ISSN 1803-4535
Bezpečnost v průmyslu: speciální tématický blok o zajištění bezpečnosti lidí, strojů i procesů
www.udrzbapodniku.cz
Revoluce v preventivní údržbě
CMMS®PROACTINANCE / CMMS®INSPECT
– automatizace preventivní a autonomní údržby
■
■
■
■
■
■
■
■
■
■
Váš kapesní elektronický zápisník a zdroj informací o zařízení
Určený pro pracovníky údržby, mazače a operátory
Inspekční sběr informací ze zařízení
Mazací plány a výkon mazací služby
Měření a sběr provozních dat
Pracovní příkazy a výkazy
Automatická identifikace strojů pomocí RFID kódů
Barevné strojové grafy a formuláře
Automatické vyhodnocení výjimek a překročení mezí
Automatická generace obchůzek, přenos dat a požadavků na práci
CMMS®PROACTINANCE a SW pro řízení údržby
CMMS®CHECKER
– kapesní zkoušečka strojů pro údržbáře
■
■
■
■
■
■
■
Automatická diagnostika a odhalení poruch stroje
Zobrazení poruch na barevných strojových diagramech
Sběrač dat a měřicí přístroj s gigantickou pamětí 4 GB
Změření a automatická diagnostika stroje během dvou minut
Automatická identifikace strojů pomocí RFID kódů
Automatizace měření 5 snímači na ložisku
Opakovatelné uchycení snímačů rychlokonektorem
na ložiskových maznicích
Emailový zpravodaj
Údržba a diagnostika
Váš pravidelný zdroj informací
o know-how, metodice,
školeních, událostech, přístrojích
a SW pro moderní údržbu
a diagnostiku.
Zdarma!!!
Přihláška k odběru e-novin na www.cmms.cz
CMMS s. r. o.
Zbraslavská 22/49
159 00 Praha 5
[email protected]
www.cmms.cz
Editorial
REDAKCE
Vydavatel
Michael J. Majchrzak
Šéfredaktor
Lukáš Smelík
Odborná spolupráce
Petr Moczek
Viktor Svobodník
Martina Bojdová
Monika Galbová
Zdeněk Mrózek
Milan Bronclík
Petr Klus
Reklama
Account Manager
František Cvik
Grafické zpracování
Eva Nagajdová
Tisk
Printo, spol. s r. o.
REDAKCE USA
Šéfredaktor
Jack Smith
Redaktoři
Bob Vavra
Kevin Campbell
Amara Rozgusová
REDAKCE POLSKO
Šéfredaktor
Tomasz Kurzacz
VYDAVATEL
Trade Media International, s. r. o.
Mánesova 536/27
737 01 Český Těšín
Tel.: +420 558 711 016
Fax: +420 558 711 187
www.udrzbapodniku.cz
ISSN 1803-4535
MK ČR E 18395
Vážení čtenáři,
mnozí z Vás – nutno podotknou, že na rozdíl ode mne – si jistě vzpomenou,
co má společného hlavní téma tohoto vydání s tragédií, která se odehrála v noci
z 2. na 3. prosince roku 1984 v indickém městě Bhópál. Během nehody v chemické továrně patřící společnosti Union Carbide tehdy unikl do okolí továrny mrak
jedovatého plynu a uštědřil tak průmyslové historii jednu z největších ran. Zdejší
neštěstí si bezprostředně a během prvního týdne vyžádalo na osm tisíc obětí,
další lidé zemřeli v průběhu následujících let, celkově však havárie postihla nejméně půl milionu lidí.
Ovšem to není jediný příklad, kdy průmyslová havárie během jediného okamžiku proměnila mnoho lidských osudů. Vzpomenout můžeme okolnosti pro nás
stále přítomné katastrofy v ukrajinském Černobylu, havárii ve Flixborough (Velká
Británie) či nedávnou pohromu v Maďarsku, kdy společnost MAL způsobila loni
v říjnu ekologickou katastrofu, jež si vyžádala deset lidských životů, nebo mediálně nejdiskutovanější únik ropy v Mexickém zálivu. Všechny tyto události pak pojí
jedna základní skutečnost, že by se pravděpodobně žádná z nich nestala, pokud by
společnosti byly vedeny v první řadě k neutuchajícímu zájmu o BEZPEČNOST.
Abychom však nevěšeli na Vaše hlavy pouze ty nejhorší scénáře, které známe
z per filmových scenáristů, je potřeba si říct, že pojem bezpečnost, který je pojicím
prvkem většiny článků tohoto vydání, lze interpretovat v průmyslové oblasti různě.
V nejužším pojetí se tento fenomén vztahuje ke způsobu, jakým se staví organizace k zajištění maximální ochrany lidského života a zdraví. V širším slova
smyslu je pak bezpečnost spojována s udržením kontinuity výrobních procesů
a někdy také (trošku mylně) představuje přímo zabezpečení produkce. Ze série
článků, které jsme do tohoto vydání zařadili, tak můžete zjistit, že z tohoto úhlu
pohledu není pojem chápán pouze v souvislosti s lidským činitelem, ale také se
na něj pohlíží z hlediska spolehlivosti výrobního zařízení. Nehledě na osobní
preferenční výklad je zřejmé, že oblast bezpečnosti je jedním z nejdůležitějších
témat v průmyslových podnicích.
Všechny prostoje spojené s poruchami vzniklými během nehod způsobují obrovské ztráty, a to i z ekonomického hlediska. A nečekaně jsou prostoje delší, čím
závažnější je samotná nehoda. Jak už však bylo zmíněno výše, v nejhorších případech mohou být nehody i smrtelné, přičemž se jim bohužel dalo v mnohých případech zabránit nebo alespoň zmenšit riziko jejich vzniku. Pravdou zůstává také
fakt, že nejčastější příčinou se i zde stává právě lidský faktor, přičemž i u těchto
pochybení je mnohdy jednoduché eliminovat následné škody – např. instalovat
systémy včasného odpojení nebo jiná řešení ochranných systémů.
Pevně věřím, že i naším přispěním tak nebude, jako před
více než čtvrt stoletím v Indii, o lidském životě rozhodovat
směr a síla větru, ale pouze precizně vytvořený bezpečnostní program a hlavně vědomí, že není lepší investice než té
do Vašeho vlastního bezpečí stejně jako do bezpečí Vašich
zaměstnanců.
Přeji ničím nerušenou četbu… hlavně bez nehod…
Milan Katrušák
Lukáš Smelík
Šéfredaktor
ředitel
[email protected]
Redakce si vyhrazuje právo na krácení textů
nebo na změny jejich nadpisů.
