ostalih mašinskih elemenata na kranu.
• Smanjeno njihanje krana.
www.mikrokontrol.rs
77
JP “ELEKTROPRIVREDA SRBIJE”
PD’”DRINSKO LIMSKE HIDROELEKTRANE”d.o.o.,
Bajina Bašta
HE „ZVORNIK”, Mali
Zvornik
Rekonstrukcija portalnog krana 2x110t i
2x15t i mosne dizalice 10t u HE “Zvornik”,
Mali Zvornik
Rekonstrukcija i modernizacija portalnog krana 2x110t
+ 2x15t obuhvata zamenu celokupne elektro opreme i
delimično mašinske opreme. Za realizaciju ovog cilja bilo je
potrebno uraditi sledeće :
• Zamena svih elektromotora sa namotanim rotorom,
odgovarujućim, sa kaveznim rotorom;
• Zamena svih spojnica koje spajaju motor i reduktor;
• Zamenu svih kočionih sistema;
• Rekonstrukciju kabine;
• Instalacija upravljanja radio vezom;
• Zamena svih kablova, krajnjih isključivača i osvetljenja;
• Instalacija sistema za merenje opterećenja pogonskih
osovina 2x110t;
• Instalacija merenja zategnutosti sajli kod tereta većih od
0,5t na kukama 2x15t;
• Instalacija merenje brzine vetra;
• Instalacija brzog vitla od 3,2t i noseće grede na krovnu
konstrukciju krana;
• Regulacija brzine na svim elektromotornim pogonima
pomoću frekventnih regulatora;
• Pregled svih reduktora i u saglasnosti sa korisnikom zamena pohabanih elemenata;
• Izrada elektromašinskih projekata izvedenog stanja, ispitivanje i izrada sertifikata (dozvole za korišćenje).
Rekonstrukcija i modernizacija mosne dizalice 10t obuhvatila
je isporuku,demontažu stare i montažu nove opreme:
• Zamenu svih elektromotora sa namotanim rotorom,
odgovarujućim, sa kaveznim rotorom;
• Zamena svih spojnica koje spajaju motor i reduktor;
• Zamenu svih kočionih sistema;
• Rekonstrukciju kabine;
• Instalacija upravljanja radio vezom;
• Zamena svih kablova, krajnjih isključivača i osvetljenja;
• Regulacija brzine na svim elektromotornim pogonima
pomoću frekventnih regulatora;
• Pregled svih reduktora i u saglasnosti sa korisnikom zamena pohabanih elemenata;
• Izrada elektromašinskih projekata izvedenog stanja, ispitivanje i izrada sertifikata (dozvole za korišćenje).
„ZASTAVA
ENERGETIKA”,
Kragujevac
Upravljački sistem elektrofiltera za
ograničenje letećeg pepela u izduvnom gasu
Zahtev korisnika je da koncentracija letećeg pepela
u izduvnom gasu dimnjaka ZASTAVA ENERGETIKE ne
prelazi 0,05g/m3. Metoda ograničenja koncentracije
je ugradnja elektrofiltera. Vršna vrednost izlaznog jednosmernog napona je od 70kV do 105kV. Regulacija
napona se vrši na niskonaponskoj strani (380VAC)
pomoću tiristora. Podešava se ugao paljenja antiparalelne veze dva tiristora koji su vezani na red sa primarom visokonaponskog transformatora. PLC, koji osim
generisanja potrebnih upaljačkih impulsa za tiristore i
regulisanja napona, ostvaruje funkciju održavanja zadatog broja varnica u minuti ( maksimalno od 70 do
100 varnica u minuti).
www.mikrokontrol.rs
energetika
76
78
79
JKP „ENERGETIKA”,
Trstenik
U sistemu proizvodnje i distribucije toplotne energije
značajni doprinos potrošnji električne energije čine
elektromotorni pogoni veće snage: ventilatori svežeg
vazduha (dva na kotlu, snage 75kW), recirkulacione pumpe (jedna po kotlu, snage 45 kW), i cirkulacione pumpe
( četiri u sistemu, od toga tri u pogonu, snage 220kW).
Pored efekta smanjenja ukupne angažovane snage i
smanjenja vršne potrošnje (evidentirane pomoću maksigrafa), primena frekventnih regulatora na pogonima koji
direktno ili posredno regulišu neku procesnu veličinu toplotu, pritisak, sadržaj kiseonika u dimnim gasovima,
doprinosi uštedi energenata (mazut, emulzija, gas),
povećanju životnog veka pogona, kao i zaštiti ambijenta. Sva četiri doprinosa imaju svoju materijalnu vrednost,
posebno sa stanovišta novih propisa koji regulišu pojedine oblasti (promene u načinu obračuna električne energije, promene cene goriva), dok poštovanje ekoloških
standarda nije samo naša obaveza prema zakonu, već i
prema svetu koji ostaje iza nas.
Mikro Kontrol je izvršio ugradnju i puštanje u rad
frekventnih regulatora na ventilatorima 75KW i na recirkulacionim pumpama, u toplani Trstenik, na početku
grejne sezone 2007 / 2008.Regulatori su ugrađeni na
pogonima dva vrelovodna kotla proizvođača “Đuro
Đaković”, snage 35MW / kotlu. Regulatori ventilatora
svežeg vazduha pojedinog kotla smešteni su u posebnom, dok se regulatori recirkulacionih pumpi oba kotla
nalaze u istom elektro-ormaru. Iskorišten je postojeći
razvod do ventilatora, odnosno pumpi.
Toplana „KRALJEVO”,
Kraljevo
Upravljački sistem regulacije pritiska
i protoka pumpi (2x45kW) na potisu
kotla
Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve
tehnološkog procesa održavanja pritiska ili protoka
pumpi:
• održavanje zadatog protoka ili pritiska u cevovodu
u zavisnosti od izabranog načina rada;
• komadovanje lokalno sa touch terminala ili daljinski
SCADA (CITECT );
• komunikacija putem etherneta;
• automatsko prilagodjenje nastalom pritisku u instalciji i donošenje odluke da li da se pumpe isključe
ili pokrenu kako bi zadati pritisak i protok bio ostvaren;
• snimanje signala pritiska i protoka i prikaz na terminalu u PC-ju gde se nalazi SCADA;
• prikaz alarmnih stanja.
Po isteku prve grejne sezone, zabeležena je ušteda
električne energije od 18%, bez otkaza na sistemu upravljanja (zvanični podaci Investitora).
www.mikrokontrol.rs
energetika
Optimizacija energetske
potrošnje u toplani
81
Toplana „TEŠANJ”,
Tešanj
Upravljački sistem regulacije dodavanja čvrstog goriva na rostovima i
održavanje podpritiska u ložištu vrelovodnog kotla (dva kotla) na čvrsto
gorivo
Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve
tehnološkog procesa:
• održavanje zadatog protoka (dotura) čvrstog goriva
u kotlove (putem frekventne regulacije);
• održavanje zadatog podpritiska u kotlu pomoću
servo motora (prigušuju protok vazduha koji usisava
ventilator);
• komandovanje lokalno sa touch terminala ili daljinski
SCADA ;
• prikaz potrošnje kotla, iskorišćenosti kotla, spoljašnje
temperature, radnih temperatura,...snimanje signala
pritiska i protoka i prikaz na terminalu u PC-ju gde se
nalazi SCADA;
• prikaz alarmnih stanja.
Kotlarnica na ugalj „VULKAN”,Niš
Automatizacija kotlarnice na ugalj
Predmet projekta je automatizacija nove kotlarnice na ugalj. U okviru izrade kotlarnice
je ugradjena i puštena u rad kompletna instrumentacija kotlarnice (merači diferencijalnog pritiska, protoka, nivoa, ...). Upravljački sistem kotlarnice na čvsto gorivo je baziran
na platformi PLC-a dok se unošenje parametra sistema i komandi vrši putem „Touch“
terminala.
Funkcije koje upravljački sistem objedinjuje u cilju regulacije sagorevanja i proizvodnje
pare po unapred zadatom tehnološkom alogritmu su:
• automatska doprema čvrstog goriva u bunker goriva
• regulacija ubacivanja goriva u kotao, regulacija održavanja nivoa napojnog rezervoara, regulacija održavanja nivoa rezervoara kondezata, regulacija održavanja
nivoa kotla, regulacija održavanja podpritiska dimnih gasova, regulacija održavanja
pritiska u sistemu ( ove regulacione petlje su omogućene primenom frekvetnih
regulatora)
Regulacione petlje sistema su zatvarane u PLC-u koji vodi proces proizvodnje pare i
prihvata analogne signale:
• pritiska instalacije , pritiska vazduha (element povratne veze PID regulacionog kruga ventilatora svežeg vazduha), temperature dimnih gasova , temperature vode
napojnog rezervoara , pritiska vode u kotlu , podpritiska u ložištu (element povratne
veze PID regulacionog kruga ventilatora dimnih gasova), nivoa kotla (element povratne veze PID regulacionog kruga napojne pumpe), protoka kroz kotao (pozicija
servo-motora krug regulacije opterećenja).
www.mikrokontrol.rs
energetika
80
82
energetika
83
JP „OBRENOVAC”,
Obrenovac
Upravljački sistem
toplotne podstanice
Veći broj toplotnih podstanica realizovano je za potrebe
»JP OBRENOVAC« u toku 2004 godine. Upravljački sistem
čine PLC, frekventni regulator, operator panel, merna
oprema, GSM modem itd. Podstanicom se može komandovati ručno ili automatski. U automatskom režimu rada
vrši se regulacija nivoa i protoka u sekundarnom krugu,
a omogućen je i cikličan rad pumpi kao i praćenje svih
relevantnih radnih stanja i alarma. Primena GSM modema
omogućava daljinsko praćenje rada toplotnih podstanica
kao i alarmiranje odgovarajućih službi.
Predvidjena je i realizacija centralnog nadzornog sistema
za sve novoizgradjene i revitalizovane toplotne podstanice.
Kotlarnica „BROD”, Brod
Upravljački sistem kotlarnice u Brodu, Republika Srpska
Upravljački sistem kotlarnice na mazut se sastoji od SCADA
sistema, koji sa PLC-om vrši funkcije praćenja temperatura,
pritisaka, nivoa, rada pumpi i upravljanja radom gorionika,
napojnih rezervoara, napojnih pumpi. Tehnološki je definisano da temperatura spoljne sredine vodi proces održavanja
temperature vode na izlaznom vodu.
Promenom spoljne temperature prema već zadatoj krivoj
setuje se vrednost temperature vode (održava se u regulacionom krugu na parno vrelovodnom izmenjivaču) izlaznog
voda. Tako se postiže održavanje temperature slanja tople
vode prema potrošačima, a prema toj temperaturi se vode i
svi procesi u kotlarnici.
Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve
tehnološkog procesa:
• Praćenje nivoa mazuta u rezervoaru mazuta
• Praćenje i održavanje temperature mazuta u štednoj
glavi rezervoara mazuta
• Praćenje i održavanje temperature mazuta u rezervoaru mazuta
• Praćenje i rad cirkulacionih pumpi mazuta u podstanici
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
mazuta
Praćenje i rad pretovarnih pumpi u podstanici mazuta
Praćenje i održavanje temperature mazuta u sistemu
cirkulacije mazuta u parnom dogrejaču mazuta
Praćenje pritiska mazuta u sistemu cirkulacije mazuta
na parnom dogrejaču mazuta
Praćenje i održavanje nivoa vode kondezata u rezervoaru kondezata
Praćenje i održavanje nivoa napojne vode u rezervoaru
napojne vode
Praćenje i održavanje temperature napojne vode u rezervoaru napojne vode
Praćenje pritiska u degazatoru vode
Praćenje temperature pare na parnom razdelniku pare
Praćenje i regulacija temperature polazne i povratne
vode na parno vrelovodnom izmenjivaču
Praćenje pritiska pare na tehnološkom cevovodu pare
Praćenje pritiska pare u kotlovima
Praćenje rada gorionika
Praćenje i rad kotlovskih napojnih pumpi
Praćenje temperature dimnih gasova na kotlovima
Praćenje temperature mazuta na kotlovima
www.mikrokontrol.rs
industrija
INDUSTRIJA
www.mikrokontrol.rs
86
87
Postojeća oprema („stari“ kotlovi), ukupnog toplotnog kapaciteta 31,7 MW, zajedno sa 3 nova vrelovodna membranska
kotla, svaki toplotne snage po 50 MW, čine jedinstven toplotni
izvor ukupne toplotne snage 181.7 MW nominalnog temperaturnog režima 140/80oC.
Na osnovu postavki hidro-mašinskog dela projekta i zahtevanih
uslova rada, implementiran je algoritam upravljanja sa konstantnim protocima u mreži u 4 različita režima protoka i
kliznom temperaturom povratne vode od potrošača.
Karakteristike ovog načina upravljanja su:
• laka regulacija rada postrojenja;
• sigurnost u radu kotlova (temperature napojne vode više
od minimalnih);
• stabilnost sistema u odnosu na moguće promene u delu
predate količine toplotne energije potrošaču;
• postrojenje u normalnom režimu radi bez recirkulacije;
industrija
Mikro Kontrol je, zahvaljujući bogatom iskustvu i uspešno
odrađenim poslovima projektovanja, izvođenja i puštanja u rad
sistema automatskog upravljanja u različitim oblastima industrije, kao i s obzirom na činjenicu da je jedini sertifikovan Siemens solution partner za oblast Procesnih Kontrolnih Sistema
(DCS Simatic PCS7) u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan
partner za realizaciju ovog upravljačkog sistema. To poverenje
smo na najbolji mogući način i opravdali.
Investitor: “Siemens d.o.o.”, Beograd
DCS PCS7 Upravljački sistem nove
kotlarnice u Fabrici „Fiat automobili
Srbija“ u Kragujevcu
Za potrebe nove fabrike „FAS-FIAT AUTOMOBILI SRBIJA“ u Kragujevcu projektovan je potpuno
novi energetski blok u skladu sa zahtevima proizvodnje i grejanja, u čijem sastavu se nalazi i
novi objekat kotlarnice.
www.mikrokontrol.rs
88
industrija
89
Za AS upravljački podsistem toplane izabran je Siemens-ov
DCS (Distributed Control System) PCS7, sa redundantnim
procesorom S7-417-4H. Takođe, podsistem operatorskog
nadzora (OS) zasnovan je na redundantnim serverima;
s obzirom da je objekat toplane u radu 24h, tj. ne sme da
bude prekida u napajanju, signalizaciji i upravljanju, sistem
za merenje, upravljanje i nadzor je zasnovan na primeni
pouzdanog procesnog računara – redundantnog programabilnog logičkog kontrolera (PLC-a).
Za procesni računar (PLC) je izabran industrijski kontroler
visoke pouzdanosti familije S7-417H, neosetljiv na greške,
projektovan sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje
raspoloživ u slučaju otkaza jednog od podsistema; to je
tzv. “fault tolerant system”, i podrazumeva da su sve glavne
komponente računarskog sistema duplirane (udvojene).
U jedinstven sistem nadzora i upravljanja integrisano je 29
elektromotornih i elektrohidrauličkih ventila, 17 frekventnoregulisanih elektromotornih pogona, 28 senzora i 15 regulacionih krugova (standardni i kaskadni PID), 7 kalkulatora
energije
Mrežu operatorskih stanica čini pet klijentskih računara (dva
standardna, i tri sa „touch screen“ ekranom za lokalni nadzor
upravljačkog sistema novih kotlova.
Inženjerska stanica, kombinovana sa jednom od klijentskih stanica, koristila se u fazi razvoja aplikacije upravljanja
i nadzora i njenog puštanja u rad, a trenutno se koristi za
održavanje i nadograđivanje aplikacije.
Specifičnost u projektovanju upravljačkog sistema je u
činjenici da je u jedinstven sistem upravljanja i nadzora
trebalo objediniti merno -upravljačke podsisteme različitih
proizvođača:
• upravljanje i nadzor Weishaupt gorionika starih kotlova
• upravljanje i nadzor Oilon gorionika novih kotlova
• upravljanje i nadzor Auma ventila sa redundantnim
Profibus interfejsom
• lokalno upravljanje upravljačkim sistemom novih gorionika preko računara sa „touch screen“ ekranom
Za razliku od standardnih zadataka upravljanja (ventilima,
motornim pogonima, regulacijama), koji su bogato podržani
bibliotekama PCS7 (na nivou AS i OS programiranja), nave-
deni specifični zadaci zahtevali su od inženjera Mikro Kontrol-a razvoj posebnih softverskih algoritama komunikacije,
upravljanja i grafičkog prikazivanja.
Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od
strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:
• Projektovanje mrežne komunikacije
• Izvođački projekat i Projekat izvedenog stanja
upravljačkog sistema, uključujući i precizno definisanje
algoritma upravljanja
• Stručnu asistenciju u izboru opreme
• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem
10 polja razvodnih ormara u MCC i komandnoj sobi;
•
•
tipovi polja: napojno - energetska, polje sa PLC-om
(AS-om), računarima i komunikacionom opremom,
polja sa decentralizovanom periferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogona pumpi (frekventnim
regulatorima)
Parametarizaciju frekventnih regulatora i Auma elektromotornih pokretača, sa puštanjem u rad
Programiranje i puštanje u rad upravljačkog sistema
Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih
profila:
• inženjeri u projektnom birou i na terenu (2800 inženjer
– sati)
www.mikrokontrol.rs
90
91
Sistem je projektovan tako da svaka od gore navedenih
tehnoloških celina / pogona ima odgovarajući PLC, touch
operator panel i elektro-opremu smeštenu u prohromski
elektro-orman. Upotreba touch operator panela u
potpunosti je eliminisala upotrebu klasičnih komandnih
elemenata (tastera, prekidača, selektora,…). Operateru je
omogućeno vodjenje procesa sistemom menija i aktivnih
polja osetljivih na dodir. Svi PLC-ovi u sistemu povezani
su u peer-to-peer mrežu u cilju brze razmene podataka
(statusa, dozvola, blokada, alarma, …). Centralni SCADA
sistem omogućava nadzor, prikupljanje i arhiviranje
podataka tako da svi procesi u proizvodnji sadrže svoje
zapise. Prilikom koncipiranja sistema posebno je vodjeno
računa o ispunjavanju zahteva HACCP i ISO9001 standarda
implementiranih u novoj POLIMARK-ovoj fabrici.
Nakon puštanja u rad novog postrojenja značajno su
povećani kvalitet i kapacitet proizvodnje.
Realizacija sistema
tehnoloških pogona
industrija
„POLIMARK”, Beograd
automatizacije
POLIMARK je 2005. godine izmestio veći deo svoje
proizvodnje na novu lokaciju u Zemunu, u jednu od
najmodernijih fabrika u ovom delu Evrope. Kao dugogodišnji
partner POLIMARK-a u oblasti automatizacije i upravljanja
MIKRO KONTROL je u izvršio :
• isporuku elektro-ormana za nadzor i upravljanje
(PLC, touch paneli, SCADA, frekventni i temperaturni
regulatori, signal procesori),
• izradu elektro-projekta,
• izradu nadzorno-upravljačkih aplikativnih programa
(PLC, touch paneli, SCADA),
• puštanje u rad, probni rad i dokazivanje kapaciteta,
• izradu elektro-projekta izvedenog stanja objekta.
Celokupni sistem obuhvatio je automatizaciju sledećih
tehnoloških celina / pogona :
• proizvodnja kečapa,
• proizvodnja majoneza,
• proizvodnja senfa,
• proizvodnja šećernog sirupa,
• pretakališta sirovina,
• upravljanje transportom gotovih proizvoda do mašina
za pakovanje,
• upravljanje CIP (Cleaning-In-Place) sistemom.
www.mikrokontrol.rs
92
93
Fabrika stočne hrane
„GEBI” d.o.o., Čantavir
Upravljački sistem procesa mešanja
Proces doziranja i mešanja sirovina u fabrici stočne hrane (FSH)
je „beč“ – proces (eng. batch) kojim se dobija krajnji (gotov)
proizvod, i predstavlja suštinski tehnološki postupak u ovoj
vrsti proizvodnje.
U pogonu mešaone FSH „Gebi“ postoje sledeće vage za
odmeravanje pojedinih sirovina koje čine određeni proizvod:
• vaga zrnastih sirovina sa 14 pripadajućih silosa i nezavisnim
dozirnim putevima
• vaga praškastih sirovina sa 13 pripadajućih silosa i
nezavisnim dozirnim putevima
• vaga premiksa koji se koristi za pravljenje krajnjeg
proizvoda sa 6 pripadajućih silosa i nezavisnim dozirnim
putevima
• vaga ulja
• vaga vode
„JAT TEHNIKA”, Beograd
Popravka „VICKERS” HPS ispitnog stola
Na ispitnom stolu izvršena je zamena postojećeg upravljačkog
sistema (PLC osnova), zamena postojećeg DC regulatora kojim
se upravlja motorima snage 30 i 100 KS i postavljanje novog
nadzornog računara na kome je instalirana SCADA aplikacija za
praćenje procesa. Celokupna oprema je ugrađena u postojeći
elektro orman zbog specifičnosti uslova u kojima se vrši ispitivanje elemenata (pumpe, cilindri,…) koji se koriste u avionskoj
industriji.
Pored toga, postoji i posebna vaga – vaga premiksa sa 7
pripadajućih silosa gde se, po posebnoj recepturi, formira
premiks kao sastojak krajnjeg proizvoda (i smešta u jedan od
6 silosa vage premiksa za pravljenje krajnjeg proizvoda – vidi
gore), ili premiks kao krajnji proizvod za prodaju.
Nezavisni dozirni putevi od određenog silosa do vage su
u stvari pužni transporteri sa frekventno – regulisanim
elektromotornim pogonom; ovakav način doziranja
omogućava precizno odmeravanje sirovine koja učestvuje
u recepturi (doziranje grubo / fino, korekcija presipa u
sukcesivnim ciklusima, itd.). U procesu proizvodnje je moguće
da učestvuje više različitih sirovina koje pripadaju određenoj
vagi (tj. doziranje iz različitih silosa u okviru jedne šarže), i da se
doziranje pojedinih sirovina ponavlja tokom jedne šarže.
Formirani proizvod se iz mešalica transportuje u jedan od
zadatih odredišnih silosa.
Transport materijala u pogonu mešaone se vrši sistemom
transportera po utvrđenoj blokadnoj sekvenci, sa mogućnošću
automatske korekcije brzine pojedinih transportera zavisno od
npr. izmerene struje drobilice.
U aplikaciji nad SQL bazom podataka kreiraju se tabele: lista
sirovina i raspored sirovina po silosima, i na osnovu formiranih
relacija između tabela definišu se i edituju recepture za
pravljenje gotovog proizvoda ili premiksa, i formiraju izveštaji
o proizvodnji u određenom vremenskom periodu kao i u
www.mikrokontrol.rs
industrija
„Beč“ proces obuhvata sledeće faze:
• odmeravanje sirovina po zadatoj recepturi u svakoj od 5
vaga
• transport odmerenih šarži do prihvatnog (bafer) suda
iznad mešalice
• mešanje
• transport izmešane šarže do zadatog odredišnog silosa
94
95
utrošku sirovina. Kreiranje receptura je zadatak
tehnologa proizvodnje, dok operater ima
mogućnost da ih poziva i edituje.
Za željeni proizvod operater zadaje broj ciklusa
(šarži), vreme mešanja i odredišni silos, a zatim
aktivira proizvodnju. Tokom proizvodnje moguća
je promena pojedinih parametara proizvodnje,
kao i promena odredišnog silosa.
Zahtev Investitora je bio da se stari sistem
upravljanja, koji je doveden do granica svojih
kapaciteta zameni novim, uz sva unapređenja
u brzini i kvalitetu koja je moguće izvesti
sagledavanjem algoritma tehnološkog postupka
i iskustvom inženjera koji su učestvovali u
realizaciji posla.
Upravljački sistem je zasnovan na novoj generaciji
procesora familije Simatic S7-300 (CPU 319) čiji
resursi (programska memorija 1.4MB, brzina
izvršenja osnovnih instrukcija 0.01 do 0.04
mikrosekundi) garantuju pouzdano izvršenje
zahtevnog programskog koda. Industrial Ethernet
konekcija kojom je PLC povezan sa SCADA-om
obezbeđuje veliku brzinu prenosa podataka, što
je posebno značajno imajući u vidu da se radi
sa recepturama, i strogim zahtevima na brzinu
osvežavanja procesnih podataka.
S obzirom da priroda proizvodnog procesa ne
toleriše zastoje u proizvodnji, sistem računarskog
nadzora (OS) čine dve redundantne Simatic
Wincc radne stanice (master i backup), kod kojih
se sinhronizacija nadzora procesnih podataka
i ažuriranja baze podataka vrši automatski. Po
eventualnom otkazu master – stanice, backup
stanica automatski preuzima kontrolu nad
procesom, sve do popravke i vraćanja mastera u
sistem.
Inženjerska stanica (ES) se koristi za konfiguraciju
i programiranje PLC i OS sistema, kao i za
monitorisanje PLC aplikacije. Zahvaljujući
konceptu redundantnih OS stanica, svaka
izmena u upravljačkom algoritmu se sprovodi
bez zaustavljanja proizvodnog procesa. Preko
inženjerske stanice se takođe vrše izmene u
implementiranoj aplikaciji nad SQL bazom
podataka (izveštaji, recepture).
•
•
•
•
definisanje izvođačkog projekta, i projekta
izvedenog stanja: dokumentacija starog
sistema praktično nije postojala, te se
identifikacija I/O signala morala vršiti
ispitivanjem svake veze posebno
isporuka opreme (ožičenih ormara PLC-a,
ormara sa ET200M Siwarex modulima, ET200S
decentralizovanih periferija, računarske
opreme)
izrada programske aplikacije i puštanje
sistema u rad
obuka operatera i održavaoca sistema
Posebnu specifičnost zadatku dala je
činjenica da je dozvoljen zastoj u proizvodnji
bio 5 dana, i da je posle tog roka morala da
počne proizvodnja, s tim da je u narednih 2
dana morao da bude dostignut prethodni
proizvodni kapacitet.
Navedeni zahtev je uspešno ispunjen, s tim što
je ostvareno i povećanje produktivnosti koje se
kreće između 10 i 15% (podatak Investitora).
Prilikom realizacije posla angažovani su radnici
sledećih profila:
• inženjeri u projektnom birou i na terenu
(700 inženjer – sati)
• elektromehaničari u fabrici (100
mehaničar -sati)
S obzirom da je zahtev Investitora bio da se
koriste postojeći razvodni ormari, gde su već bili
dovedeni I/O signali iz procesa, opredelili smo se
da se njihova konekcija na upravljački sistem vrši
preko Profibus decentralizovanih periferija familije
ET200S. Značajan razlog koji je opredelio izbor
bio je mali raspoloživ prostor za smeštaj modula, i
kratko dozvoljeno vreme za prelazak sa starog na
novi sistem – zahtev koji je uslovio minimizovanje
potrebnog vremena za prevezivanje signala.
Ukupan broj povezanih signala na 5 ET200S
Profibus čvorova je:
•
•
•
•
270 digitalnih ulaza
230 digitalnih izlaza
7 analognih ulaza
10 analognih izlaza
Pored toga, u sistem je povezano 6 signala sa
težinskih ćelija (vaga) preko SIWAREX modula na
ET200M decentralizovanoj periferiji.
Realizacija projekta Upravljačkog sistema
mešaone u Fabrici stočne hrane “D.O.O. Gebi”
obuhvatala je sledeće faze:
www.mikrokontrol.rs
industrija
•
96
97
Šećerana Pećinci
„SUNOKO” d.o.o., Novi Sad
Upravljački sistem kotla u proizvodnom pogonu Pećinci
Kompanija Sunoko je u svom proizvodnom pogonu Pećinci instalirala kotao na ugalj
za koji je bilo potrebno realizovati upravljački sistem. Pogonsko gorivo kotla je ugalj
u dve frakcije. Krupna se sagoreva putem regulatora sloja uglja na rešetki, a sitna
putem pneumatskog loženja prašine (PLP). Na kotlu postoje 4 bunkera za ugalj, dva
za krupnu i dva za sitnu frakciju. U bunker se ugalj doprema preko postojećih traka
sa lagera uglja.
Kako u postojećem postrojenju za proizvodnju pare, kotlarnici, već postoje dva kotla
koji se upravljaju Simensovim kontrolerima S7400 serije i decentralizovanim sistemom upravljanja (DCS) Siemens PCS7, nametnuo se zahtev da se u postojeći sistem
upravljanja integriše i novoinstalirani kotao. Za tu namenu je bilo potrebno izraditi
elektro projekat upravljačkih ormana kotla, izraditi i instalirati upravljačke ormane i
realizovati algoritam upravljanja.
industrija
Mikro Kontrol je, zahvaljujući dugogodišnjem iskustvu u održavanju i proširenju sistema automatskog upravljanja Simens PCS 7 u svim šećeranama komanije Sunoko i
kao jedini sertifikovan Siemens solution partner za integraciju DCS sistema automatskog upravljanja Simatic PCS7 u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan partner za
realizaciju ovog projekta. To poverenje smo i ovoga puta opravdali.
Za AS upravljački podsistem kotla korišćen je postojeći Siemens-ov PLC familije S7417H, neosetljiv na greške, projektovan sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje
raspoloživ u slučaju otkaza jednog od podsistema; to je tzv. “fault tolerant system”, i
podrazumeva da su sve glavne komponente računarskog sistema duplirane (udvojene).
Izradjeni su i instalirani novi napojno – energetski ormani i orman automatike za kotao 3. Sistem se sastoji od 22 motorna i hidraulična pogona, 8 frekventno regulisanih
motornih pogona, jednog motornog pogona sa softstarterom, 59 merenja i 18 ventila. Za svaki pogon je izradjenja lokalna upravljačka kutija sa lokalnim komandama.
Nadzorni sistem se sastoji od redundantnog serverskog para i mreže operatorskih
stanica koja je proširena sa dve nove. Izrađen je algoritam upravljanja novim kotlom i
krerani su novi ekrani za praćenje statusa, zadavanje parametara i upravljanje kotlom.
Inženjerska stanica, kombinovana sa jednom od klijentskih stanica, koristila se u fazi
razvoja aplikacije upravljanja i nadzora i njenog puštanja u rad, a trenutno se koristi
za održavanje i nadograđivanje aplikacije.
Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a
obuhvatala je sledeće faze:
• Izvođački projekat i Projekat izvedenog stanja upravljačkog sistema, uključujući
i precizno definisanje algoritma upravljanja
• Stručnu asistenciju u izboru opreme
• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem polja razvodnih ormara u MCC
i komandnoj sobi; tipovi polja: napojno - energetska, polje sa decentralizovanom
periferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogona pumpi (frekventnim
regulatorima i softstarterima)
• Parametarizaciju frekventnih regulatora i softstartera, sa puštanjem u rad
• Programiranje i puštanje u rad upravljačkog sistema
Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:
• inženjeri u projektnom birou i na terenu (60 inženjer – dana)
• elektromehaničari u Mikro Kontrol fabrici (40 mehaničar – dana)
• elektromehaničari u Sunoko fabrici (40 mehaničar – dana)
www.mikrokontrol.rs
98
99
Fabrika šećera „A.D. Bačka”
„SUNOKO” d.o.o., Vrbas
Rekonstrukcija upravljačkog sistem
procesa kuvanja
U toku kampanje 2010. godine Mikro Kontrol je izvršio
prevođenje upravljačkog sistema A i B kuvanja na PCS7 DCS
(eng. Decentralized Control System); komandni ormari za povezivanje pogona C kuvanja su isporučeni, ali nisu ugrađeni. Za
2011. godinu od strane Investitora je bio definisan sledeći plan
rekonstrukcije:
•
•
zamena vakuum aparata B4, Kristalne osnove A (KOA) i
Kristalne osnove B (KOB);
zamena aparata C1 do C4 i Kristalne osnove C (KOC),
i ugrađivanje pogona (ventila i pumpi) potrebnih za
realizaciju kontinualnog (kaskadnog) kuvanja C proizvoda.
U skladu sa zahtevima, Mikro Kontrol je trebao da uradi:
•
•
•
•
zmenu Projekta izvedenog stanja;
rekonstrukciju isporučenih ormara C proizvoda, u skladu
sa naknadno definisanim zahtevom kontinualnog kuvanja;
rekonstrukciju isporučenih ormara B4, KOA, KOB i KOC
kuvanja, u skladu sa naknadno promenjenim izvršnim
organima i senzorima (SIPART pneumatski pozicioneri
umesto elektro-hidrauličkih ventila, Profibus PA senzori
temperature umesto transmitera 4-20mA);
definisanje novih kablovskih trasa – instalacija nosača,
regala, kanala i provlačenje kablova;
povezivanje rekonstruisanih ormara sa opremom u polju;
testiranje opreme i puštanje upravljačkog sistema u rad.
Sve navedene poslove, izuzev izmene projekta, trebalo je izvršiti
na licu mesta u pogonu kuvanja; otežavajuća okolnost bila je i
činjenica da su se paralelno izvršavali i građevinski i mašinski
radovi.