Nevyžádané texty nevracíme.
Redakce neodpovídá za obsah
reklamních materiálů.
Časopis je vydáván v licenci
CFE Media.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
1
4 FÓRUM
6 TÉMA Z OBÁLKY
Identifikujte rizika a snižujte je
10 Mějte bezpečnost nakládacích
ramp pod kontrolou
14 Zdravie zamestnancov Mondi
SCP a.s. v Ružomberku chráni
preventívny systém Lockout/
Tagout.
16 Výběr koncepce
bezpečnostního systému
20 Zajištění bezpečnosti
u hydrauliky tvářecích lisů
23 PILZ zvyšuje náskok před
konkurencí na poli
programovatelných
bezpečnostních modulů
24 Jak na integraci bezpečnosti
29 Bezpečnost strojů a strojních
zařízení: promyšlený projekt
Únor 2011
ČÍSLO 1 (13) ROČNÍK IV
30STROJNÍ INŽENÝRSTVÍ
Vzduch bez tajemství
34 Technologie šroubových
dmychadel certifikována pro
úsporu energie
36 ELEKTROTECHNIKA
Rizika odvodu statické
elektřiny a jejich prevence
38 AUTOMATIZAČNÍ TECHNIKA
Tři tipy pro zvýšení OEE
42 Čtyři praktické kroky
k plnohodnotné implementaci
a využití OEE
44 ÚDRŽBA & SPRÁVA
Správné postupy při střežení
strojů zvyšují ergonomii
a bezpečnost
46 TOP PRODUKTY
Vysoce výkonný snímač
čárového kódu s podporou
obrazu
48 ZAOSTŘENO
Jak „temná“ léta poznamenala
peněženky plněné
průmyslem?
Přeložené texty jsou v tomto časopise umístěny se souhlasem redakce
časopisu “Plant Engineering Magazine
USA” vydavatelství CFE Media. Všechna práva vyhrazena. Žádná část tohoto
časopisu nemůže být žádným způsobem
a v žádné formě rozmnožována a dále šířena
bez písemného souhlasu CFE Media. Plant
Engineering je registrovanou ochrannou
známkou, jejímž majitelem je vydavatelství
CFE Media.
6
Identifikujte rizika
a snižujte je
Bezpečnostní opatření je nutno neustále přezkoumávat
a tříbit, aby se zamezilo vzniku nebezpečné události.
Konečným cílem každého týmu je zvítězit, ale bez definování rolí, odsouhlasení
každodenní strategie a výběru vhodných postupů je dosažení tohoto cíle téměř
nemožné.
Zaostřeno
Jak „temná“ léta poznamenala
peněženky plněné průmyslem?
48
30 Strojní inženýrství
Vzduch bez tajemství
Podle amerického ministerstva energetiky
se mohou systémy stlačeného vzduchu podílet
až na 30 % celkové spotřeby energie závodu.
Se stále rostoucím důrazem na snižování nákladů
a maximalizaci účinnosti jsou tyto systémy často
jednou z nejvýznamnějších příležitostí k úsporám.
36 Elektrotechnika
Rizika odvodu statické elektřiny a jejich prevence
Incidenty způsobené statickou elektřinou jsou mnohem obvyklejší,
než byste očekávali, vzhledem k jednoduchým a spolehlivým prostředkům
jejich prevence, které jsou běžně k dispozici.
38 Automatizační technika
Tři tipy pro zvýšení OEE
Mnoho manažerských týmů v oborech se značným objemem
výrobních prostředků se zajímá o celkovou účinnost zařízení
(Overall Equipment Effectiveness – OEE) nebo ji již počítá,
ale v mnoha případech výsledné hodnotě příliš nedůvěřují
či nevědí, jak na základě výpočtu OEE přijímat manažerská
rozhodnutí.
44 Údržba & správa
Správné postupy při střežení
strojů zvyšují ergonomii
a bezpečnost
Některé stroje, jako jsou prostřihovací lisy,
představují pro obsluhu a okolní pracovníky
zjevné riziko.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
3
FÓrum
Diago 2011: Již třicáté beskydské setkání
diagnostiků
B
ylo to přesně před rokem, kdy
jsem uzavřel seznam svých
dojmů z pravidelné konference DIAGO přáním, aby si tato akce
i do budoucna udržela svou vysokou
kvalitu, co se odborného programu týče, ale také kvantitu, tj. aby
se počet posluchačů nezměnil, ba
naopak vzrostl. Nyní – po skončení
letošního jubilejního ročníku – nezbývá než dodat, že pořadatelé šli ještě
dále a podle vzoru filmařů přinesli
s dalším pokračováním více ve všech
aspektech.
Mezinárodní konference DIAGO
2011, pořádaná Asociací technických
diagnostiků České republiky, o. s.,
(ATD ČR, o. s.) a katedrou výrobních
strojů a konstruování Fakulty strojní
VŠB-TU Ostrava, byla první letošní
událostí sdružující odborníky, kteří
působí v oblasti technické diagnostiky.
A nutno říci, že těm akcím, které budou
následovat, nasadila značně vysokou
laťku. Za účasti vrchních představitelů ATD ČR, o. s., i kolegů z oblasti
akademické, kteří připutovali z almy
mater mnohých zúčastněných – VŠBTU Ostrava – proběhla v úvodu nutná
ceremonie na oslavu dlouhého a hlavně úspěšného trvání této konference.
Avšak na bujaré oslavy a zasloužené
plácání po ramenou byl ještě čas, proto
se v rámci bohatého programu přešlo
rovnou k jeho další části, kterou bylo
vystoupení zúčastněných firem, informace odborných skupin ATD ČR, o. s.,
a první část společných referátů.
V duchu konkrétních aplikací jednotlivých oblastí diagnostických praktik byla koncipována druhá polovina
programu, kdy se posluchači rozprchli
podle svého uvážení mezi sekce tribodiagnostické, vibrodiagnostické, elektrodiagnostické a termodiagnostické.
Ať už jste se však nacházeli v kterékoli místnosti, bylo jisté, že vždy půjde
o příspěvky, jež dávají jasně najevo, že
diagnostické postupy jsou v moderních
průmyslových provozech nepostradatelné (což již pravidelný čtenář jistě ví).
Mezinárodní konference DIAGO
2011, jak už bylo zmíněno v úvodu,
tedy opět předčila všechna očekávání a její organizátoři i nadále pracují na tom, aby se obor prezentovaný na kongresu dostával stále více
do povědomí všech společností, kde
může třeba jen jednoduché zhodnocení stavu ložiska předejít škodám, které
nejednou vedou k velice nežádoucím
odstávkám…
Společné téma veletrhu
HANNOVER MESSE 2011
je Smart Efficiency
V
rámci 13 předních mezinárodních přehlídek veletrhu
HANNOVER MESSE 2011,
který se koná od 4. do 8. dubna
letošního roku, představí vystavovatelé řešení průmyslového řetězce
tvorby hodnot, jež mají za cíl inteligentní souhru efektivity nákladů,
procesů a zdrojů – neboli „SMART
EFFICIENCY“.
„Efektivita v různých oborech je
v průmyslu už léta téma, o kterém se
hovoří nejvíce. Při tvorbě průmyslových procesů je toho však ve hře víc:
Jde o inteligentní spojení a využívání jednotlivých potenciálů účinnosti. Téma Smart Efficiency je společné
pro oblasti efektivity nákladů, procesů
4 • Únor 2011
a zdrojů. Teprve jejich inteligentní souhra umožňuje podnikům dlouhodobě
obstát na trhu a zachovat si konkurenceschopnost v mezinárodním měřítku“
říká Dr. Wolfram von Fritsch, předsedat představenstva veletržní správy
Deutsche Mense AG.
Veletrh HANNOVER MESSE se již
dlouhá léta snaží na jedno místo shromáždit nejnovější inovace, nové technologie a produkty, účinné procesy
a efektivní využívání materiálů. Svými
stěžejními tématy, kterými již tradičně
jsou průmyslová automatizace, energetická technika, subdodávky a služby,
technika pohonu a fluidní technika, je
veletrh odrazem trendů zúčastněných
průmyslových odvětví. Letošní ročník, jemuž pod heslem „Inovace pro
řízení & údržba průmyslového podniku
udržitelný růst“ dělá partnerskou zemi
Francie, je navíc spojen s velkým očekáváním, což s sebou přináší regenerace evropských ekonomik. „Očekáváme,
že na veletrhu bude prezentováno přes
4 500 inovací. Vystavující podniky opět
názorně předvedou, že pro hlavní globální výzvy budoucnosti byla již nalezena vysoce inteligentní řešení,“ dodává W. von Fritsh.
Jak vidno letošní HANNOVER
MESSE si klade vysoké cíle, v případě že byste se o jeho náplni rádi dozvěděli více, případně se jej chtěli aktivně zúčastnit, více informací naleznete
na internetových stránkách našeho
časopisu www.udrzbapodniku.cz.
TMI pokračuje v sérii konferencí pro
popularizaci užívání automatizační techniky
D
věma konferencemi na sklonku loňského roku pokračuje
vydavatelství Trade Media
International (TMI - hrdá matka
také tohoto časopisu) v nově nastolené praxi pořadatelské společnosti. Sérií odborných akcí, které jsou
vždy zaměřeny na určitý průmyslový segment, se momentálně redakce
časopisu Control Engineering Česko
snaží přibližovat výhody nasazování
automatizační techniky do procesů
spjatých s daným sektorem.
Místem setkání předních odborníků
na automatizaci v chemickém průmyslu byl 9. prosince 2010 konferenční sál
TOP HOTELU Praha. Záštitu nad touto
událostí převzali i pro tentokrát osobnosti více než povolané, a to tehdejší
ministr životního prostředí Pavel Drobil
a poslanec Evropského parlamentu Jan
Zahradil. Ovšem také mezi přednášejícími a v plénu se to hemžilo osobnostmi
úzce spjatými s prací v této oblasti, mezi
jinými jsme zde mohli spatřit například
Milana Dráždila z oddělení chemického
a hutního průmyslu Ministerstva průmyslu a obchodu nebo za akademickou
obec Pavla Fuchse z Technické univerzity v Liberci.
Ještě pár dní před touto akcí však
došlo na téma úzce spjaté s Českou
republikou… jde samozřejmě o výrobu piva. Kroky vyznavačů práva
várečného proto přirozeně směřovaly
do historických prostor Klášterního
pivovaru Strahov, kde se 24. listopadu sešli milovníci piva i propa-
gátoř i automat i za ční tech nik y. Konala
se zde tot i ž kon fe rence Automat i zace
a moder nizace pivovarů 2010. Nad touto
akcí nepřevzal záštitu
nikdo jiný než europoslanec Oldřich Vlasák
a předseda Českého
svazu pivovarů a sladoven František Šámal.
Na této konferenci se
v roli před nášejícíh
i jako hosté sešli nejen
sládkové a top management českých a slovenských pivovarů, ale i přední dodavatelé automatizačních technologií v tomto
segmentu, zástupci zájmových organizací, státní správy a vysokých škol.
Rostoucí zájem ze strany odborné
veřejnosti dává tušit, že ani v letošním roce se diáře mnohých činitelů v oblasti automatizační techni-
ky neobejdou bez akcí pořádaných
TMI. Mezi nejbližší akce patří konference Automatizace v těžkém průmyslu 2011 a Automatizace a modernizace tepláren 2011. Pokud byste
se o nich rádi dozvěděli více také
vy, neváhejte navštívit speciální
internetovou prezentaci na portále
www.konference-tmi.cz.
K ALEIDOSKOP
ENTERPRISE ASSET MANAGEMENT – SPRÁVA MAJETKU
Dne 24. března 2011 se bude konat v Kongresovém centru v Brně
na Výstavišti odborný seminář na téma: ENTERPRISE ASSET MANAGEMENT – SPRÁVA MAJETKU.
Na této odborné akci představí své produkty a služby společnost
Inseko a. s., jejíž zástupci se dotknou tematiky efektivního řízení údržby, představitelé firmy Alstanet, s. r. o., vystoupí s přednáškou věnovanou
facility managementu. Delegáti společnosti EPRIN spol. s r. o. a KODYS,
spol. s r. o., pohovoří o inventarizaci a evidenci majetku. S tematikou správy vozového parku přítomné seznámí řečníci společnosti NAM system, a. s.
Akce je pořádána agenturou AD&M, která se dlouhodobě věnuje zprostředkováním aktuálních informací mezi uživateli a dodavateli produktů
a služeb v daném segmentu trhu. Bližší informace, pozvánku a elektronickou přihlášku najdete na www.adam-ova.cz v části Připravujeme nebo
na tel. čísle: +420 596 919 977.
Účast na semináři je bezplatná.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
5
Téma Zobálky
Identifikujte rizika
a snižujte je
Bezpečnostní
opatření je
nutno neustále
přezkoumávat
a tříbit, aby se
zamezilo vzniku
nebezpečné
události.