S obzirom na raniji početak kampanje prerade šećerne repe
(15.08. umesto 01.09.), vreme za izvršenje opisanih poslova
je bilo skraćeno i ograničeno na 20 dana. Zadatak je uspešno
izvršen, i što se tiče firme Mikro Kontrol, kampanja je mogla da
počne na vreme.
Za realizaciju posla isporučena je i ugrađena sledeća oprema, i
angažovani sledeći resursi:
•
•
•
•
2000m pocinkovanih regala, zajedno sa ugradnjom
konzola i odcepa;
provučeno 4500m kablova: LiYCY, PP00, Profibus PA i
Profibus DP, sa montažom PA distributivnih kutija, 150m
cevi i 500m bužira;
utrošeno 850 inženjer sati;
utrošeno 2100 mehaničar sati.
Šećerane Pećinci, Kovačica i Vrbas
„SUNOKO” d.o.o., Novi Sad
Nadogradnja DCS upravljačkog sistema šećerane
kaskadno C kuvanje
Jedan od najznačajnijih tehnoloških procesa u proizvodnji
šećera je kuvanje sirupa u vakuum aparatima, kao jedan od
vidova kristalizacije. Kristalizacijom se molekuli saharoze
maseno „tranportuju“ od forme sirupa do čvrste – kristalne
strukture.
U praksi su implementirana dva osnovna načina kuvanja:
diskontinualno (eng. „batch“), i kontinualno (kaskadno) kuvanje. Kod diskontinualnog kuvanja se proces nezavisno inicira i vodi u svakom vakuum aparatu.
Kod kontinualnog kuvanja su vakuum aparati međusobno
povezani tako da, sa stanovišta trasnporta sirovine, čine svojevrstan niz, odnosno kaskadu; u vremenskim intervalima se
sirovina prebacuje u sledeći aparat, na kome su podešeni
drugačiji radni parametri.
Prednosti diskontinualnog načina kuvanja su:
• jednostavnija regulacija procesnih parametara;
• veća energetska efikasnost, korišćenjem pare nižeg
energetskog potencijala;
• veći stepen iskorišćenja – dobije se veći sadržaj kristala;
• veći deo kampanje vakuum aparati provedu u
stacionarnom režimu rada: konstantan protok sirupa,
konstantna potrošnja pare, manje zastoja aparata.
Do 2011. godine je u sve tri šećerane „Sunoko“ grupe bilo
aktuelno diskontinualno kuvanje, i to za sva tri proizvoda (A,
B i C); planom poslova za 2011. godinu postavljen je zadatak
da se na aparatima C proizvoda implementira kontinualno
kuvanje.
Mikro Kontrol već godinama nadograđuje PCS7 DCS (eng.
Decentralized Control System) koji vodi kompletan proces
proizvodnje u šećeranama Pećinci i Kovačica, odnosno proces kuvanja u šećerani Vrbas. U sklopu realizacije procesnih
sistema od ključne važnosti je shvatiti i implementirati
tehnološke zahteve; kao i niz godina unazad, Mikro Kontrol
je i ovaj zadatak uspešno obavio. Investitor je već na samom
početku kampanje dobio upravljački sistem koji je uspešno i
efikasno funkcionisao sve vreme proizvodnje šećera u jesen
2011. godine, zahvaljujući dobroj pripremi posla, i testiranjima pogona koje smo izvršili u fazi hladnih i toplih proba.
Na zahtev Investitora, obezbeđena je mogućnost da se
vakuum aparatima komanduje i diskontinualni režim rada.
www.mikrokontrol.rs
industrija
•
•
100
101
Struktura tehnološkog procesa kuvanja šećera
i pripadajućih resursa (objekata upravljanja),
zahtevane vrste regulacija procesnih parametara
i sekvencioniranje tehnološkog postupka,
diktirale su da izbor koncepta upravljanja bude
Decentralizovani Kontrolni Sistem (DCS) na
platformi Simatic PCS7. Takođe, značajnu ulogu
je odigralo i tehnološko „know-how“ iskustvo
koje inženjeri Mikro Kontrola poseduju iz sličnih
poslova u drugim šećeranama Sunoko grupe.
Po konceptu Simatic PCS7 DCS-a procesom
kuvanja upravlja odgovarajući AS (Automatisation
station), tj. PLC familije S7-400; njegov zadatak je
da izvršava upravljački algoritam te tehnološke
celine, i da preko Profibus DP/PA decentralizovanih
periferija upravlja pogonima ventila, motora, i
prikuplja signale procesnih veličina. Eventualno
proširenje DCS sistema upravljanja na druge
tehnološke celine u šećerani je obezbeđeno preko
komunikacionog Industrial Ethernet interfejsa koji
je sastavni deo AS-a.
Fabrika šećera „A.D. Bačka”
„SUNOKO” d.o.o., Vrbas
Upravljački sistem procesa kuvanja
Proces kuvanja šećera se odvija u vakuum – aparatima, pri
čemu se prolaze sledeće faze:
•
•
•
•
•
•
•
priprema: izbor režima zrnjenja, definisanje pritiska
„bridove“ pare kojim se kuva, definisanje pritiska za
uvlačenje soka
uvlačenje sirupa: definisanje regulacije pritiska,
definisanje brzine uvlačenja soka, definisanje režima
mešanja
ugušćivanje: regulacija nivoa u aparatu, definisanje
tačke zrnjenja
zrnjenje: kontrola oscilacija „bridove“ pare, kontrola
oscilacija temperature, regulacija protoka uvlačeće
kristalne osnove
mešanje
regulacija: definisanje krive kuvanja, i regulacija
procesnih parametara u skladu sa njom
ugušćivanje: kontrola sadržaja suve materije,
definisanje tehnološke tačke kraja vara
•
•
pražnjenje: regulacija pritiska u aparatu sa kontrolom
nivoa
otparavanje: kontrola temperature
U fabrici u Vrbasu postoje tri grupe aparata, i to: grupa A
(6 aparata), grupa B (5 aparata) i grupa C (5 aparata); P&I
dijagram grupe aparata A dat je na šemi.
Pored vakuum aparata u kojima se odvija kuvanje, postoje
i drugi proizvodni resursi čiji se procesni parametri regulišu
i nadziru:
•
•
•
Rezervoar uvlačećeg sirupa
Rezervoar („majška“) za kristalnu osnovu
Rezervoar („majška“) za hlađenje vara
Zahtev od strane Investitora je bio da se automatizuje
proces kuvanja u grupi aparata A i B, dok je za C kuvanje
bila predviđena samo isporuka opreme.
industrija
OS (Operator station) koncept PCS7 DCS-a
zasnovan je na dve nezavisne (eng. stand-alone)
računarske operatorske stanice u redundantnoj
vezi. Priroda proizvodnog procesa ne toleriše
zastoje u proizvodnji, stoga je projektovana
backup-operatorska stanica koja u slučaju otkaza
master stanice automatski i bez zadržavanja
preuzima kontrolu. Pri tome je, što se operatora
tiče, obezbeđen rad na dva računara istovremeno.
OS stanice su Industrijskim Ethernet-om povezani
sa AS-om. Sami računari su isporučeni sa multiVGA
grafičkom karticom, i po četiri monitora po
računaru; na svakom monitoru može se u datom
trenutku prikazivati poseban SCADA ekran. Prilikom
realizacije OS dela projekta, implementirano je više
od 40 SCADA ekrana (sinoptika pojedinih delova
pogona, ekrani procedura, ekrani parametara
procedura, itd.)
Inženjerska stanica (ES) Simatic PCS7 DCS-a se
koristi za konfiguraciju i programiranje AS i OS
sistema, kao i za monitorisanje AS aplikacije. Od
PCS7 alata su korišćeni CFC (Continious Function
Chart), tj. program za realizaciju kontinualnih
algoritama (obrada procesnih signala, interlokova,
PID regulacionih petlji), SCL (Structured Control
Language) tj. programski jezik sličan Pascal-u
za realizaciju nestandardnih automatizacionih
algoritama (u konkretnom projektu in-line pH
regulacije), SFC (Sequential Function Chart) tj.
program za realizaciju sekvencijalnih algoritama
(tehnoloških procedura transfera, CIP-a ...).
Zahvaljujući konceptu redundantnih OS stanica,
svaka izmena u konfiguraciji sistema (dodavanje
I/O modula, Profibus PA uređaja) ili izmena
u upravljačkom algoritmu se sprovodi bez
zaustavljanja proizvodnog procesa. Prilikom
realizacije ovog projekta implementirano je
približno 200 real-time AS procesnih objekata
(PO).
www.mikrokontrol.rs
102
103
Ukupan broj povezanih signala je:
•
•
•
•
300 digitalnih ulaza
190 digitalnih izlaza
110 analognih ulaza
30 analognih izlaza
Pored toga, u sistem je povezano 32 Profibus PA
uređaja (SIPART pozicionera ventila, transmitera
temperature i pritiska).
Realizacija projekta Upravljačkog sistema kuvanja
u Fabrici šečera “AD Bačka” obuhvatala je sledeće
faze:
•
•
•
•
•
definisanje izvođačkog projekta, i projekta
izvedenog stanja
isporuka opreme (ožičenih ormara PLC-a,
decentralizovanih
periferija,
računarske
opreme)
montaža i povezivanje opreme na terenu
izrada programske aplikacije i puštanje
sistema u rad
obuka operatera i održavaoca sistema
„INN VINČA”, Vinča
Upravljački sistem termo-automatskog
modula za sintezu izotopa joda 124/123I
za PET skeniranje
Upravljanje sistemom za sintezu radioaktivnog izotopa joda
124I, kao i drugih izotopa joda, koji se koristi u medicini pri PET
(Pozitronska Emisiona Tomografija) dijagnostici malignih tkiva.
Upravljački sistem je zasnovan na PLC-u, temperaturnom regulatoru i regulatoru protoka vazduha, povezanih RS485 mrežom i
SCADA sistemom kojim se vrši upravljanje i akvizicija podataka.
Sistem obuhvata upravljanje ON/OFF ventilima, zadavanje referentnog protoka proporcionalnom ventilu, zadavanje krive temperature u kvarcnoj peći sa metom od obogaćenog telur oksida
(124TeO2) .
Operater u SCADA sistemu ima na raspolaganju, pored ručnog,
izbor između nekoliko automatskih programa (sinteza radioaktivnog joda, čišćenje, priprema mete), a za svaki program na
raspolaganju je neograničen broj receptura koje se mogu menjati. Izveštaji se generišu za svaki program.
Posebnu specifičnost zadatku dala je činjenica
da je projekat morao da bude realizovan u toku
kampanje proizvodnje šećera, u izuzetno teškim
uslovima rada (visoka temperatura i vlaga), kao i
da je rok za realizaciju, od potpisivanja ugovora do
puštanja u rad kuvanja A i B bio 45 dana.
Prilikom realizacije posla angažovani su radnici
sledećih profila:
•
•
•
inženjeri u projektnom birou i na terenu (700
inženjer – sati)
elektromehaničari na terenu (670 mehaničar
-sati)
elektromehaničari u fabrici (500 mehaničar
-sati)
www.mikrokontrol.rs
industrija
Decentralizovana Profibus periferija je realizovana
pomoću ET200S familije interfejs i Input / Output
modula, smeštenih u posebnim ormarima.
Prilikom realizacije projekta ožičeno je i montirano
12 elektro ormara sa ET200S I/O modulima, na
lokacijama gde su bili koncentrisani signalni
kablovi sa uređaja pojedinih vakuum aparata i
zajedničkih resursa.
104
105
„ELEX COMMERCE”,
Beograd
HIGHPIT
(HIGH-Power Iodine Target station)
HIGHPIT je stanica za ozračivanje čvrstih meta za proizvodnju radionuklida. Optimizirana je za ozračivanje TeO2 snopovima
protona energije 14 MeV i struje do 150 μA, što omogućuje proizvodnju radionuklida 124I i 123I za potrebe nuklearne
medicine. Ozračivanje mete ovako velikom strujom je omogućeno specijalno dizajniranom komorom za hlađenje površine
mete sa helijumom, kao i naročite mrežaste potpore folije koja odvaja struju helijuma od vakuuma. Radionuklidi 124I i 123I se
koriste za PET i SPECT dijagnostiku u nuklearnoj medicini.
Upravljački sistem zasnovan je na Omron PLC-u serije CJ1M i naprednom operator panelu serije NS sa ethernet
komunikacijom.
XETI je potpuno automatizovana stanica za proizvodnju radionuklida 123I. Proizvodnja se zasniva
na ozračivanju visokoobogaćenog izotopa 124Xe u gasnom stanju protonima energije 30 MeV i
struje do 120 μA. Naročita konstrukcija stanice omogućuje da se izuzetno skup gas 124Xe povrati
iz bezbednosnih pomoćnih sistema u slučaju pucanja vakuumskih prozora stanice. Radionuklid
123
I se koristi za SPECT dijagnostiku u nuklearnoj medicini.
Upravljački sistem zasnovan je na Omron PLC-u serije CJ1M sa ethernet modulom za komunikaciju
sa CX-Supervisor SCADA aplikacijom i profibus master modulom za komunikaciju sa Siemens S7400 AS-om koji upravlja posebnim akceleratorskim pogonom. Komunikacija sa uređajima koji su
na RS485 kanalu ostvarena je preko SCU modula.
Korisnik ima mogućnost ručnog i potpuno automatizovanog rada, izbor između 9 automatskih
procedura, izveštaje o proizvodnji, logovanje (u skladu sa CFR standardom u farmaceutskoj
industriji).
KAMADHENU
KAMADHENU je automatizovani generator za proizvodnju radionuklida 90Y. Generator radi
na principu elektrohemijske separacije itrijuma i stroncijuma. Generator omogućuje da se
svakodnevno izdvoji određena količina 90Y iz rezervoara u kojem se nalazi konstantna količina
roditeljskog radionuklida 90Sr. 90Y se koristi za radionuklidnu terapiju velikog broja zloćudnih
tumora (kancera).
Upravljački sistem je zasnovan na Omron PLC-u serije CJ1M i CX-Supervisor SCADA aplikaciji
na ethernetu. Komukacija sa nekoliko uređaja na RS485 i RS232 kanalu ostvarena je preko SCU
komunikacionog modula koji omogućava otvoreno programiranje komunikacionih protokola.
Korisnik u SCADA aplikaciji ima na raspolaganju kreiranje receptura, dobijanje izveštaja o
proizvodnji (Batch log), mogućnost ručnog i potpuno automatizovanog vođenja procesa.
www.mikrokontrol.rs
industrija
XETI (XEnon Target for 123I production)
106
Korisnik:
„GUŠTER”, Kragujevac
Izrada elektro-ormana za upravljanje
mašinom “Georg” za sečenje limova
jezgra transformatora
Firma “GUŠTER” iz Kragujevca se bavi rekonstrukcijom
mašina za sečenje limova jezgra transformatora koje
se izvoze za Indiju. U saradnji sa njima, Mikro Kontrol je
izradio elektro projekat i isporučio elektro ormane sa
upravljačkom opremom za mašinu. Celokupna mašina
ima ukupno 19 pogona, od toga, 8 sa servo motorima
snage 2 i 3kW, i 11 sa trofazno asinhronim motorima regulisanih frekventnim pretvaračima snage od 1,5kW do
5,5kW.
„KAP-ANOTECH”,
Podgorica
Upravljanje i nadzor
proizvodnje sirovih anoda
Celokupan proces proizvodnje sirovih anoda
je podeljen u tri celine, tri pogona: SKLADIŠTE
(dopremanje koksa, smole i otpatka do tornja), TORANJ (pravljenje smeše po zadatim
tehnološkim operacijama) i PRESA (presovanje tzv. “zelenih anoda” ). Programabilni kontroleri i PC sa SCADA softverom su povezani
“Controller Link” mrežom visokih performansi.
Komande i praćenje parametara procesa u
realnom vremenu, istoriju, grafičke prikaze,
trendove i rad sa receptima omogućavaju
programabilni touch paneli (za svaku celinu
po jedan). SCADA aplikacija omogućava kompletnu vizualizaciju procesa, rad sa bazom,
izveštaje, alarme, istoriju podataka i trendove.
Obezbeđena je mogućnost proširenja na
nivou “FieldBus” komunikacije dodatkom
“DeviceNet” ili “Profibus” modula u PLC konfiguracije.
www.mikrokontrol.rs
industrija
107
109
„KOLUBARA
UNIVERZAL”,
Veliki Crljeni
Upravljački sistem trovaljka
Upravljački sistem podrazumeva
regulaciju dva DC pogona:
•
•
DC pogon trovaljka 112kW
DC pogon hladilice 7kW
Regulacija pogona predstavlja nezavisno određivanje brzine
svakog od pogona ali i njihov sinhroni rad.