Mike Duta, Michael Kingsley
a Mike Miller
Rockwell Automation
6 • Únor 2011
K
onečným cílem každého týmu je
zvítězit, ale bez definování rolí,
odsouhlasení každodenní strategie a výběru vhodných postupů je
dosažení tohoto cíle téměř nemožné.
Management závodů, manažeři bezpečnostních programů a návrháři strojů se
mohou shodnout, že bezpečnost zaměstnanců je pro jejich společnost prvořadou prioritou. Nicméně bez jasně definované metody
identifikace rizik a jejich náležitého snižování může být zajištění bezpečnosti zaměstnanců na základní provozní úrovni neurčitým úkolem.
Nejlepší způsob zjištění a znázornění bezpečnosti stroje je hodnocení rizika.
Důkladné zhodnocení pomáhá identifikovat rizikové oblasti v závodě a určit ty
nejlepší pracovníky a technologie pro snížení těchto rizik. Hodnocení rizika rovněž
pomůže firmám stanovit přijatelné úrovně
řízení & údržba průmyslového podniku
rizika pro jejich provozy, což dále pomůže určit, jaké bezpečnostní strategie – pracovníky, procesy a technologie – potřebují.
Provedení hodnocení rizika vytyčí rámec
a pomůže stanovit směr efektivní strategie
střežení strojů pro ochranu investic firmy
do personálu a strojů.
Zajistěte soulad s normami
První motivací konstruktéra strojů u provádění hodnocení rizika často bývá zajistit, aby
určitý stroj splňoval požadavky příslušných
bezpečnostních norem. Dokumentace k hodnocení rizika by měla být vedena a udržována po celou dobu životnosti stroje a sloužit
jako doklad o náležité péči firmy stejně jako
vlastní certifikace souladu s bezpečnostními normami.
„Ve společnosti General Motors jsme
vytvořili program hodnocení rizika pro
identifikaci potenciálních rizik, stanovení
potřeb automatizace bezpečnosti a zajištění, že stroje a zařízení splňují požadavky platných předpisů. Ale zjištění rovněž pomohla
cenově odůvodnit investice do inovativních
bezpečnostních řešení, kde byla modernizace zapotřebí,“ uvedl Mike Douglas, vedoucí
manažer a konzultant této společnosti pro
Global Health & Safety, Design, Standards
and Technologies.
Provádění hodnocení rizika představuje
v USA metodu pro splnění normy OSHA CFR
1910.147(a) (2)(ii)(B) o výjimce z požadavku uzamčení a označování prostor v případě
drobných servisních zásahů („Minor Service
Exception to Lockout/Tagout“). Výjimka pro
drobné servisní zásahy umožňuje zaměstnancům vstupovat do nebezpečných prostor stroje za účelem provádění drobných servisních
zásahů bez kompletního uzamčení/označení tohoto prostoru za předpokladu, že jsou
splněna určitá kritéria. Norma ANSI/ASSE
o kontrole nebezpečné energie – uzamykání/
označování a alternativní metody („Control
of Hazardous Energy – Lockout/Tagout and
Alternative Methods“ – Z244.1) z roku 2003
vyžaduje, aby výrobci strojů specifikovali
kontrolu bezpečnostních systémů nad rámec
uzamčení/označování.
Globální bezpečnostní normy
Hodnocení rizika je dále obvykle požadováno pro splnění všech světově platných
norem pro bezpečnost strojů. Například
norma EN ISO 13849-1 je jednou z mezinárodních bezpečnostních norem nařizujících
provedení hodnocení rizika. Podle směrnice
Evropské komise o strojních zařízeních platí,
že po 31. prosinci 2011 – na konci dvouletého odkladného období po původním termínu 29. prosince 2009 – budou výrobci strojů
dodávající do Evropy povinni provést a zdokumentovat hodnocení rizika dle normy EN
ISO 13849-1.
Navíc globální výrobci, včetně některých předních světových automobilek, již
požadují, aby každý stroj v jejich závodech
na celém světě splňoval mezinárodní bezpečnostní normy. Proto budou muset výrobci
strojů provádět hodnocení rizika jako první
krok k tomu, aby mohli nadále dodávat globálním zákazníkům s výrobními závody
po celém světě.
Hodnocení rizika rovněž pomáhá definovat úroveň bezpečnosti stroje, tj. absenci nepřijatelného rizika. Za bezpečný stroj
může být jednoduše považován ten, který
lze provozovat a udržovat s minimálním
rizikem ohrožení operátora a okolního
prostředí.
Hodnocení rizika slouží jako účinná
metoda pro správnou identifikaci a posouzení skutečných rizik souvisejících s obsluhou daného stroje. Při navrhování strojů by
se měl konstruktér řídit následujícími pěti
klíčovými kroky:
Kroky hodnocení rizika
1. Definujte všechny známé charakteristiky a omezení stroje.
Pro definování všech známých charakteristik a omezení stroje musí být zdokumentovány podrobné informace o stroji
a jeho zamýšleném použití. Tyto informace se obvykle shromáždí jen jednou a poté
se udržují jako součást složky hodnocení
rizika po dobu životnosti stroje.
Je důležité zachytit přesná data, protože
budou využívána jako zdůvodnění jakýchkoli podmíněných předpokladů, které budou
později přijaty během procesu hodnocení
rizika, například při posuzování rychlosti
nebo potenciálu nebezpečného zdroje energie či komponenty.
Vypracování limitů stroje by mělo zahrnovat zdokumentování různých informací
o obecném použití stroje – například provozní specifikace, zdroje energie, kapacita
výroby, předpokládané výrobní prostředí,
předpokládané vyškolení nebo zkušenosti
operátora či mechanika. Jde o začátek dokumentačního procesu a informace je nutno
shromáždit ještě před zahájením druhé fáze
hodnocení. Typická pracovní tabulka je zobrazena níže.
Důkladné zhodnocení pomáhá identifikovat rizikové
oblasti v závodě
a určit ty nejlepší
pracovníky a technologie pro snížení
těchto rizik.
2. Identifikujte všechny úkoly, abyste
mohli zjistit všechna rizika.
Identifikujte všechna známá rizika spojená s obsluhou a údržbou stroje. Za tímto
účelem nejprve identifikujte a sepište všechny známé rutiny, opakující se a nezbytné
úkony, které personál provádí při obsluze
stroje. Metodicky procházejte jednotlivými
kroky, abyste mohli rizika snáze identifikovat. Začleňte úkony všech souvisejících pracovníků, jako jsou operátoři, údržbáři, technici, správci, kontrola jakosti apod.
Například úkolem správce může být čištění
odpadu okolo stroje a pod ním. Potenciálním
rizikem může být nečekané spuštění stroje,
když zaměstnanec zasahoval do stroje nebo
se dostal pod stroj za účelem čištění. Odhalte
co nejvíce potenciálních rizik tím, že pracovníky požádáte, aby přesně popsali všechny
úkony při provádění svých úkolů.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
7
Téma z obálky
Před použitím
bezpečnostních opatření
Potenciální incidenty /
Nehody:
Kroky:
1. Ruční vkládání tyče
– Operátor musí zasáhnout do prostoru vkládání tyče, uchopit tyč
jednou rukou a vložit tyč
do vstupního otvoru smykové desky.
Tento postup není požadován při každém vstupu
ocelového tyčového materiálu do vstupu smykové
desky z předchozího procesu (horizontální rovnačka). – Je vyžadován příležitostně, obvykle když je
zpracovávána menší tyčová ocel, protože je drobnější a mohla by upadnout
před vstupem do smykové desky.
1. Riziko rozdrcení – mezi
rukou, vstupní stranou
pohyblivé smykové desky
a tyčí z důvodu neočekávaného spuštění nebo
pohybu smykové desky
[elektromotoru smykové desky] o výkonu 75 k.
Tyč je nutno uchopit rukou
a navádět ji. Riziko existuje v případě, že ruka sjede
nebo se nedopatřením
dostane mezi tyč a smykovou desku. Nežádoucí
spuštění smykové desky
představuje stejné vystavení riziku. (fotografie 1 příloha A)
S bezpečnostními opatřeními
(S)
(F)
(P)
Úroveň
výkonu bezpečnostní
funkce
Aktuální bezpečnostní
opatření:
S2
F1
P2
d
1. [Technické řízení]
Funkce posunu: Mžikový
spínač pro posun. Výstup
standardního PLC do AC
systému vektorového
pohonu řídicí příkazovou
rychlost při < 10 palců
za sekundu s chybou PLC
při > rychlosti posunu.
(PLC a monitorování není
bezpečnostní, není spolehlivé pro řízení)
1. [Technické řízení]
Navrhnout zakázkový
naváděcí nástroj, který lze
použít pro navádění tyče
do krytu smykové desky.
Odstranit nutnost vkládání
rukou do této oblasti.
2. [Technické řízení]
Údržba předpokládá, že
PLC monitoruje rychlost
motoru během funkce
manuálního posunu smykové desky tak, že pokud
rychlost překročí příkazovou rychlost posunu,
inicializuje se zastavení.
(PLC a monitorování není
bezpečnostní, není bezpečnostní funkcí spolehlivou pro řízení)
2. A [Technické řízení]
Navržení nové ho systému uzamykatelné pevné
zábrany zahrnujícího dvířka pro tuto sekci. Tato
dvířka by měla zajistit
viditelnost do této oblasti a mít výřez pro vložení
nástroje a jeho použití pro
navádění tyče v případě
potřeby. Zámek by měl
využívat bezpečnostní,
elektromagnetem řízené
uzamykací zařízení zapojené do řídicího okruhu
spolehlivého pro bezpečnost. Díky tomu bude
možno otevřít zábranu jen
v případě, že je nebezpečná energie pod kontrolou.
(doporučení č. 16 a 18)
3. [Ochranné pracovní prostředky] Pracovní rukavice – typ rukavic není specifikován,
používání rukavic není
dokumentováno.
3. A [Technické řízení]
Řídicí obvod motoru spolehlivý pro řízení, který by
ovládal elektromotor smykové desky.
Například údržbář může uvést, že jistý
údržbový zásah vyžaduje natažení ruky nad
součást stroje nebo do stroje. Odhalení tohoto úkonu může poukázat na jedno nebo více
nových potenciálních rizik.
Rovněž identifikujte a zdokumentujte jakékoli podmíněné vystavení rizikům
souvisejícím se strojem. Například návštěvy
mohou být riziku vystaveny při obchůzce
závodem stejně jako subdodavatelé, kteří
musejí pracovat v blízkosti stroje, mohou
být riziku vystaveni při své práci.
Identifikace rizika by měla přinést přehledný seznam všech přiměřeně předvídatelných rizikových scénářů – i zdánlivě nereálných rizik, jako je nečekané spuštění stroje.
Pokud je hodnocení prováděno na stávajícím stroji, je dobrou praxí vyfotografovat
každé potenciální riziko a začlenit snímky do dokumentace hodnocení rizika. To
poskytne referenční materiál konstruktérovi pro budoucí fáze návrhu nebo následné
procesy hodnocení rizika.
8 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
Doporučení:
(F)
(P)
(S)
Výše
reziduálního
rizika
F1
P1
S1
a
3. Odhadněte všechna známá rizika související s každým zjištěným nebezpečím.
Další krok zahrnuje odhad složek rizika souvisejícího s expozicí nebezpečí, a to
za účelem výpočtu konečného rizika nebo
úrovně snížení rizika. I když různé bezpečnostní normy mohu mít mírně odlišné definice, riziko lze obecně definovat jako kombinaci závažnosti újmy a pravděpodobnosti,
že k takové újmě dojde.
V závislosti na použitém modelu rizika
(jsou všechny velmi podobné) může daná
metodika odhadovat riziko posuzováním
dvou, tří nebo čtyř rizikových parametrů.
Například tříparametrový model může posuzovat následující parametry:
• Závažnost újmy
• Četnost vystavení riziku
• Pravděpodobnost vyhnout se riziku
Rizikové modely bezpečnosti stroje jsou
navrženy poměrně přímočaře a nevyžadují
komplikované kvantitativní nebo statistické
odhady. Tyto modely jen vyžadují, abyste
vybrali kvalitativní hodnotu ze dvou nebo tří
možností. Například závažnost újmy může
být odhadována jako malá (vratná), nebo
velká (nevratná). Tento proces byl v tomto
ohledu zjednodušen, aby jej mohl provádět
široký okruh pracovníků.
Při identifikaci nebezpečí a odhadu rizika
je nezbytné zachovávat určitou míru konzervativnosti a zároveň uplatňovat zdravý selský rozum a zkušenosti. Například mnoho
firem dělá chybu v tom, že plánuje s ohledem
na nejhorší scénář, ale opomíjí pravděpodobnost méně závažných, ale častěji se vyskytujících incidentů.
4. Zhodnoťte rizika.
Poté, co tým odhadne a zdokumentuje
parametry rizika, zapište do tabulky počáteční hodnotu rizika. Tato počáteční hodnota
rizika bude následně posuzována vzhledem
k přijatelné míře rizika stanovené firmou. Ta
je obecně stanovena jako určitá fixní hodnota ve výpočetní matici, která však vyžaduje
určitou racionalizaci ze strany týmu.