Pored ANSALDO DC regulatora za postojeće motore, sistem
se sastoji iz PLC-a sa touch operator panelom preko koga se
zadaju parametri koji čine sistem fleksibilnim i pojednostavljenim za održavanje. S obzirom da u PLC ulazi veliki broj informacija sa linije, na operator panelu se sa lakoćom očitavaju
trenutni alarmi i vrši se dijagnostika eventualnih kvarova.
Korisnik
„ASSEMA”,
Kragujevac
Sistem za namotavanje VN i NN
navojaka za delta tran formatore
Trofazni asinhroni motor snage 3kW pokreće glavni pogon, kojim se obrće jezgro transformatora. Brzina motora je regulisana urežjem sa vektorskom regulacijom u
zatvorenoj sprezi.
Pogon traverze, za namotavanje visokonaponskih i niskonaponskih namotaja se vodi AC servo motorom 1,3
kW.
Upravljačkim sistemom je omogućeno da traverza prati
kretanje glavnog pogona pomeranjem žice kontinualno, čime se pravilno slaganje namotaja.
www.mikrokontrol.rs
industrija
108
111
„TRAYAL” korporacija
Fabrika teretnih
i industrijskih
pneumatika
Mikser K7 - nadzorno
upravljački sistem
Mikser K7 je sistem koji služi za proizvodnju poluproizvoda od gume različitih namena. Postrojenje
miksera K7 se sastoji od podsistema odmeravanja
(6 vaga za: polimere, čađi, bela punila, ulja i voskove, sa nezavisnim dozirnim putevima) i podsistema mešanja. Projekat je podrazumevao zamenu
sistema upravljanja i nadzora koji je prethodno bio
realizovan od strane firme “Chronos Richardson” iz
Velike Britanije.
Upravljački podsistem je zasnovan na dva PLC-a,
međusobno povezanih Controller Link mrežom
namenjenoj razmeni podataka između PLC-ova
u industrijskom okruženju, i kolor “touch screen”
operator panelu. Nadzorni podsistem je realizovan
pomoću tri PC računara sa implementiranom aplikacijom nad bazom podataka (Microsoft Access)
i SCADA aplikacijom, koji su međusobno povezani
Ethernet LAN-om.
Na svakom od računara, uz odgovarajuće kontrole
pristupa, moguće je vršiti šifriranje materijala i silosa, zadavanje receptura i pratećih tabela u bazi, nadzor procesa uz mogućnost dijagnosticiranja alarma, praćenje istorijata i generisanje izveštaja. PLC
na obe lokacije imaju zadatak prikupljanja analognih i digitalnih signala iz procesa, obrade aktuelne
recepture i izvršavanje sistemskog algoritma rada
postrojenja. Operator panel se nalazi uz samo postrojenje miksera, i omogućuje rukovaocima osnovni
nadzor nad procesom odmeravanja i mešanja.
„TRAYAL” korporacija
Fabrika teretnih
pneumatika, Kruševac
Upravljački sistem linije za sečenje
čeličnog korda pod uglom
Sistemom upravljanja obezbeđen je povezan automatski rad
linije, kao i nezavistan rad pojedinih mašina u liniji. Linija se
sastoji iz više tehnoloških celina: odmotač sa hidrauličnim
vođenjem materijala, glavni bubanj, namotač folije,
hidraulični transport materijala do sečenja, hidraulični nož za
sečenje materijala, transport odsečenog brekera do spajanja,
spajanje isečaka pod uglom, uzdužno rasecanje na meru,
obrubljivanje trake i namotavanje. Obezbeđeno je precizno
podešavanje uglova sečenja i spajanja, kontrola dužina kod
sečenja, spajanja i uzdužnog rasecanja i precizno vođenje
ivice materijala.
Motorni pogoni su regulisani i njihov rad je sinhronizovan.
Upravljački sistem sastoji se od:
• modularnog PLC-a (sa 224 digitalna ulaza/izlaza, 16 analognih ulaza, 24 analogna izlaza i 4 brza brojačka ulaza);
• jednog 12” operator panela i tri 5” operator panela.
www.mikrokontrol.rs
industrija
110
112
113
„ZORKA ALAS KAMEN”,
Kamenolom Jazovnik
Upravljanje sistemom pokretnih traka
i drobilicom za kamen
Proizvod je kamen različite krupnoće za upotrebu u
građevinskoj i prehrambenoj (šećerane) industriji.
Upravljački sistem je zasnovan na PLC-u, dinamičkoj vagi za
merenje protoka kamena, operator panelu i SCADA sistemu
za monitoring i akviziciju podataka. Komponente komuniciraju preko RS485 mreže i Ethernet-a.
industrija
Operater ima mogućnost izbora veličine kamena. Pokretne
trake i drobilice kamena mogu se startovati lokalno ili daljinski, u ručnom ili automatskom režimu. SCADA sistem u bazu
podataka upisuje sve relevantne podatke o proizvodnji –
vreme rada svih pogona, alarme, količine proizvedenog kamena kumulativno ili po smenama.
Fabrika kreča F4 (peć)
„NEXE GRUPA”, Jelen Do
Akvizicija parametara procesa:
temperatura, pritisak, protok i nivo
Akvizicijom je obuhvaćeno 34 signala temperature (izduvnih, regulacionih
gasova, i temperature na gorionicima), 5 signala pritiska, 4 signala protoka
(dimnih gasova i vazduha) i 1 signal nivoa (kamena).
Nadzorni sistem fabrike F4 je zasnovan na PLC-u i PC računaru sa implementiranom CX Supervisor SCADA aplikacijom. Prihvat i primarna obrada
signala temperature, pritiska, protoka i nivoa vrši se u PLC-u, dok SCADA
aplikacija omogućuje nadzor tih podataka u realnom vremenu, prikaz istorijata procesa (data log) i štampanje izveštaja.
Cementara „HOLCIM”,
Novi Popovac
Rekonstrukcija automatskog
filtera za prašinu
Automatski filter za prašinu se koristi za čišćenje
zaprašenog vazduha. Ovakvi filteri se izrađuju u tipskom nizu koji čine od 3 do 10 posebnih komora sa
filterskim vrećama. Tokom filtriranja vazduha dolazi do
začepljenja filterskih vreća i zadatak upravljačkog sistema je da vrši njihovo sukcesivno otresanje.
Rekonstrukcija upravljačkog sistema je izvršena zamenom relejne logike upravljačkim sistemom zasnovanom na PLC hardverskoj konfiguraciji.
Preko postavljenog “touch” operator panela se obavljaju sledeće operacije:
• parametrizacija upravljačkog sistema: unos broja
komora, unos trajanja ciklusa otresanja, unos
vremena pauze između otresanja dve susedne
komore, unos zaustavnog vremena (završetak
započetog ciklusa otresanja i sekvencijalno
isključenje pogona);
• izbor režima rada postrojenja: pojedinačni rad pogona sa i bez blokade, kao i grupni (automatski)
režim rada;
• praćenje rada svih pogona (puž, grejači, ventilatori, ventili preusmeravanja i otresanja), kao i
alarmiranje u slučaju otkaza u pojedinom pogonu.
www.mikrokontrol.rs
114
115
„ENKER”, Tešanj
Upravljački sistem peći za sinterovanje
PLC-a
• vodi proces rada peći za sinterovanje keramike i
integriše sledeće funkcije.
• provera ispravnosti (nepropusnosti) gasne rampe
prema ciklogramu ispitivanja nepropusnosti gasne
rampe (upravljanje ventilima gasne rampe i na osnovu stanja presostata na gasnoj intalaciji PLC donosi
odluku da li je gasna rampa u redu)
• automatsko provetravanje peći te potpala i otvaranje
ventila vazduha i gasa.
• automatsko uključenje motornih pogona uduvavanja svežeg vazduha, izvlačenja dimnih gasova te motornih pogona vazdušnih zavesa
• održavanje zadate radne temperature. (1580˚C ±1)
(tropoložajna regulacija ventila gasa i vazduha realizovana PLC-om pomoću internog PID algoritma)
• održavanje zadatog odnosa protoka vazduha i gasa
(PLC omogućuje da se tehnološki algoritam pečenja
održava u atmosferi obogaćenoj gasom u odnosu na
vazduh u zadatom procentu u cilju dobijanja kvalitetnog proizvoda)
• održavanje zadatog pritiska dimnih gasova u ložištu
(5mmHg ) (PLC pomoću svog PID algoritma generiše
analogne reference, brzine okretanja frekventnih regulatora, u cilju održavanja zadatog pritiska).
• temperiranje peći do postizanja zadate radne temperature (vodjenje temperature u vremenu gde se u roku
od 15 dana dolazi do radne temperature)
• vođenje kretanja kolica kroz peć tj upravljanja potisnom mašinom (hidro agregat sa elektro magnetnim
razvodnicima ) i korekcija brzine prolaska kolica sa
keramikom kroz peć u zavisnosti od vremena pečenja.
• akvizicija i monitoring 13 temperatura koje čine krivu
po kojoj peć treba da radi (prihvat analognih signala
temperatura, njihova obrada i generisanje alarma ako
su izvan zadatih radnih opsega)
frekventnih regulatora
• na osnovu analognih referenci koje primaju iz PLCa (izlazne veličine iz internog PID algoritma u cilju
održavanja zadatog pritiska dimnih gasova) frekventni regulatori pokreću ventilatore dimnih gasova
menjajući im brzinu te tako održavaju zadati pritisak.
touch terminal
• unos i zadavanje radne temperature, odnosa
gas:vazduh, uključenje, isključenje motornih pogona
peći, prikaz temperatura kroz peć, zadavanje pritiska
dimnih gasova
• prikaz alarma koji su se desili u toku rada sa datumom
i vremenom nastanka
SCADA
• vizuelizacija celokupnog procesa sinterovanja keramike
• snimanje temperatura i svih drugih alarma, veličina
koje su bitne za operatera
• pravljenje izveštaja o temperaturama sinterovanja,
vremenima prolaska kroz peć koje se prilažu uz proizvod
„PHARMANOVA”,
Beograd
Sistem za nadzor i upravljanje
reaktorima za proizvodnju sirupa
Sistemom je obuhvaćeno upravljanje reaktorima
za pripremu i proizvodnju sirupa sa pripadajućim
transportima koji masu dopremaju do pakerice. Sistem obuhvata dva reaktora za proizvodnju, jedan
bafer za smeštaj pripremljene smese, pomoćne
uređaje za pripremu smesa za doziranje kao i cevovode koji služe za dopremanje smesa koje učestvuju
u proizvodnji. U reaktorima se vrši kontrola temperature, doziranje vode i u poluautomatskom radu
je moguć na bazi receptura. Postojenje je realizovano u saradnji sa Dinara Inženjeringom d.o.o..Sva
oprema je prilagođena farmaceutskoj industriji i
delimično eksplozivnoj sredini.
www.mikrokontrol.rs
industrija
Upravljački sistem sastoji se od:
116
117
„ZORKACOLOR”, Šabac
Informacioni sistem u proizvodnji
industrija
U cilju praćenja realizacije proizvodnje u proizvodnim pogonima ZorcaColor realizovan je sistem za nadzor i realizaciju proizvodnog procesa. U
proizvodnji je prisutan veliki broj različitih proizvoda, a proizvodnja se bazira na pojedinačnim nalozima za proizvodnju koje inicira prodaja, definiše
tehnologija, a realizuje proizvodnja. Sistem obezbeđuje mehanizme za
vođenje i praćenje proizvodnje po određenim nalozima za proizvodnju,
od izdvajanja sirovina u magacinu, preko realizacije tehnoloških koraka i
odmeravanja u proizvodnji, do pakovanja gotovih proizvoda.
Cilj realizacije sistema je da se dalje unapredi kvalitet proizvoda, da smanji
utrošak sirovina, kao i da se smanje greške uslovljene ljudskim faktorom.
Sistem je omogućio da se informacije o nalogu za proizvodnju iz Oracle baze
podataka nađu direktno on-line dostupne radniku u proizvodnom procesu
na terminalu vage, mašine ili mesta rada. Unos podataka u sistem je baziran
na barkod čitačima, čime je on višestruko olakšan, a takođe smanjena je i
greška kod samog unosa podataka. Na primer, izbor sirovina za odmeravanje se obavlja očitavanjem barkoda sa ambalaže sirovina. Radnik ne može
greškom da ubaci drugu sirovinu ukoliko ona nije u nalogu za proizvodnju prisutna, jer izbor sirovine očitavanjem barkoda prethodi odmeravanju
sirovine, a potvrda ubacivanja sirovine vrši se takođe očitavanjem barkoda
sirovine sa ambalaže sirovine.
Na osnovu informacija koje se prikupljaju iz proizvodnje i smeštaju u Oracle
bazu podataka dobijaju se najrazličitiji tehničko-tehnološki izveštaji.
Za realizaciju sistema je bila potrebna oprema koja može komunikaciono
i na drugi način da bude spregnuta u jedan sistem, odnosno oprema koja
je otvorenog tipa. Srce informacionog sistema je Oracle RDBM, a na nju se
oslanja sistem baziran na Omronovom CX-Supervisor-u. U proizvodnji su
Omron PLC-ovi i Omron touch operator paneli. Za relaciju pojedinih vaga
koriste se HBM i Tufco digitalni procesori vaga. Na određenom broju vaga,
realizovan je sistem automatskog doziranja. Takođe za realizaciju sistema
iskorišćeni su i bežični barkod čitači čije su baze serijskom vezom spregnute
sa Omronovim serijskim komunikacionim jedinicama PLC-ova.
Informacioni sistem i sve što on donosi se u ovom slučaju “spustio” do krajnjeg izvršioca u proizvodnji.
www.mikrokontrol.rs
118
industrija
119
„CHEMICAL AGROSAVA”,
Novi Beograd
„GALENIKA FITOFARMACIJA”, Beograd
Nadzorno-upravljački sistem pogona za
proizvodnju insekticida i herbicida
Tokom 2004 i 2005 godine u kompaniji
GALENIKA FITOFARMACIJA u rad su
puštena dva pogona za proizvodnju
HERBICIDA i INSEKTICIDA. Tehnološki
sistem se sastoji od nadzemnih i
podzemnih cisterni, kibli i transportera
iz kojih se pojedine komponente doziraju u reaktore/disolvere. U njima se
prema određenoj recepturi vrši formulacija proizvoda. Iz reaktora/disolvera
gotov proizvod se transportuje u prihvatne sudove, odakle se , sistemom
napajanja punilica vrši punjenje i pakovanje.
erator panela, frekventnih regulatora,
tehnoloških vaga, mernih instrumenata i td. Sistem je koncipiran tako da
obezbeđuje tri režima rada: servisni,
poluautomatski i programski.
U svakom od pogona upravljački sistem čine po jedan PLC, glavni touch
operator panel, SCADA računar, kao i
odgovarajući broj lokalnih touch op-
Programski režim rada obezbeđuje
izvršavanje
procesa
proizvodnje
određenog proizvoda po tačno propisanom, programski zadanom, re-
Servisnim
režimom
rada
je
obezbeđeno uključenje i isključenje
izvršnih organa nezavisno i bez
tehnoloških blokada. Poluautomatski
režim rada obezbeđuje pojedinačno
doziranje svake od komponenti, uz
realizaciju sekvenci pojedinih dozirnih
uređaja.
Upravljački pogon punilice flaša
dosledu izvršavanja, sa nizom koraka
koji se izvršavaju u programski propisanom redosledu. Tehnolog izrađuje
program proizvodnje i isti prenosi u
PLC, pokreće proizvodni proces i prati
izvršavanje istog. Na lokalnim operater
panelima izvršioci dobijaju naloge za
izvršavanje pojedinih aktivnosti i nakon izvršenja potvrđuju izvršenje tih
aktivnosti, a u skladu sa zadatim programom.
Uvođenjem
ovakvog
sistema
obezbeđena je veća brzina i kvalitet
proizvodnje, kao i povećana sigurnost
osoblja.
Zahvaljujući
nadzornim
funkcijama olakšano je uočavanje i otklanjanje kvarova na opremi.
Specifičnost ovog sistema upravljanja
je da je on realizovan u Ex izvedbi.
Sistem se sastoji iz Touch panela sertifikovanog za Ex i upravljačkog dela u
kome se nalazi PLC sa dva frekventna
regulatora. Upravljački deo je fizički
udaljen od same punilice i signali dolaze i odlaze preko Ex barijera. Takodje,
sistem je specifičan i po tome što nije
korišćen servo pogon, već klasičan (
asinhroni motor i frekventni regulator)
što je dovelo do pojeftinjenja celog
sistema.
Upravljački sistem ima dva osnovna
režima rada: servisni i automatski. U
servisnom režimu se vrši osnovno
podešavanje parametara sistema i testiranje ispravnosti, a u automatskom
postoje dva glavna režima: punjenje
i pranje. Sistem je potpuno slobodno konfigurabilan i u mehaničkom
i u softverskom smislu – poseduje
fleksibilnost dizni u svim pravcima i
veličinama, a što se tiče parametara
ima mogućnost pamćenja do 5000 recepata odn. tipova punjenja.
Performanse sistema zavise od tipa i
količine materijala koji se sipa u boce,
i može da se kreće od 1000 do 3000
boca na čas. Tačnost doziranja je 0.1g,
a greška doziranja je ispod 1%. Sistem
poseduje algoritam autokorekcije
greške doziranja kao i konfigurisanje
svake dizne posebno. Sistem ekrana
za praćenje punjenja omogućava dva
vida praćenja: profesionalni – sadrži
sva merenja i kalkulacije u tabelarnom
obliku i inženjerski – sadrži sliku i algoritam izvršenja sekvenci. Prvi režim je
namenjen radnicima u svakodnevnom
obavljanju posla, a drugi je namenjen
inženjerima u održavanju kada postoji
određeni problem.
Sistem takođe poseduje program
ispiranja sistema sa 5 opcija i radi na
zadato vreme ili manuelno a u zavisnosti od tipa ispiranja.
Ovim sistemom je omogućeno da se
poveća proizvodnja uz smanjenje investicije pri kupovini mašine koja je
ranije nabavljana iz uvoza i bila realizovana sa komponentama teško dostupnim i komplikovanim za održavanje.
www.mikrokontrol.rs
120
121
Investitor
Silosi Novi Trading NS,
Zmajevo
„VICTORIA GROUP”,
Novi Sad
Nadzorno upravljački sistem silosa
Investitor
„BIMAL”, Brčko
„CER”, Čačak
Upravljački sistem sušare za zrno
Sušara za zrno u Fabrici ulja „Bimal“ Brčko ima jedan
toranj, sa tri tehnološke zone raspoređene na različitim visinskim kotama tornja: gornjom i donjom zonom sušenja,
i zonom hlađenja.
Kao zagrejač vazduha koristi se parni izmenjivač; topli
vazduh se ventilatorima i regulacionim ventilima usmerava u odgovarajuće zone sušenja.
U svakoj od zona sušenja, pomoću sajle sa temperaturnim sondama, meri se temperatura na šest mernih
mesta; takođe, pomoću izolovanih sondi mere se alarmne nadtemperature u dve merne tačke, kao i regulaciona
temperatura. Za obe zone sušenja koristi se jedan merač
vlažnosti koji periodično uzorkuje vlagu zrna na različitim
visinskim kotama, što predstavlja povratni signal PID regulatora vlage implementiranog u aplikativnom programu
PLC-a. Kao izvršni organi upravljačkog signala PID regulatora koriste se regulacioni ventili; algoritam na osnovu
zadate i izmerene vrednosti vlažnosti zrna komanduje
odgovarajući stepen otvorenosti ventila, čime se propušta
veća ili manja količina toplog vazduha za sušenje..
Na najnižoj visinskoj koti tornja je zona hlađenja, sa ventilatorom hladnog vazduha; osušeno zrno se transporterom zrna promenljivom brzinom izuzima iz tornja.
Upravljački sistem sušare za zrno
Sušara za zrno u Bačkoj Palanci ima dva identična tornja,
sa tri tehnološke zone raspoređene na različitim visinskim
kotama tornja: gornjom i donjom zonom sušenja, i zonom hlađenja.
Kao zagrejač vazduha koristi se gorionik na zemni gas;
topli vazduh se ventilatorima i regulacionim ventilima usmerava u odgovarajuće zone sušenja.
U svakoj od zona sušenja, pomoću sajle sa temperaturnim sondama meri se temperatura na šest mernih
mesta; takođe, pomoću izolovanih sondi mere se alarmne nadtemperature u dve merne tačke, kao i regulaciona
temperatura.
U okviru izgradnje novih silosa u Zmajevu investitora
Novi Trading NS doo, Novi Sad, Mikro Kontrol je isporučio
upravljačko-nadzorni sistem silosa. Silosi su kapaciteta
34.000 tona sa tri vage, dve istovarne rampe, dva prijema
koša.
Isporučeni upravljačko-nadzorni sistem se sastoji iz:
• SCADA sistema koji vizuelizuje celokupni tehnološki
proces silosa
• Touch terminala pomoću kojeg operater zavisno od
izabranog režima rada uključuje-isključuje pojedine
pogone ili prepušta automatici sistema da to sama
uradi
• PLC uredjaja koji prikupljanjem 496 digitalnih signala
iz procesa i obradom kroz već definisan algoritam
upravljanja silosima, vrši uključenje-isključenje nekog
od ukupno 240 elektromotornih pogona
Funkcije isporučenog sistema
Snimanje podataka iz procesa, kasnija analiza tih podataka i prikaz u vidu izveštaja
• Upravljanje uključenjem, isključenjem transportera,
ventilatora, zasuna, klapni,...na osnovu unapred definisanih radnji
• Operater na SCADA sistemu može pratiti nivoe silosa,
poziciju ventila, status motora, preklopki, aktivne
alarme u sistemu, i donositi odluke koje akcije treba
preduzeti
• Primenjeni algoritmi utiču na sigurnost i pravilno
funkcionisanje sistema bez obzira da li sistem radi u
ručnom, automatskom, blokadnom ili debokladnom
režimu.
•
Preračunavanjem izmerene vrednosti regulacione temperature u vlažnost dobija se povratni signal PID regulatora vlage implementiranog u aplikativnom programu
PLC-a. Kao izvršni organi upravljačkog signala PID regulatora koriste se regulacioni ventili; algoritam na osnovu
zadate i izmerene vrednosti vlažnosti zrna komanduje
odgovarajući stepen otvorenosti ventila, čime se propušta
veća ili manja količina toplog vazduha za sušenje.
Na najnižoj visinskoj koti tornja je zona hlađenja, sa ventilatorom hladnog vazduha; osušeno zrno se transporterom zrna promenljivom brzinom izuzima iz tornja.
Pored pogona koji učestvuju u procesu sušenja zrna, na
sušari se nalaze i sledeći pomoćni pogoni: otprašivači (po
5 elektro-pneumatskih ventila po tornju), kompresorski
agregat, ventilator odsisavanja, kao i pužni transporteri (3
po tornju)
www.mikrokontrol.rs
industrija
„CER”, Čačak
122
Prateće bitne funkcije mašine su:
• korekcija visine etikete pri odmotavanju na
osnovu analognog signala sa UV-senzora
• PI regulacija temperature lepka, „češlja“ i noža
Investitor
„Tehnometal d.o.o.”
Dašnica - Aleksandrovac
Upravljački sistem linije za etiketiranje boca
Firma „Tehnometal“, poznati srpski proizvođač
mašina i linija za duvanu ambalažu, punjenje, zatvaranje, etiketiranje i pakovanje boca, je za ruskog
kupca proizvela karuselnu mašinu za lepljenje
kružne etikete na bocu. Karakteristike mašine su:
• ambalaža PET i staklo
• mehanički potiskivač boca
• automatska korekcija visine etikete
• kontinualno „dodavanje“ etikete, sinhrono
sa brzinom glavnog pogona (karusel i obrtni
nož)
• elektromehaničko podizanje karuselnog dela
• mehaničko potiskivanje boca
• topli lepak, polipropilenske etikete
•
maksimalni kapacitet: do 15000 boca /h
Glavni pogon mašine, sa frekventno – regulisanim
motorom, pokreće ulaznu i izlaznu traku sa bocama, karusel (obrtni sto) sa 10 „gnezda“ za smeštaj
boca, obrtni nož, kao i valjak za lepljenje etiketa.
Na osnovu signala sa enkodera montiranog na
osovinu obrtnog noža, i sinhrono sa njim, servo
motor na dodavaču etiketa dodaje etikete na nož;
na osnovu signala sa kolor-mark senzora, koji detektuje markicu na etiketi, vrši se korekcija pozicije
servo-pogona dodavača, u cilju postizanja visoke
tačnosti i ponovljivosti ciklusa odsecanja i lepljenja etikete.
Na osnovu dobrog iskustva iz višegodišnje
uspešne saradnje, „Tehnometal“ je realizaciju
upravljačkog sistema mašine poverio firmi „Mikro
Kontrol“, očekujući visoku pouzdanost i tačnost
funkcionisanja, i kratak rok za isporuku i puštanje
u rad; kao u prethodnom periodu, i ovaj posao je
realizovan na obostrano zadovoljstvo.
„Oštri“ zahtevi za kapacitet mašine (do 250 boca
/ min) i tačnost odsecanja (±0.5mm) diktirali su
izbor upravljačkog sistema zasnovanog na novoj
Omron NJ platformi kontrolera za automatizaciju
mašina. NJ familija kontrolera je nov proizvod na
svetskom tržištu, i vodeći po tehničkim karakteristikama. Primena NJ3 kontrolera na mašini za
etiketiranje je prva referenca jedne srpske firme
(„Mikro Kontrol“) za domaćeg naručioca.
Karakteristike NJ kontrolera, koje su bile ključne za
izbor, su:
• Intel Atom procesor dizajniran za industrijsko
okruženje, sa velikom brzinom izračunavanja
i odzivom u realnom vremenu
• Kontrola svih funkcija mašine sa jednog
mesta i iz jednog softvera (sinhronizovana
kretanja osa, regulacija procesnih veličina,
sekvencijalni algoritmi rada)
• Kontrola do 64 ose (enkoderskih, servo,
frekventnih regulatora), sa linearnom,
•
•
•
cirkularnom i helikoidnom interpolacijom, i
programiranjem po PLCopen standardu
Integracija svih pogona i perifernih uređaja
preko jedne mreže – Ethercat (servo drajvovi
i motori, frekventni regulatori, enkoderi,
decentralizovani I/O); kontrola do 192
Ethercat „slave“ jedinica
Sistemski ciklus: 500µsec za 16 osa; Ethercat
ciklus: 1msec fiksno
Daljinski pristup i HMI povezivanje preko
Ethernet IP mreže
Pogon osa dodavača etiketa i korekcije visine vrše
servo – motori Omron, familje Accurax G5, koji su
Ethercat –om (kao „Motion“ bus-om) povezani sa
NJ kontrolerom.
Parametarizacija i nadzor rada mašine vrši se preko Omron NB „touch-screen“ panela.
Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove
kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je
sledeće faze:
• Izrada tehničke dokumentacije
• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u
rad PLC i HMI upravljačkog sistema
Posebnu karakteristiku realizacije ovog posla daje
činjenica da je od trenutka ugovaranja posla, do
puštanja mašine u rad, bilo potrebno samo 15
dana (dve nedelje); u toku ovog perioda trebalo
je naručiti i isporučiti opremu, izraditi dokumentaciju, programirati aplikaciju i dokazati tražene
performanse.
www.mikrokontrol.rs
industrija
123
124
industrija
125
Sistem za nadzor i upravljanje raznih
pogona u fabrici za proizvodnju kvasca
Sistemom je obuhvaćeno upravljanje pogonima:
• CIP sistem
• Priprema melase
• Fermentori
• Ekstrakt kvasca
• Anhidro sušnica
• Sušara sa fluidizacionim slojem
• Bunari
Svaka od celina ima lokalno upravljanje koje zadovoljava
tehnološke zahteve. Upravljački sistem je baziran na PLCu, a korisnički interface je realizovan TOUCH panelima koji
omogućavaju vizualizaciju i komandovanje svakom od
celina. Kao nadogradnja celukupnog sistema realizovane
su SCADA stanice koje su integrisane u postojeći Informacioni sistem i omogućuju dalje tehnološke analize kao
i kontrolu kvaliteta proizvoda. Celokupni sistem je baziran
na Ethernet, DeviceNet i HostLink komunikaciji.
“ALLTECH FERMIN”
Fabrika za proizvodnju kvasca
„ALLTECH FERMIN”,
Senta
www.mikrokontrol.rs
126
industrija
127
„ALLTECH FERMIN”, Senta
Upravljački sistem fabrike ekstrakta kvasca
Ulazna sirovina – kvasno mleko se
nakon procesa autolize u jednom od
osam reaktora prerađuje i transportuje
kroz tehnološke celine: sterilizator 1
(eng. ultra-high temperature sterilisator 1), separatore (centrifuge), filter,
uparivač (eng. evaporator), sterilizator
2 (eng. ultra-high temperature sterilisator 2) i, zavisno od vrste sirovine koja se
obrađuje (tečnost, ili prašak), dalje pakuje ili šalje na sušenje. Između susednih tehnoloških celina nalaze se bafertankovi čija je funkcija da privremeno
zadrže proizvod dok sledeća ne bude
spreman za prijem. Zajedničko za sve
pomenute podsisteme je sistem CIP
(centralno industrijsko pranje), i toplotna podstanica za zagrevanje proizvoda
tokom prerade.
Predmet ovog projekta bio je postavljanje novog upravljačkog sistema na
postojeću procesnu opremu, i implementacija nove tehnologije proizvodnje koja je uključivala autolizu, separaciju, filtriranje, pakovanje i transport
proizvoda kroz sistem, kao i CIP svih
elemenata sistema (sudova, cevovoda
i ventila). Poseban zadatak bio je uspostavljanje tehnološkog interfejsa
(razmene signala) sa upravljačkim podsistemima drugih izvođača (Alfa Laval,
GEA Wiegand) u delu transporta proizvoda i CIP-a.
Uzevši u obzir sledeće zahteve:
• Veliki broj procesnih podataka
koje je trebalo obraditi (74 analognih ulaza, 15 analognih izlaza,
540 digitalnih ulaza, 476 digitalnih
izlaza)
• Decentralizovanu periferiju (7 dislociranih ET200S čvorova za prikupljanje procesnih signala i 22 ventilska ostrva sa ukupno 476 ventila)
• Komunikaciju sa
drajvovima
motornih
pogona
različitih
proizvođača (frekventni regulatori
ABB i Omron, Simocode motorni
upuštači) – ukupno 25 frekventnih
regulatora i 10 Simocode uređaja
• Veliki broj i različitost regula-
cionih krugova (po nivou, protoku, temperaturi, pH vrednosti
i pritisku) sa 7 regulacionih ventila i 25 frekventnih regulatora kao
izvršnim elementima:
• Industrial Ethernet komunikaciju
sa upravljačkim podsistemima
drugih proizvođača (Alfa Laval
za sterilizatore, GEA Wiegand za
uparivač)
• Više od 100 automatskih sekvenci
(procedura) za tehnološke zadatke
transporta i CIP-a
• Transfer svih procesnih podataka
sistema (uključujući i procesne signale dobijene komunikacijom sa
drugim upravljačkim podsistemima) u SQL bazu Alltech Fermin-a
• Transfer postojećih SCADA aplikacija stare fabrike u Senti (fermentori, inokulum, CIP) na novi
SCADA sistem,
opredelili smo se da ovaj zadatak
rešimo na DCS platformi (eng. Decentralized control system) Simatic PCS7
(eng. Process Control System). Mikro
www.mikrokontrol.rs
128
industrija
129
Kontrol je, što se srpskih firmi tiče, pionir u ovakvom poduhvatu na našem
tržištu.
Sa stanovišta proizvodnog procesa
uočena su 4 četiri relativno autonomna
tehnološka podsistema: CIP i reaktori
(autoliza), separacija, transport materijala kroz sistem i filter. Svaki od sistema
sadrži određen broj elektromotornih
pogona (upravljanih frekventnim regulatorima ili Simocode upuštačima), zatim ventila na decentralizovanim ventilskim ostrvima, i pripada mu određen
broj procesnih I/O signala.
Po konceptu Simatic PCS7 DCS-a svakom od ovih podsistema pridružen je
odgovarajući AS (Automatisation station), tj. PLC familije S7-400; njegov
zadatak je da izvršava upravljački algoritam te tehnološke celine, i da Profibus
DP interfejsom komunicira / upravlja sa
drajverima motora, ventilskim ostrvima, i preko decentralizovanih čvorova
prikuplja / generiše procesne signale.
AS-ovi su povezani Industrijskim Ethernet-om, preko koga međusobno razmenjuju podatke kao i sa upravljačkim
podsistemima sterilizatora, uparivača i
sušara.