Pokud se zjistí, že počáteční riziko je
na přijatelné úrovni, aplikujte určitou míru
snížení rizika, a to bez ohledu na to, jak je
riziko nízké. Je důležité, aby byly identifikovány a posouzeny položky s nízkým rizikem,
protože tato méně závažná rizika mohou vést
k velice závažným incidentům.
5. Snižování rizika.
Pokud bylo riziko posouzeno jako nepřijatelné, bude nutné aplikovat opatření pro
redukci rizika, aby se riziko snížilo na přijatelnou úroveň. Nejlepším způsobem minimalizace rizika je začlenit ji přímo do provedení
stroje nebo procesu samotného.
Toho lze obvykle dosáhnout ve fázi koncepčního návrhu, kdy jsou na počátku definovány funkční požadavky na proces a požadované úkoly obsluhy a údržby. To návrhářům
a technikům umožní efektivněji minimalizovat rizika, jako jsou místa s hrozbou přiskřípnutí nebo ostré hrany, která by jinak
vyžadovala střežení. Pokud nelze riziko
schůdným způsobem minimalizovat, bude
zapotřebí aplikovat střežení, které riziko
efektivně sníží.
V ideálním případě uplatní konstruktéři strojů hierarchický přístup k snižování
rizika (viz níže). Tento přístup je definován kvalitativní škálou efektivity bezpečnostního střežení.Opatření na čele seznamu
(začlenění do provedení stroje nebo procesu)
je nejefektivnější a opatření na konci sezna-
mu (ochranné pracovní prostředky) je nejméně efektivní. Hierarchie snižování rizika
poskytuje strategii pro minimalizaci rizika.
Tento přístup se často využívá ve spojení s tabulkou vzájemně souvisejících rizik
pro určení, který typ opatření je vhodný pro
danou aplikaci a úroveň rizika. Kromě toho
poskytuje účinnou kontrolu a vyváženost pro
zajištění, že opatření ke snižování rizika, jako
jsou výstražné tabulky, nejsou aplikována jen
sama o sobě jako opatření ke snížení vyšších
úrovní rizika.
Hierarchie opatření ke snižování rizika
1. Vylučte nebo minimalizujte riziko už
při návrhu.
2. Používejte pevné krycí zábrany nebo
distanční střežení pro ochranu před vystavením riziku.
3. Používejte uzamykací střežení nebo
jiná bezpečnostní zařízení pro ochranu před
vystavením riziku nebo pro jeho detekci.
4. Používejte upozorňovací metody, tj. signalizační světla, klaksony apod.
5. Vypracujte bezpečné pracovní postupy, zorganizujte cílená bezpečnostní školení a zajistěte povědomí operátora o reziduálním riziku.
6. Stanovte používání vhodných ochranných pracovních prostředků a zásad.
7. Odhadněte reziduální riziko / přehodnoťte riziko.
Nakonec musí tým spočítat reziduální rizika, aby určil, zda nově instalovaná střežící
opatření nevytvořila nová potenciální rizika.
Po vypočtení reziduálního rizika přehodnoťte, zda byla dosažena přijatelná úroveň rizika.
V některých případech může být nutné proces snižování jednoho rizika provést i několikrát, než se riziko podaří snížit na přijatelnou úroveň.
Pro efektivní využití moderních standardů bezpečného navrhování a bezpečnostních technologií musí všechna odvětví vytvořit aktivnější vztah mezi výrobci
OEM a konečnými uživateli. V tomto případě se mohou otázky bezpečnosti řešit
v dřívějších fázích životního cyklu zařízení a proces hodnocení rizika může být
záležitostí, na které více spolupracují
zúčastněné strany v rámci celého odvětví.
Identifikace rizika
by měla přinést
přehledný seznam
všech přiměřeně
předvídatelných
rizikových scénářů
– i zdánlivě nereálných rizik, jako je
nečekané spuštění
stroje.
Mike Duta je manažer společnosti Machine
Safety Services, Michael Kingsley, CFSE, je
bezpečnostní poradce a Mike Miller je ředitel
pro rozvoj globálního trhu s bezpečnostními
systémy Rockwell Automation.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
9
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
Automatický výstražný systém na konci nakládací rampy patří k dostupným vyspělým technologiím, které slouží ke zvýšení bezpečnosti
vysokozdvižných vozíků. Fotografie použita se
svolením společnosti Rite-Hite Corporation.
Mějte bezpečnost
nakládacích ramp
pod kontrolou
Lepší zaškolení, informovanost a vyspělé
technologie pomáhají snižovat riziko kolizí
vysokozdvižných vozíků s pěšími pracovníky.
Joe Manone
Rite-Hite Corporation
10 • Únor 2011
P
roces nakládky a vykládky
návěsů pomocí vysokozdvižných vozíků představuje bezpečnostní riziko pro pěší pracovníky. Ať už jde o obsluhu
rampy, vedoucího závodu, servisního technika, okolostojícího pracovníka, nebo obslu-
řízení & údržba průmyslového podniku
hu vysokozdvižného vozíku, všichni, kteří
se pohybují v okolí nakládacích ramp, jsou
ohroženi z důvodu omezené komunikace
a výhledu.
Toto riziko zde existuje vždy. Otázka zní,
co s ním udělat? Bez ohledu na úsilí zaměstnavatelů a průmyslových dodavatelů jsou
nehody vysokozdvižných vozíků s pěšími
pracovníky bohužel běžnou záležitostí.
Každý rok zemře ve Spojených státech
téměř 100 pracovníků a dalších 20 000 je
vážně zraněno při nehodách souvisejících
s vysokozdvižnými vozíky. Jednoduché
řešení bohužel neexistuje. Ale jedna věc je
jistá: lepší komunikace mezi obsluhou vysokozdvižných vozíků a pěšími pracovníky
v prostorách nakládací rampy může pomoci snížit počet nehod.
Proti nehodám vysokozdvižných vozíků s pěšími pracovníky v různých místech
závodu chrání četné komunikační technologie. Vzhledem ke kritické povaze tohoto
problému je nezbytné, aby vedoucí pracovníci věděli, jaké technologie jsou na trhu
k dispozici a jak pomáhají zvyšovat bezpečnost v oněch případech, kdy jsou operátoři vysokozdvižných vozíků a pěší pracovníci ohroženi.
Kolize vysokozdvižných vozíků s pěšími pracovníky – nebezpečné a drahé
Není pochyb o výrazném pokroku, kterého
bylo dosaženo v posledních letech v oblasti bezpečnosti vysokozdvižných vozíků.