OS (Operator station) koncept PCS7
DCS-a zasnovan je na dva redudantna
OS SCADA servera i mreži OS klijentata. Priroda proizvodnog procesa ne
toleriše zastoje u proizvodnji, stoga je
projektovana backup-server stanica
koja u slučaju otkaza master servera
automatski i bez zadržavanja preuzima
kontrolu. OS serveri su Industrijskim
Ethernet-om povezani sa jedne strane
sa mrežom AS-ova (System ili Plant bus
DCS-a), a sa druge strane sa mrežom
OS klijenata (Terminal bus DCS-a). Na
serverima se izvršava SCADA aplikacija
i njene ekrane preuzimaju OS klijenti.
Klijentski računari su isporučeni sa
multiVGA grafičkom karticom, i po
dva monitora po računaru; na svakom
monitoru može se u datom trenutku
prikazivati poseban SCADA ekran. Prilikom realizacije OS dela projekta, implementirano je više od 800 SCADA
ekrana (sinoptika pojedinih delova
pogona, ekrani procedura, ekrani interlokova procedura, itd.)
Inženjerska stanica (ES) Simatic PCS7
DCS-a se koristi za konfiguraciju i programiranje AS i OS sistema, kao i za
monitorisanje AS aplikacije. Od PCS7alata su korišćeni CFC (Continious Function Chart), tj. program za realizaciju
kontinualnih algoritama (obrada procesnih signala, interlokova, PID regulacionih petlji), SCL (Structured Control
Language) tj. programski jezik sličan
Pascal-u za realizaciju nestandardnih
automatizacionih algoritama (u konkretnom projektu in-line pH regulacije),
SFC (Sequential Function Chart) tj. program za realizaciju sekvencijalnih algoritama (tehnoloških procedura transfera, CIP-a ...). Prilikom realizacije ovog
projekta implementirano je približno
1100 real-time AS procesnih objekata
(PO).
Za komunikaciju sa SQL bazom podataka Fermina, i sa postojećim SCADA
sistemom u Ferminu projektovana je
Open PCS7 stanica; dodatni OPC softver omogućuje i Modbus 485 komunikaciju sa energetskim prekidačima
u trafo-stanici i razvodnom ormaru,
kao i Modbus TCP/IP komunikaciju sa
ATM meračima protoka pare. Komunikaciona Industrial Ethernet mreža je
realizovana korišćenjem industrijskih
Scalance svičeva / media konvertora
i optičkih kablova, što je obezbedilo
pouzdan prenos podataka na veću
daljinu i bez šumova koji se generišu
od strane energetskih potrošača i kablova.
Realizacija projekta upravljačkog sis-
tema Fabrike ekstrakta kvasca obuhvatala je sledeće faze:
• Projektovanje mrežne komunikacije
• Projektovanje upravljačkog sistema
• Montažu, isporuku i povezivanje
13 polja razvodnih ormara u MCC
sobi; tipovi polja: napojna, polje
sa PLC-om (AS-om), polje sa energetskim prekidačima, polje sa drajvovima elektromotornih pogona
(frekventni regulatori i Simocode
upuštači)
• Montažu, isporuku i povezivanje 6
dislociranih prohromskih ormara
po postrojenju; u ormarima su
smeštena ventilska ostrva (ukupno
476 ventila) i ET200S I/O periferije
• Montažu, isporuku i povezivanje
računarskog rek-ormara u MCC
sobi; u reku su smešteni: serverske
stanice, Open PCS7 stanica, komu-
•
•
nikaciona oprema (svičevi, media
konverteri i paneli)
Montažu, isporuku i povezivanje
rek-ormara u operatorskoj KKC
sobi; u reku se nalaze komunikaciona oprema (svičevi i media
konverteri) za realizaciju Terminal bus-a i vezu sa SQL bazom
Alltech Fermina, kao i za vezu sa
upravljačkim podsistemima sterilizatora, uparivača i sušara
Programiranje i puštanje u rad
upravljačkog sistema
Prilikom realizacije posla angažovani su
radnici sledećih profila:
• inženjeri u projektnom birou i na
terenu
(3600 inženjer – sati)
• elektromehaničari na terenu
(1100 mehaničar - sati)
• elektromehaničari u fabrici
(500 mehaničar - sati)
www.mikrokontrol.rs
130
131
Fabrika šećera
„JEDINSTVO”, Kovačica
Nadogradnja PCS7 upravljačkog sistema
U 2009.-oj godini Investitor je planirao sledeća proširenja sistema:
• Dodavanje 2 GP filtera i njihovo povezivanje u atomatski
rad sa postojećim filterima
• Dodavanje jednog otparnog tela (Vb) sa pratećom merno-regulacionom opremom
(nivoi, pritisci, temperature, frekventni, simocodi)
• Regulacija nivoa klere
• Regulacija temperature vode za hlađenje vertikalnog
kristalizera
• Regulacija nivoa u rezervoaru vode za hlađenje vertikalnog kristalizera
• Regulacija temperature uvlačećeg C sirupa
• Regulacija temperature uvlačećeg A sirupa
• Operatorska kontrola više pomoćnih pogona, preko Simocode i frekventnih regulatora (pumpi za vodu, sirup,
melasu...)
Pomenuti poslovi podrazumevali su sledeće faze u realizaciji:
• Dodavanje novih elemenata upravljačkog sistema u PCS7
hardverski konfigurator uključujući njihovu parametarizaciju (SIPART pozicionera, transmitera sa Profibus PA
komunikacionim interfejsom, ventila / binarnih davača
na AS-i bus-u, frekventnih regulatora sa Profibus interfejsom, Simocode upuštača)
• Kreiranje CFC (eng. Continious Function Chart, termin
Simatic PCS7) dijagrama, odnosno programska implementacija pomenutih regulacionih petlji
• Redizajn postojećih SCADA ekrana, od crtanja i ubacivanja grafičkih elemenata (cevovoda, rezervoara) do implementacije objekata operatorske kontrole (eng. Faceplate,
termin Simatic PCS7 / WinCC) koji omogućuju operatorski nadzor i upravljanje sistemom
• Puštanje rad sistema, koje je podrazumevalo i 96- časovno
neprekidno dežurstvo prilikom početka kampanje prerade šećera
Fabrika šećera,
Crvenka
Upravljački sistem rezalice za repu
PLC prihvata digitalne signale o stanju pojedinih pogona i na osnovu tih signala i programa upisanim u
njega vodi proces rezanja, tipkanja i izmene noževa.
Frekventni regulator ima više funkcija i to:
• upravlja motorom 132kW (stari DC pogon je
zamenjen) koji pogoni bubanj težine oko 15t u
kome se repa reže u trouglaste rezance;
• operater ubrzavanjem ondnosno usporavanjem
brzine rezanja održava zahtevani kapacitet konstantnim;
• tipkanjem napred-nazad operater vrši pokretanje motora malom brzinom 5 o/min da bi
pronašao polomljen nož ili upalo strano telo;
• prilikom izmene noževa vodi motor i zaustavlja
ga u željenoj poziciji;
• prikazuje trenutnu brzinu, potrošnju struje, ...
Touch terminal na kome korisnik može pratiti broj
proteklih izmena noževa, koliko noževa treba izmeniti, stanje pojedinih pogona ruke za izmenu alata, trenutna alarmna stanja i istoriju alarma.
www.mikrokontrol.rs
industrija
U Fabrici šećera u Kovačici nekoliko godina funkcioniše DCS
sistem upravljanja (eng. Decentralized Control System) Siemens PCS7 (eng. Process Control System), verzija 6.1. Na
zahtev Investitora da obezbedi partnera u Srbiji koji bi bio u
stanju da blagovremeno interveniše u fazama proširenja kapaciteta sistema, puštanja u rad i održavanja tokom procesa
proizvodnje, Mikro Kontrol se kvalifikovao svojim iskustvom,
pozitivnim referencama i specijalističkom obukom svojih
stručnjaka iz oblasti PCS7 sistema u Siemens trening centrima.
132
Fabrika šećera „DONJI SREM”, Pećinci
Nadogradnja PCS7 upravljačkog sistema
U Fabrici šećera u Pećincima nekoliko godina funkcioniše
DCS sistem upravljanja (eng. Decentralized Control System)
Siemens PCS7 (eng. Process Control System), verzija 6.1. Na
zahtev Investitora da obezbedi partnera u Srbiji koji bi bio u
stanju da blagovremeno interveniše u fazama proširenja kapaciteta sistema, puštanja u rad i održavanja tokom procesa
proizvodnje, Mikro Kontrol se kvalifikovao svojim iskustvom, pozitivnim referencama i specijalističkom obukom
svojih stručnjaka iz oblasti PCS7 sistema u Siemens trening
centrima. U 2009.-oj godini Investitor je planirao sledeća
proširenja sistema:
• Regulacija pH vrednosti na pogonu prve karbonatacije,
drugi stepen
• Regulacija nivoa soka posle GP filtera
• Regulacija temperature soka posle pločastih zagrevača
• Regulacija nivoa B belog i zelenog sirupa
• Regulacija nivoa afinacione mase
• Regulacija temperature vode za hlađenje vertikalnog
kristalizera
• Regulacija nivoa u rezervoaru vode za hlađenje vertikalnog kristalizera
• Regulacija temperature pare za zagrevanje uvlačećeg C
sirupa
• Operatorska kontrola više pomoćnih pogona upravl-
janih preko Simocode upuštača (pumpi za vodu, sirup,
melasu, tresilica ..)
Pomenuti poslovi podrazumevali su sledeće faze u realizaciji:
• Dodavanje novih elemenata upravljačkog sistema u
PCS7 hardverski konfigurator uključujući njihovu parametarizaciju (SIPART pozicionera, transmitera sa Profibus PA komunikacionim interfejsom, ventila / binarnih
davača na AS-i bus-u, frekventnih regulatora sa Profibus
interfejsom, Simocode upuštača)
• Kreiranje CFC (eng. Continious Function Chart, termin
Simatic PCS7) dijagrama, odnosno programska implementacija pomenutih regulacionih petlji
• Redizajn postojećih SCADA ekrana, od crtanja i ubacivanja grafičkih elemenata (cevovoda, rezervoara)
do implementacije objekata operatorske kontrole
(eng. Faceplate, termin Simatic PCS7 / WinCC) koji
omogućuju operatorski nadzor i upravljanje sistemom
• Puštanje rad sistema, koje je podrazumevalo i 96časovno neprekidno dežurstvo prilikom početka kampanje prerade šećera
Pored pomenutih planiranih poslova, uspešna realizacija
nadogradnje zahtevala je i reinstaliranje Inženjerske stanice
(ES) PCS7 sistema i usklađivanje sa postojećim projektom,
kao i nadogradnju licenci za broj AS i OS procesnih tagova.
„HIDROCELL”
stambeni objekti,
Novi Sad i Beograd
Upravljački sistem održavanja pritiska u
zgradama sa funkciom protivpožarne
zaštite
Isporučen upravljački sistem
realizuje sledeće
zahteve
tehnološkog procesa održavanja pritiska u stanbenom objektu:
• održavanje konstantnog zadatog pritiska u zgradi
• zamena pumpi kako bi imale isti broj časova rada
• uljučenje rezervnih pumpi ako jedna nije dovoljna za
održavanje pritiska
• zaštita pumpi i celog sistema od rada na suvo, prevelikog
pritiska, struje,...
• funkcija protiv požarne zaštite tj. režim rada u slučaju
požara u zgradi (prekida se normalan rad i prelazi se u protiv
požarni režim, kada pumpe rade sa maksimalnim protokom
tj. brzinom okretanja).
Takodje vodi se računa o proveri ispravnosti pumpi u toku dana
u tačno definisanom vremenu (ispituje ispravnost pumpi i javlja
grešku ako neka nije ispravnja)
www.mikrokontrol.rs
industrija
133
134
„MERIDIJANA”, Bijeljina
Nadzorno upravljački sistem
impregnacije drveta
Narodna Banka Srbije,
Topčider
Nadzorno-upravljački sistem čilerskog
postrojenja
Mikro Kontrol, Beograd je kao podizvođač firme Interklima,
Vrnjačka Banja izvršio isporuku, programiranje i puštanje
u rad upravljačko-nadzornog sistema čilerskog postrojenja
u Kovnici Novca Topčider na platformi kontrolera PXC64 i
operator panela PXM20 proizvodjača SIEMENS.
Funkcije upravljačko-nadzornog sistema:
•
•
•
Isporučeni upavljačko-nadzorni sistem impregnacije drveta
kreozitnim uljem koncipiran je tako da omogući sledeće
tehničko-tehnološke zahteve:
• Upravljanje autoklavom, gorionicima, cirkulacionim
pumpama, elektro pneumatskim ventilima u cilju
izvršavanja zadatog algoritma
• Zadavanje receptura (na SCADA računaru) impregnacije
drveta kreozinim uljem zavisno od vrste drveta koje se
impregnira
• Vodjenje i snimanje procesa impregnacije, generisanje
izveštaja o impregnaciji drveta
• Merenje i snimanje nivoa, temperatura, pritisaka, protoka bitnih za tehnološki postupak
• Zaštitne funkcije sistema od prevelikog pritiska, temperature, rada na suvo
Upravljački sistem se sastoji od PLC-a, Touch panela, SCADA aplikacije na računaru koji vode proces baziran na
tehnološkim zahtevima impregnacije raznih vrsta drveta
prati se trenutna potrošnja hladne vode mašina koje
štampaju novac i na osnovu toga daju komandu za
uključenje potrebnog broj čilera.
čileri su dvostepeni , a o izboru stepena rada brine
upravljački sistem na osnovu potrošnje hladne vode.
nadzorna funkcija nad čilerima je realizovana tako što
se na operator panelu prikazuju svi trenutni alarmi i
režimi rada čilera kao i temperature u celoj instalaciji.
www.mikrokontrol.rs
industrija
135
136
industrija
137
Investitor:
„Remming d.o.o.”, Novi Sad
Upravljački sistem tank-farme u Fabrici za preradu
životinjskog otpada „Energo Zelena“ u Inđiji
Belgijska firma „Electrawinds“, svetski poznato ime u oblasti
proizvodnje „zelene“ energije, je zajedno sa svojim partnerskom firmom u Srbiji „Energo Zelena“ investirala u izgradnju
fabrike za preradu životinjskog otpada i proizvodnju poluproizvoda biogoriva, u formi tečne masti (za biogorivo koga
koriste dizel-električni agregati), i u formi mesno-koštane
smese MBM (za biogorivo koje se koristi u kotlovima na
čvrsto gorivo). Izgradnja fabrike je realizovana u sklopu akcije
Vlade republike Srbije „Očistimo Srbiju“, i predstavlja idealno
rešenje za uklanjanje klaničnog otpada i proizvodnju obnovljivih izvora energije, jer će omogućiti da se na teritoriji
Republike Srbije godišnje preradi 150.000 tona životinjskog
otpada koji se inače ne može koristiti za ljudsku ili životinjsku
upotrebu. Analize koje su vršene pre izgradnje ove fabrike su
pokazale da približno 80% životinjskog otpada nije moglo
biti prerađeno, što je predstavljalo težak ekološki problem.
pajanje procesnom vodom, linija za grejanje, linija za transport MBM smese) firma „Electrawinds“ / „Energo Zelena“ je
poverila firmi „Remming“ iz Novog Sada, koji je angažovao
firmu „Mikro Kontrol“ za izradu elektro-projekta, izradu MCC
i upravljačkih ormara, izvođenje elektroinstalacionih radova
i realizaciju upravljačkog programa. Tank farmu čini grupa
tankova koji se koriste za odležavanje i međuskladištenje
tečnog proizvoda (eng. „tallow“), zajedno sa pripadajućim
cevovodima i procesnom opremom (regulacionim i ON/OFF
ventilima, senzorima masenog protoka, nivoa i temperature,
kao i frekventno – regulisanim pumpama).
Sa novom fabrikom, transport i prerada sirovina se vrši po
standardima EU – bez zagađivanja životne sredine. Izgradnju
pojedinih procesnih celina fabrike (tank-farma, linija za na-
Liniju za napajanje vodom čine rezervoar, frekventno-regulisane pumpe (radna i rezervna) čiji je zadatak da održavaju
pritisak u cevovodu, pripadajući cevovodi i procesna oprema
Liniju za skladištenje i transport MBM proizvoda čine tankovi
za skladištenje, pužni transporteri kojima se proizvod „izuzima“ iz tankova, i transporteri kojima se proizvod šalje do stanice za utovar (utovar u „džambo“ – vreće, ili kamion).
(regulacioni i ON/OFF ventili, senzori nivoa, pritiska i temperature).
Mikro Kontrol je, zahvaljujući bogatom iskustvu i uspešno
odrađenim poslovima projektovanja, izvođenja i puštanja
u rad sistema automatskog upravljanja u različitim oblastima industrije, kao i s obzirom na činjenicu da je sertifikovan
Siemens solution partner za oblast automatizacije u Srbiji,
prepoznat i izabran kao pouzdan partner za realizaciju ovog
upravljačkog sistema. To poverenje smo na najbolji mogući
način i opravdali.
Za jezgro PLC upravljačkog podsistema izabran je Siemensov CPU S7-317, sa decentralizovanom I/O periferijom na
Profibus-u. Podsistem operatorskog nadzora (OS) zasnovan
je na Wincc SCADA server – klijent arhitekturi. Mrežu operatorskih stanica čini dva klijentska računara sa po dva monitora, i serverski računar.
U jedinstven sistem nadzora i upravljanja integrisano je 5 regulacionih ventila, 25 elektropneumatskih ventila, 6 frekventno-regulisanih elektromotornih pogona pumpi (Profibus
veza sa PLC-om), 23 elektromotorna pogona miksera, pužnih
transportera i lančastih transportera, 17 senzora, 6 regulacionih krugova (softverskih PID algoritama za održavanje
temperature i pritiska procesne vode), i 8 sekvencijalnih procedura transfera sirovina i proizvoda (realizovanih S7-Graph
softverom). Posebno je interesantna činjenica da smo, po
prvi put na nekom postrojenju u Srbiji, isporučili, montirali i
pustili u rad radarski 3D-level skener, odnosno senzor za trodimenzionalnu vizuelizaciju nivoa u MBM tankovima, koji osim
procesne uloge (punjenje i pražnjenje tankova po zadatoj
zapremini) omogućuje korisniku da prati „profil“ sirovine u
tankovima, u cilju utvrđivanja postojanja „bregova“ (prilikom
nasipanja), odnosno „lepljenja“ sirovine na zidove (prilikom
pražnjenja tankova). Aplikacija za 3D monitoring je integrisana u SCADA aplikaciju.
Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od
strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:
• Izrada projektne dokumentacije potrebne za dobijanje
Upotrebne dozvole objekta za koga dozvolu izdaje
nadležni organ Republike, odnosno Autonomne
pokrajine
• Izradu, isporuku i povezivanje razvodnih ormara
• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju
(kablovske trase, provlačenje i vezivanje kablova)
• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i
SCADA upravljačkog sistema
Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:
• inženjeri u projektnom birou i na terenu (1200 inženjer
– sati)
• elektromehaničari u radionici i na terenu (2500
mehaničar – sati)
www.mikrokontrol.rs
klimatizacija-grejanje-hlađenje
KGH klimatizacija - grejanje - hlađenje
KGH
www.mikrokontrol.rs
140
KGH klimatizacija - grejanje - hlađenje
141
„TETRA PAK”,
Gornji Milanovac
Sistem KGH 5 klima komora
MIKRO KONTROL je isporučio, instalirao i pustio u rad BMS ( Building Management System) sa DDC ( Direct Digital Control ) kontrolerima spojenim sa centralnim nadzornim računarom, u firmi
TETRA PAK u Gornjrm Milanovcu. BMS sistem vrši kontrolu nad 5
klima komora : AHU 1 i 2 za glavnu proizvodnu halu, AHU 3 i 4 za
magacin i AHU5 za čilersku sobu.
Sistem je koncipiran tako da su brzine usisnih i izduvnih ventilatora
koji su pogonjeni frekventnim regulatorima, određene „ demand
control“ algoritmom, odnosno korišćenjem signala za rad sa proizviodnih mašina i njihove disipacije toplotne energije koju korisnik
tokom eksploatacije može da menja. Pristupajući CNUS-u, korisnik
ima mogućnost pristupa svakom od kontrolera, editovanju parametara dafinisanih u kontroleru, pregled svih varijabli sistema, sistem za arhiviranje događaja i sistem za arhiviranje alarma.
Ovaj BMS sistem je baziran na SIEMENS opremi i to :
• Pokretači dempera
• Ventili i pokretači ventila
• Temperaturni senzori
• Frekventni regulatori
• DDC kontroleri
www.mikrokontrol.rs
APRIL 2013
reference
REFERENCE
www.mikrokontrol.rs
144
145
2.
Sunoko doo PC Pećinci
Nadogradnja PCS7 v.6.1 na v.7.1
3.
Tehnometal Dašnica
Upravljački sistem mašine za etiketiranje boca
4.
EPS - HE „Đerdap 1“ Kladovo
Rekonstrukcija i modernizacija dve portalne dizalice
(160t +50t)
5.
Sunoko doo PC Pećinci
Nadogradnja PCS7 v.6.1 na v.7.1
6.
BINEMIKOM DOO
„Rafinerija Novi Sad,
Automatizacija sistema grebača rezervoara sirovina“
7.
RTB Bor
Isporuka, montaža i puštanje u rad MCC ormara
Flotacije - Veliki Krivelj
8.
EPS - HE Đerdap II
Isporuka, montaža i puštanje u rad MCC ormara
kompresorske stanice viskog pritiska
9.
Železara Smederevo
Puštanje u rad poluportalne dizalice EPPD 40t
10.
Sunoko doo Pećinci
DCS upravljački sistem kotla na ugalj K3
11.
RTB Bor
Upravljački sistem za hidrotransport Cerovo II faza
12.
Alltech Serbia Senta
Implementacija CIP Procedura peralnog pranja u DCS
fabrike ekstrakta kvasca
13.
Remming doo Novi Sad
Upravljački sistem tank farme
14.
Hotel Radan, Prolom banja
„Radarsko merenje nivoa peleta, automatizacija
dopreme u tank za snabdevanje kotla“
26.
RTB Bor - Rudnik bakra Majdnapek
Transportni sistem Severni Revir krak jalovine i deo
transportnog sistema I
15.
Novi Trading, Zmajevo
„Automatizacija silosa (kapaciteta 34.000t) za žitarice“
27.
Interklima Vrnjačka Banja
„Narodno pozorište, Beograd
Održavanje pritiska sistema čilera frekvetno regulisanim
pumpama“
16.
NIS GazpromNeft Novi Sad
„Automatizacija bunker stanice Pristan 3, NIS
Smederevo“
17.
RTB Bor
Upravljački sistem za hidrotransport Cerovo I faza
18.
Interklima Vrnjačka Banja
Klima komora muzeja i klimatizacija 3D bioskopa muzej Svilajnac
28.
FMP
Upravljački sistem zatvaračnice
29.
USS Serbia
Rekonstrukcija tanjirasth dodavača 2 i 4
30.
PD RB Kolubara
Rekonstrukcija upravljanja na Drobilani
19.
RTB Bor
Izvođenje MCC ormara za primarno drobljenje rude
Cerovo
31.
RTB Bor
Rekonstrukcija upravljanja na liniji za topljenje i žarenje
bakra
20.
Mašinski Fakultet Univerziteta Beograd
„Ugradnja delitelja toplotne energije (HCA uredjaja),
čitanje potrošnje toplotne energije stanova u
Beogradu“
32.
RAD GM
Nadzorno upravljački sistem Postrojenja za prčišćavanje
vode Banovo Brdo
21.
ZP R i TE Gacko a.d GACKO
Inženjering i oprema za 4 transportne trake B=1400
mm na površinskom kopu Gračanica
22.
ZP R i TE Gacko a.d GACKO
Rekonstrukcija dva kontinualna BTO sistema na
površinskom kopu Gračanica
23.
EPS - HE Đerdap doo Kladovo
Upravljanje fekalnom stanicom sa taložnicom u naselju
Dobra - projekat i izvođenje
24.
Sunoko doo Novi Sad
Nadogradnja i održavanje DCS aplikacija u šećeranama
Pećinci, Kovačica i Vrbas
25.
Galenika Fitofarmacija
Upravljački sistem za proizvodnju fungicida
33.
SIEMENS d.o.o. Beograd
Inženjering usluge na izgradnji nove kotlarnice u fabrici
FIAT u Kagujevcu
34.
GLOBEX
Nadzorno upravljački sistem hromirnice SCRC, USS
Smederevo
35.
INSTEL
Nadzorno upravljački sistem fabrike vode u Derventi
36.
PRO TENT
Rekonstrukcija upravljanja regulacionim ventilom na
napojnim pumpama u TENT
37.
INTERKIMA
Isporuka opreme i izrada KGH aplikacije za NBS
38.
ALLTECH Srbija
Iporuka uprvljačkih ormana muljnih pumpi
39.
USS Serbia
Upravljački sistem uljnih stanica Skrubera
40.
SLOVAS d.o.o.
Upravljački sistem sušare u Victoria Oil
41.
U.S.Steel Serbia, Smederevo
Glavni projekat sistema skrubera na pogonu
Aglomeracija - nostrifikacija
42.
ELEX Commerce
XETI: GASEOUS XENON TARGET FOR 123I PRODUCTION
43.
ELEX Commerce
HIGHPIT: HIGH-POWER IODINE TARGET STATION
44.
U.S.Steel Serbia, Smederevo
Rekonstrukcija krana sa kleštima EMDK 32+32t FBR2
45.
PRO-TENT, Obrenovac
Adaptacija pomoćnog dizanja krana 110 / 15 t u TE
Kolubara
46.
JAT Tehnika, Beograd
Popravku ispitnog stola Vickers HPS br.5
47.
PD RB KOLUBARA d.o.o. Lazarevac
Izrada projekta rekonstrukcije upravljačkog sistema
postrojenja Drobilane u Tamnavi – Istočno polje,
Kalenić
48.
U.S.Steel Serbia, Smederveo
Rekonstrukcija pogona kolica glavne trake na
portalnom odlagaču rude u Smederevu
49.
U.S.Steel Serbia, Smederveo
Rekonstrukcija pogona brusnog kamena na brusilici
Waldrich Siegen u Toploj valjaonici u Smederevu
50.
POMETON TIR, Bor
Inžinjering usluge na izmeštanju i dopuni elektro
opreme za Fabriku bakarnog praha u Boru
51.
GLOBEX Group, Smederevo
Isporuka upravljačkog sistema tanka za hromiranje u
pogonu hromirnice U.S.Steel Serbia u Smederevu.
www.mikrokontrol.rs
reference
1.
Remming doo Novi Sad
Upravljački sistem kotlarnice na paru 3.5t/h
146
147
53.
KOLUBARA METAL, Vreoci
Isporuka upravljačkih ormana za muljne pumpe – faza II
54.
ELEX Commerce, Beograd
Upravljački sistem za sintezu radioaktivnog izotopa 90Y
„KAMADHENU” – 2 kompleta
55.
ELKON, Podgorica
Isporuku upravljačkog sistem za pumpnu stanicu i
rezervoar Vododa Bar
56.
DECO d.o.o., Vrnjačka Banja
Izrada i isporuku nadzonog softvera za TS na lokaciji
LKC Bele vode
57.
DECO d.o.o., Vrnjačka Banja
Izrada i isporuku upravljačko - nadzonog softvera za
MCC2 PS1a Bele vode
58.
U.S.Steel Serbia, Smederveo
Izrada i isporuka tri sistema za bezbedan rad u U.S.STEEL
Serbia, Smederevo
59.
INTERKLIMA, Vrnjačka Banja
Izrada i isporuka upravljačkog sistema za regulaciju
temperature na oplatnoj peći u Kolubari
60.
BINEMIKOM, Beograd
Izrada i isporuka tri upravljačkog sistema za održavanje
pritiska u vodovodnoj mreži
61.
BINEMIKOM, Beograd
Izrada i isporuka pet upravljačkih sistema za održavanje
pritiska u vodovodnoj mreži
62.
GEBI, Čantavir
Izrada i isporuka sistem procesa mešanja sirovina u
Fabrici stočne hrane „Gebi“ u Čantaviru
63.
SIEMENS d.o.o., Beograd
Inženjering usluge na izgradnji nove kotlarnice za FIAT
automobili Srbija u Kragujevcu
64.
SIEMENS d.o.o., Beograd
Inženjering usluge na izgradnji Linije 1 topionice u TIR
Bor
65.
U.S.Steel Serbia, Smederveo
Projekat rekonstrukcije dvogrede mosne dizalice FBR
2559 200kN/100kN u pogonu Čeličane
66.
PD RB KOLUBARA d.o.o. Vreoci
Inženjering radovi na rekonstrukciji upravljanja
postrojenja Drobilane u Tamnava – Istočno polje u
Kaleniću
67.
Rudarski institut d.o.o., Beograd
Projekat izvedenog objekta adaptacije napojnih vodova
elektroenergetskih postrojenja i instalacija EMP bager
pumpi
68.
PD „TERMOELEKTRANE I KOPOVI KOSTOLAC“ d.o.o.
Projekat dvogrede mosne dizalice 250kN/40kN elektromašinski deo
69.
ALLTECH FERMIN, Senta
Upravljački sistem fabrike ekstrakta kvasca
70.
KOMBINAT ALUMINIJUMA, Podgorica
Rekonstrukcija mašine za sečenje slabova od aluminijuma i drugih lakih metala
71.
Vodovod Počekovina, Počekovina
Upravljački sistem pumpne stanice
72.
Mramor 1, JKP NAISSUS, Niš
Upravljački sistem pumpne stanice
73.
JP „ELEKTROPRIVREDA SRBIJE”, PD„DRINSKO LIMSKE
HIDROELEKTRANE”d.o.o. – B.Bašta, HE „ZVORNIK”, Mali
Zvornik
Rekonstrukcija portalnog krana 2X110t+2x15t i mosne
dizalice 10t
74.
TE „PLJEVLJA”, Pljevlja
Upravljački sistem hidrotransporta pepela
75.
MERIDIJANA, Bijeljina
Nadzorno-upravljački sistem impregnacije drveta
76.
USS Serbia, Smederevo
Rekonstrukcija upravljačkog sistema linije 4 aglomeracije
77.
TETRA PAK PRODUCTION , Gornji Milanovac
Automatizacija 5 klima komora
78.
PHARMANOVA, Beograd
Sistem za nadzor i upravljanje reaktorima za proizvodnju sirupa
94.
HIDROCELL, Stambeni objekti u Novom Sadu, Beogradu
Upravljački sistem održavanja pritiska u zgradama sa
funkcijom protiv požarne zaštite
79.
GUŠTER, Kragujevac
Izrada elektro ormana za upravljanje mašinom ,,GEORG’’
za sečenje limova jezgra transformatora
95.
JKP VODOVOD I KANALIZACIJA, Inđija
Isporuka sistema za održavanje pritiska u vodovodnoj
mreži
80.
USS Serbia, Smederevo
Upravljačko nadzorni sistem postrojenja za
prečišćavanje otpadnih voda i izdvajanje mulja
96.
JKP „ENERGETIKA” , Trstenik
Optimizacija energetske potrošnje u toplani
81.
VODOVOD KRALJEVO , Žičko Polje
Upravljačko-nadzorni sistem bunarskog kompleksa
82.
VULKAN, Niš
Upravljački sistem kotlarnice za ugalj
97.
TEHNOMATIK, Novo Selo
Pakerica za maline
98.
TEHNOMATIK, Novo Selo
Pakerica za kafu
83.
BEOGRADSKI VODOVOD I KANALIZACIJA
Modernizacija 7 pumpnih stanica
99.
USS Serbia, Šabac
Rekonstrukcija upravljačko-energetskog sistema HEMIJSKA OBRADA B
84.
CHEMICAL AGROSAVA, Beograd
Upravljački sistem pogona punilice flaša
100.
ZORKA COLOR, Šabac
Proširenje nadzorno upravljačkog sistema pogona za
proizvodnju boja
85.
VALJAONICA BAKRA, Sevojno
Rekonstrukcija sistema ventilacije i otprašivanja pogona
livnice valjaonice bakra, Sevojno
86.
GUŠTER D.O.O., Kragujevac
Upravljački sistem za sliter
87.
JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA
Upravljački sistemi i elektro radovi na toplotnim podstanicama
88.
MARS ContiCast, Letonija
Upravljački sistem linije za ispravljanje cevi većeg profila
89.
ASSEMA, Kragujevac
Upravljački sistem mašine za namotavanje i sklapanje
jezgara delta transformatora i navojaka
90.
FABRIKA VODE KUPUSINA, Sombor
Upravljački sistem regulacije pranja, filtiranja, hlorisanja,
doziranja PaCl, KmNO4
91.
TOPLANA Tešanj
Upravljački sistem regulacije dodavanja čvrstog goriva
na ROST-ovima i održavanje podpritiska u ložištu vrelovodnog kotla (dva kotla) na čvrsto gorivo
92.
KOTLARNICA BROD, Republika Srpska
Upravljački sistem kotlarnice
93.
JKP VODOVOD I KANALIZACIJA, Sremska Mitrovica
Upravljački sistem GPRS regulacije dislociranih objekata
vodovoda
101.
VRENJE A.D. Beograd
Modernizacija Separatora za kominu
102.