Mnoho úsilí bylo věnováno řešení problému kolizí vysokozdvižných vozíků s pěšími pracovníky. Technologie pro bezpečnost
vysokozdvižných vozíků a bezpečnostní
zařízení pro pěší pracovníky jsou vyspělé
a všudypřítomné.
Z hlediska zaměstnavatele byly přepracovány bezpečnostní zásady, průběžně byly
zdokonalovány procesy a postupy a jsou
kladeny vyšší nároky na školení operátorů
vysokozdvižných vozíků.
Stále platí, že vysokozdvižný vozík
o hmotnosti dvou tun a více, jedoucí rychlostí 7 km/h, je ze své podstaty nebezpečný, jestliže okolo něj pracují lidé. Hektické
tempo v prostředí manipulace s materiálem
toto riziko jen zvyšuje. Známá fakta:
● Každý rok zemře ve Spojených
státech téměř 100 pracovníků a dalších 20 000 je vážně zraněno při nehodách souvisejících s vysokozdvižnými vozíky – to je jedno úmrtí každé
tři dny.
● Odhaduje se, že ročně dojde
ke 680 400 nehodám s vysokozdvižnými vozíky. Přibližně 90 000 zaměstnanců při nich utrpí nějaký úraz.
● S vysokozdvižnými vozíky souvisí jedno procento nehod v závodech,
ale tyto nehody mají za následek 10 %
úrazů.
Podle zprávy vydané organizací
National Institute for Occupational
Safety and Health jsou nejčastějšími
příčinami smrtelných úrazů souvisejících s vysokozdvižnými vozíky:
● převrhnutí vysokozdvižných vozíků (22 %),
● sražení pěšího pracovníka vysokozdvižným vozíkem (20 %),
● přimáčknutí pracovníka vysokozdvižným vozíkem (16 %),
● pád z vysokozdvižného vozíku
(9 %).
V jedné zprávě vyšetřil významný
výrobce automobilů 916 nehod s vysokozdvižnými vozíky v 54 závodech
v období let 1989 až 1992. Jeho zjištění: při 24 % nehod vysokozdvižné vozíky srazily pěší pracovníky, při 16 %
nehod došlo ke kolizi vysokozdvižných vozíků s jinými vozidly a pevnými objekty.
Kromě bezpečnostního aspektu
stojí nehody vysokozdvižných vozíků odhadem stovky milionů dolarů
vyplacených na náhradách zaměstnancům, na ušlém čase na pracovišti
a soudních procesech. Ve studii výrobce automobilů činil průměrný celkový ušlý čas na nehodu 61 dnů – téměř
devětkrát více než u jakýchkoli jiných
nehod v této firmě.
David Hoover, prezident společnosti Forklift Training Systems, k tomu
říká: „Případy se smrtelnými následky, na nichž jsem pracoval, téměř vždy
stojí zákazníka přes milion dolarů.“
Důraz na bezpečný provoz vysokozdvižných vozíků
Kolize pěších pracovníků a vysokozdvižných vozíků obvykle zahrnu-
„Kromě bezpečnostního aspektu stojí nehody vysokozdvižných vozíků odhadem stovky milionů dolarů vyplacených
na náhradách zaměstnancům, na ušlém čase na pracovišti
a soudních procesech.“
jí kombinaci faktorů, jako jsou zkušenosti operátora a míra pozornosti
pěšího pracovníka věnovaná tomu,
že v daném prostoru se nachází vysokozdvižný vozík. Existují doklady
o tom, že také mnoho zaměstnavatelů by mělo zvýšit svou snahu zajistit
bezpečnost operací s vysokozdvižnými
vozíky stejně jako bezpečnost pěších
pracovníků.
„Největším problémem u motorových průmyslových vozíků (vysokozdvižných vozíků) je nedostatečné zaškolení,“ uvedl Richard Fairfax,
ředitel organizace pro programy zavádění předpisů OSHA.
V roce 2006 se kategorie vysokozdvižných vozíků umístila na šestém místě žebříčku porušování předpisů, jenž byl sestaven organizací OSHA.
Letos organizace OSHA publikovala
3 080 případů porušení předpisů souvisejících s vysokozdvižnými vozíky.
Mezi nejčastější patří:
● nedostatečné zaškolení obsluhy
(562),
● nedostatečná certifikace vozidla
(375),
● nerespektování nařízení přezkoušet schopnosti operátora jednou za tři
roky (256),
● nesprávné termíny inspekcí (223).
V roce 2004 uzavřely organizace
OSHA a Industrial Truck Association
(ITA) partnerství zaměřené na bezpečný provoz motorových průmyslových vozíků, včetně vysokozdvižných vozíků. Prostřednictvím tohoto
partnerství propagují organizace
OSHA a ITA bezpečný provoz tím,
že poskytují informace, pokyny a přístup ke vzdělávacím zdrojům v oblasti této problematiky.
Předpisy a pokyny pro používání
vysokozdvižných vozíků
Organizace OSHA definuje bezpečnost motorových průmyslových
vozíků předpisem 29 CFR 1910.178.
Podle této normy jsou zaměstnavatelé
povinni dokladovat, že každý operátor
vysokozdvižného vozíku byl zaškolen
a vyhodnocen, a jsou povinni zajistit,
aby operátoři vysokozdvižných vozíků byli kompetentní pro bezpečnou
obsluhu těchto vozidel.
Zaměstnavatelé stanovují ve svých
závodech pravidla pro provoz vysokozdvižných vozíků v souladu s normou OSHA.
Bezpečný provoz vysokozdvižného
vozíku rovněž zahrnuje logická opatření, jako je používání bezpečnostních
pásů a ochranných pracovních pomůcek
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
11
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
stanovených vedením firmy. Od operátorů vysokozdvižných vozíků se očekává, že budou dávat přednost pěším
pracovníkům a že se budou držet mimo
jejich pěší trasy. Podle normy OSHA:
● Řidič je povinen zpomalit a dávat
výstražné zvukové znamení na křížení ostrůvků a v dalších místech, kde je
omezená viditelnost. Pokud by vezený
náklad překážel ve výhledu dopředu,
řidič je povinen vézt náklad jako
přívěs.
Organizace OSHA a bezpečnostní
experti doporučují řadu způsobů, jak
mohou operátoři vysokozdvižných
vozíků přistupovat k provozu pěších
pracovníků. Operátorům se připomíná, aby:
● Zachovávali jasný výhled a neuváděli vozík do pohybu, pokud nemají
jasný výhled.