JP EPS „DRINSKO LIMSKE HIDROELEKTRANE”d.o.o. –
Bajina Bašta HE „ELEKTROMORAVA” Čačak
Modernizacija Elektromosne dizalice 40t
103.
TEHNOMATIK, Novo Selo
Upravljački sistem pakerice za kafu
104.
HENKEL MERIMA, Kruševac
Upravljački sistem DOZEX
105.
BIMAL, Brčko
Upravljački sistem sušare za zrno
106.
VIKTORIJA GROUP, Novi Sad
Upravljački sistem sušare za zrno Bačka Palanka
107.
MARS ContiCast, Letonija
Upravljački sistem linije za ispravljanje i obaranje ivice
cevi i profila
108.
VODOVOD SREMSKA MITROVICA
Nadzorno upravljački sistem dislociranih objekata na
bazi GPRS komunikacije
109.
DUNAVSKI PARK, Novi Sad
Upravljački sistem fontane Dunavski Park
www.mikrokontrol.rs
reference
52.
KOLUBARA METAL, Vreoci
Isporuka upravljačkih ormana za muljne pumpe – faza I
148
149
126.
POLIMARK, Beograd
Upravljački CIP sistem linije za proizvodnju sira
111.
OPŠTA BOLNICA,Vrbas
Upravljački sistem postrojenja za prečišćavanje otpadnih voda
127.
VELPAK, Kikinda
Upravljački sistem tri mašine za pakovanje praškastih i
zrnastih materijala
112.
VALJAONICA BAKRA SEVOJNO
Upravljački sistem peći za sjajno žarenje
128.
POSTROJENJE ZA PREČIŠĆAVANJE VODE, Kupusina
Upravljački sistem dva vertikalna filtera pod pritiskom
113.
TOPLANA TEŠANJ
Upravljački sistem regulacije održavanja podpritiska u
ložištu vrelovodnog kotla na čvrsto gorivo
129.
POLIMARK, Beograd
Upravljački sistem pogona za proizvodnju kajmaka
114.
TOPLANA KRALJEVO
Upravljački sistem regulacije pritiska i protoka pumpi
115.
LA FANTANA, Goč
Upravljački sistem cirplenja i dopremanja vode i sistem
protivpožarne zaštite
116.
POLJOPRIVREDNI FAKULTET, Novi Sad
Upravljački sistem sejanja, kopanja i vođenja traktora
117.
ALLTECH FERMIN, Senta
Nadzorno upravljački sistem četiri sušnice
118.
ZORKA COLOR, Šabac
Nadzorno upravljački sistem pogona za proizvodnju
boja
119.
SRBIJAVODE, Beograd
Nadzorno upravljački sistem kišne crpne stanice
Zabreške Livade u Obrenovcu
120.
EPS HE ĐERDAP, Beograd
Nadzorno upravljački sistem kišne crpne stanice Golubac
121.
ASSEMA, Kragujevac
Upravljački sistem mašine za namotavanje namotaja
transformatora
122.
USS Serbia, Šabac
Sistem dijagnostike i monitoringa rada varilice ETL
123.
MARS ContiCast, Letonija
Upravljački sistem mašine za horizontalno livenje cevi
124.
LITOPAPIR, Čačak
Upravljački sistem za sinhronizaciju pogona mašine za
proizvodnju natron vreća
125.
POLIMARK, Beograd
Nadzorno-upravljački sistem i CIP sistem pogona
mlekare
130.
BEOGRADSKI VODOVOD I KANALIZACIJA
Nadzorni SCADA sistem Beogradskog vodovoda
131.
MONDI PACKAGING, Paraćin
Upravljački sistem mašine za proizvodnju džakova
132.
AGROŽIV, Vladimirovci
Rekonstrukcija elektro opreme pogona linije za ekstruziju hrane za piliće
133.
METALSISTEMI, Kragujevac
Nadzorno-upravljački sistem transporta paleta na bazi
„liftveyor-a”
134.
US STEEL, Serbia, Šabac
Rekonstrukcija regulisanih pogona brusilice
135.
PPT Inženjering, Beograd
Upravljački sistem tablastog zatvarača na HE „SHIKAPA”,
Angola
136.
ENKER, Tešanj
Nadzorno-upravljački sistem peći za sinterovanje
keramike
137.
SIA KMM METALS, Riga, Letonija
Upravljački sistem mašine za vertikalno livenje na dole
punih i šupljih profila od bronze
138.
IMPOL SEVAL, Sevojno
Nadzorno-upravljački sistem ventilatora za odsis strugotine
139.
VETERINARSKI ZAVOD, Zemun
Upravljački sistem pakerice za praškaste materijale sa
pužnim doziranjem
140.
ELEX Commerce, Beograd
Upravljački sistem za sintezu radioakivnih i drugih
izotopa joda
141.
PPT Inženjering, Beograd
Upravljački sistem tablastog zatvarača na HE Bajina
Bašta
142.
PPT Inženjering, Beograd
Upravljački sistem elektrohidraulične instalacije rashladnog sisema na blokovima 5 i 6 u TE Kakanj
158.
JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA
Upravljački sistemi i elektro radovi na paketskim toplotnim podstanicama
143.
FIP GRMEČ-NOVOLINE
Upravljački sistem rol mašine za proizvodnju krovne
hartije od bitumena
159.
KOLUBARA UNIVERZAL d.o.o., Veliki Crljeni
Upravljački sistem na elektromotornom pogonu dvovaljka pratioca kalandera
144.
PPT Inženjering, Beograd
Upravljački sistem tablastih i segmentnih zatvarača na
HE „Se San 3”, Vijetnam
160.
JP RB Kolubara DP Kolubara prerada, Vreoci
Rekonstrukcija i zamena sistema nadzora i upravljanja III
faze suve separacije
145.
ELEKTROPRIVREDA CRNE GORE, TE Pljevlja
Upravljački sistem za transport elektrofilterskog pepela
i šljake
146.
VODOVOD I KANALIZACIJA, Sremska Mitrovica
Upravljački sistem crpne stanice „Jarak”
147.
FABRIKA VODE ČUPRIJA
Nadzorno-upravljački sistem fabrike vode
148.
ALLTECH FERMIN
Upravljački sistem Fermentora 6, za proizvodnju kvasca
161.
ENERGETIKA d.o.o. Kragujevac
Upravljački sistem i elektro radovi na rekonstrukciji
elektrofiltera
162.
ALLTECH FERMIN, Senta
Nadzorno-upravljački sistem pripreme melase
163.
GALENIKA Fitofarmacija, Beograd
Upravljački sistem herbicida EC i SC formulacije
164.
KONDIVIK, Vršac
Automatizacija silosa „Uljma”
149.
FABRIKA BAKARNIH CEVI, Majdanpek
Upravljački sistem rashladne izmenjivačke stanice za
hlađenje indukcione peći
165.
VODOVOD I KANALIZACIJA, Novi Sad
Upravljački sistem za kanalizacionu pumpnu stanicu
„Broj 7”
150.
PALANAČKI KISELJAK, Smederevska Palanka
Upravljački sistem linije za punjenje boca
166.
JAVNO PREDUZEĆE ZA IZGRADNJU OBRENOVCA
Upravljački sistem i elektro radovi na kanalizacionoj
pumpnoj stanici u ul.„B.Marković” u Zabrežju
151.
INDUSTRIJA HRANE DUNJA, Vranje
Upravljački sistemi za dve mešalice
152.
POLIMARK, Beograd
Nadzorno-upravljački sistem pogona mlekare
153.
VODOVOD KOTOR
Nadzorno-upravljački sistemi rezervoara „Trojice”
154.
KOLUBARA UNIVERZAL d.o.o., Veliki Crljeni
Upravljački sistem na elektromotornom pogonu trovaljka
155.
BEOGRADSKI VODOVOD I KANALIZACIJA
Upravljački sistem i elektro radovi na pumpnoj stanici
„Ada Ciganlija”
156.
VODOVOD KOTOR
Upravljački sistemi pumpne stanice Orahovac i rezervoara Dobrota 1, Dobrota 2 i Škaljari.
157.
JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA
Upravljački sistem i elektro radovi na kišnoj kanalizacionoj pumpnoj stanica u ul. Svetog Save
167.
ALFA PLAM, Vranje
Nadzorno-upravljački sistem na liniji za emajliranje
168.
CENTROPROIZVOD, Beograd
Upravljački sistem na mašini za doziranje i pakovanje
169.
IMPOL SEVAL
Sistem kontrole opterećenja odsisa opiljaka na glodalici
aluminijumskih blokova
170.
PPT HIDRULIKA, Trstenik
Upravljački sistem prese za vulkanizaciju i stabilizaciju
transportnih traka
171.
JELEN DO, Jelen Do
Nadzorni sistem peći za kreč
172.
KP NAISSUS, Niš
Nadzorno upravljački sistem pumpne stanice „Krupac”
173.
TRAYAL, Kruševac
Nadzorno upravljački sistem rada miksera K7
www.mikrokontrol.rs
reference
110.
AIK BAČKA TOPOLA
Upravljački sistem destruktora
150
151
208.
DELTAMATIC Niš
Upravljački sistem linije za sečenje stiropora
175.
TEHNOMETAL, Dašnica
Upravljački sistem linije za pakovanje boca
192.
ALLTECH FERMIN, Senta
Automatski CIP sistem (sistem automatskog pranja
sudova)
209.
JUMP Subotica
Upravljački sistemi pet mašina za pakovanje praškastih
materijala
176.
INTERCEL, Šabac
Upravljački sistem za sinhronizaciju glavnog pogona
na mašini za pravljenje džakova
193.
GRAFIČKI ATELJE KUM, Beograd
Upravljački sistem mašine za dvoprolaznu štampu
210.
DUVANSKA INDUSTRIJA VRANJE, pogon Zrenjanin
Upravljački sistem protočne vage
194.
FABRIKA CEMENTA - HOLCIM, Novi Popovac
Nadzorno-upravljački sistem fluks pumpe
211.
ZASTAVA Kovačnica, Kragujevac
Upravljački sistem 12,5 t krana
195.
FABRIKA MAŠINA I DIZALICA – JELŠINGRAD FMD,
Prnjavor
Nadzorno-upravljački sistem hidraulične mašine za
ugaono savijanje lima
212.
JUGOTERM, Niš
Linija za poprečno i uzdužno zavarivanje ploča radijatora
177.
KOMBINAT ALUMINIJUMA PODGORICA – ANOTECH
Upravljački sistem grajfernih kranova
178.
IGM UNIVERZUM (IGM KUBRŠNICA), Aranđelovac
Upravljački sistem grajfernog slaganja
179.
Institut za Nuklearne Nauke VINČA, Beograd
Upravljanje i nadzor sistema za merenje magnetnog
polja Akceleratora TESLA
196.
FABRIKA CEMENTA - HOLCIM, Novi Popovac
Nadzorno-upravljački sistemi dva vrećasta filtera
213.
ISTRA, Kula
Nadzorno-uporavljački sistem linije za galvanizaciju sa
61 kadom i 6 kola
180.
JP ZA IZGRADNJU OBRENOVCA
Upravljački sistemi i elektro radovi na toplotnim podstanicama
197.
INTERCEL, Šabac
Nadzorno-upravljački sistem inspekcije kvaliteta natron
vreća
214.
PLANINKA, Kuršumlija
Upravljački sistem pozicioniranja epruveta
181.
EPS LIMSKE HIDROELEKTRANE
Sistem za signalizaciju stanja generatora
198.
ALNIS, Loznica
Upravljački sistem pogona namotavanja na mašini za
kaširanje
182.
EPCG, HE PIVA
Sistem za monitoring lopatica na turbini
183.
PREDUZEĆE ZA PUTEVE, Vranje
Upravljački sistem linije za proizvodnju betona
184.
PIK TAMIŠ
Upravljački sistem linije za sušenje deteline
185.
KOLUBARA METAL
Upravljački sistem prese za presovanje namotaja
186.
US STEEL Serbia (SARTID), Smederevo
Nadzorno-upravljački sistem tehnološke linije
konvertora 3
187.
FABRIKA MAŠINA I DIZALICA – JELŠINGRAD FMD,
Prnjavor
Upravljački sistem hidrauličnih makaza za lim
188.
FABRIKA ŠEĆERA, Crvenka
Upravljački sistem glavnog pogona mašine za rezanje
189.
GALENIKA Fitofarmacija, Beograd
Upravljački sistem formiranja herbicida i insekticida
190.
JKP Vodovod i kanalizacija Sremska Mitrovica
Nadzorno-upravljački sistem filterskih polja
199.
KOMBINAT ALUMINIJUMA PODGORICA – ANOTECH
Upravljački sistem linije za proizvodnju sirovih anoda
200.
KOMBINAT ALUMINIJUMA PODGORICA – ANOTECH
Upravljački sistem transporta i okretanja anode
201.
HISSAR, Prokuplje
Nadzorno-upravljački sistem za transport čokoladnih
smesa
202.
KOMBINAT ALUMINIJUMA PODGORICA – Fabrika
glinice
Upravljački sistem merenja i regulacije na seriji
pločastih izmenjivača toplote
203.
CER, Čačak
Upravljački sistem trakaste sušare za povrće
204.
LIVNICA, Leskovac
Upravljački sistem kaluparske linije
205.
FMT, Zaječar
Upravljački sistem mašine za sečenje trafo lima
206.
FINALIST, Tuzla
Upravljački sistem mašine za sečenje kamena
207.
VETERINARSKI ZAVOD Zemun
Upravljački sistem mašine za punjenje tuba
224.
KUBRŠNICA, Aranđelovac
Nadzorno-upravljački sistem automatskog transporta
na linijama slaganja i razlaganja
225.
SINTELON, Bačka Palanka
Upravljački sistem ivičnog vođenja TAF-a
226.
ISTRA, Kula
Nadzorno-upravljački sistem livarske mašine za izradu
jezgara metodom upucavanja
227.
PANON, Crvenka
Nadzorno-upravljački sistem acetatora
228.
MEDELA , Vrbas
Nadzorno-upravljački sistem transporta kroz peć
229.
SRBIJAVODE,
Upravljački sistem ustave Tomaševac
230.
ZASTAVA Kovačnica, Kragujevac
Upravljaćki sistem 5 t krana (3 sistema)
215.
MILOŠ DIMANIĆ, Vlasotince
Upravljački sistem paletizera
231.
TRAYAL, Kruševac
Nadzorno upravljački sistem obračuna el. energije
pogona miksera
216.
AGROSEME-PANONIJA, Subotica
Nadzorni sistem sušare sa 20 komora
232.
ZASTAVA Kovačnica
Upravljački sistem prese 2500t
217.
SOKO ŠTARK, Beograd
Upravljački sistem linije „Intromat”
233.
FAD, Gornji Milanovac
Nadzorno-upravljački sistem univerzalne glodalice sa
okvirnim glodanjem
218.
ZASTAVA Kovačnica, Kragujevac
Upravljački sistem 32 t krana (2 sistema)
219.
JKP Vodovod Šabac
Sistem automatskog upravljanja kanalizacionim pumpnim stanicama
220.
STRA, Kula
Nadzorno-upravljački sistem bubnjastog revolver
struga
221.
ISTRA, Kula
Nadzorno-upravljački sistem agregatne mašine za
obradu komadastog materijala sa 12 jedinica
222.
NARODNO POZORIŠTE, Beograd
Nadzorno-upravljački sistem kontrole uparenja
tačkastih cugova
223.
TRAYAL, Kruševac
Nadzorno-upravljački sistem linije za sečenje čeličnog
korda pod uglom
234.
PKS LATEKS, Čačak
Nadzorni sistem temperatura u postrojenju za proizvodnju lateksa
235.
GOŠA, Smederska Palanka
Sistem za upravljanje kranom 5t
236.
EPS HE ĐERDAP, Beograd
Nadzorno-upravljački sistem crpne stanica IBRIFOR
237.
SARTID a.d. ČELIČANA (US STEEL), Smederevo
Nadzorno-upravljački sistem postrojenja za odsumporavanje gvoždja
238.
SARTID a.d. ČELIČANA (US STEEL), Smederevo
Nadzorno-upravljački sistem postrojenja za hladjenje
čeličnih slabova
239.
NIS Rafinerija Pančevo
Upravljački sistem kaskadnog izmenjivača toplote
240.
Prva Petoletka Inženjering
Nadzorno-upravljački sistem rada hidraulične prese
www.mikrokontrol.rs
reference
191.
BVK, Crpna stanica Lipovica
Nadzorno-upravljački sistem Crpne stanice Lipovica
174.
POLIMARK, Beograd
Nadzorno upravljački sistem na proizvodnim linijama
nove fabrike
Download

RUDARSTVO - Mikro Kontrol