● Pokud je to možné, udržovali oční
kontakt s pěšími pracovníky nebo
dalšími operátory vysokozdvižných
vozíků.
● Signalizovali pěším pracovníkům,
aby zůstali stát.
Také pěší pracovníci jsou vyzýváni, aby dbali zvýšené pozornosti. Jsou
například často upozorňováni na to,
aby dávali pozor na vozidla, ustoupili
z cesty, když uslyší klakson, a chápali,
že mrtvý úhel v zrcátku může omezovat výhled řidiče.
Pěší pracovníci by si také měli uvědomovat, že vysokozdvižné vozíky
nedokážou zastavit okamžitě. Naopak,
vysokozdvižné vozíky jsou zkonstruovány tak, aby zastavovaly pomalu, jelikož tak je minimalizováno poškození
nákladu a zachována jejich stabilita.
Bezpečnost při společném výskytu
vysokozdvižných vozíků a pěších pracovníků na nakládací rampě
Jedním z nejožehavějších míst pro
provozování vysokozdvižných vozíků je expediční / přijímací / kompletační oblast nakládací rampy. Nároky
sahají od manévrování v těsných prostorách až po jízdu na kluzkých površích. Nakládka a vykládka návěsů
rovněž vyžaduje dovednosti a velké
soustředění.
Nároky spojené s nakládací rampou
a složitost obsluhy návěsů komplikují
operátorům vysokozdvižných vozíků
12 • Únor 2011
možnost neustále věnovat pozornost
pěším pracovníkům a okolostojícím.
To znamená, že riziko kolizí vysokozdvižných vozíků s pěšími pracovníky je vysoké.
K dalším faktorům zvyšujícím riziko patří:
● zhoršený výhled operátora vozíku a pěších pracovníků,
● výrobní a bezpečnostní cíle,
● provozní situace na nakládací
rampě.
Bez ohledu na úsilí zaměstnavatelů a průmyslových
dodavatelů jsou nehody
vysokozdvižných vozíků
s pěšími pracovníky bohužel
běžnou záležitostí.
Problematika výhledu
Schopnost řidiče vysokozdvižného
vozíku sledovat pěší pracovníky je
vážně omezena, pokud vysokozdvižný vozík zajíždí hluboko do návěsu,
kde je vlastně jakoby v tunelu. Tím
je výhled řidiče nebezpečně znemožněn, a to až do doby, než plně z návěsu vycouvá.
Omezená možnost vidět vysokozdvižný vozík uvnitř návěsu je
významným bezpečnostním faktorem
pro pěší pracovníky a další operátory vysokozdvižných vozíků. Problém
je horší, když se k návěsu přistupuje
z boku a vysokozdvižný vozík se pohybuje v předním konci návěsu.
Výrobní cíle
Pro operátory vysokozdvižných
vozíků je vykládka a nakládka návěsů otázkou vyvážení cílů. Výrobní
cíle nařizují pracovat co nejrychleji,
avšak bezpečnostní manažer apeluje
na opatrnost a zpomalení. Je na odpovědnosti operátora přijímat správná
rozhodnutí – proto je školení operátorů nezbytností.
Bezpečnost operátorů vysokozdvižných vozíků a pěších pracovníků závisí
také na firemní bezpečnostní koncepci. Bez ohledu na tuto koncepci nebo
na její absenci je pro pěší pracovníky
řízení & údržba průmyslového podniku
tou nejbezpečnější strategií nespouštět
z vysokozdvižných vozíků oči.
Operátoři vysokozdvižných vozíků,
kteří vjíždějí do kompletační oblasti
v době, kdy jiný vysokozdvižný vozík
obsluhuje návěs, by měli být také velmi
ostražití.
Provozní situace
Bezpečnost operátorů vysokozdvižných vozíků a pěších pracovníků
na nakládací rampě ovlivňují četné
provozní situace. Jsou to například:
● Neočekávaný vstup na rampu:
Pěší pracovníci a návštěvy mohou
často vstoupit do oblasti nakládací
rampy, aniž by o tom operátor vysokozdvižného vozíku věděl, například
z bočních dveří.
● Překročení vymezených tras: Pěší
pracovníci a návštěvy často překračují
hranice tras vymezených pro pěší provoz. Například:
▫ řidiči nákladních vozidel, kteří
musejí vystoupit do prostoru závodu
pro zasunutí nebo odstranění zajišťovacích klínů,
▫ technici zajišťující servis ramp,
▫ zaměstnanci manuálně kompletující náklady na paletách,
▫ zaměstnanci přecházející mezi
jednotlivými branami nakládacích
plošin.
● Otevřené kompletační prostory:
Kompletační oblast před branou rampy
má sloužit k neomezenému pohybu
vysokozdvižných vozíků. Žluté linie
namalované na podlaze nabízejí jen
malou ochranu pro udržování pěších
pracovníků a jiných vysokozdvižných
vozíků v příslušných mezích.
● Zvyk na výstražná znamení
vysokozdvižných vozíků: Operátoři
a pěší pracovníci si mohou zvyknout,
a dokonce i ignorovat zvukové a světelné (blikání, majáky) výstrahy vysokozdvižných vozíků.
● Problém se slyšením: Prostředky
ochrany sluchu mohou zhoršit schopnost pěších pracovníků slyšet zvukovou výstrahu nebo rozeznat, odkud
zvuk přichází.
● Preference operátora vysokozdvižného vozíku: Operátoři vysokozdvižných vozíků se obvykle spoléhají na to, že pěší pracovníky budou
varovat pomocí klaksonu na volantu,
i když někteří pěší pracovníci tuto
výstrahu nemusejí slyšet.
● Po ž a d a v k y n a z a s t a v e n í:
Vysokozdvižný vozík jedoucí rychlostí
16 km/h může na zastavení potřebovat
12 metrů. V jedné studii bylo prokázáno, že prudké nouzové zastavení může
na každý kilometr v hodině vyžadovat
25 cm.
● Stav podlahy: Na kluzké nebo
vlhké podlaze může být zastavení
obtížnější.
Bezpečnostní technologie pro prevenci
kolizí vysokozdvižných vozíků s pěšími pracovníky
Před kolizemi vysokozdvižných
vozíků s pěšími pracovníky může chránit celá řada tradičních technologií.
K nejzákladnějším bezpečnostním
zařízením patří zpětná zrcátka namontovaná na vysokozdvižných vozících,
vypouklá zrcadla na klíčových místech
a světelné signály pro řízení dopravy. Mnozí také považují za nezbytné automatické couvací alarmy, kterými by vysokozdvižné vozíky měly
být vybaveny. Některé firmy rovněž
nabízejí radarem řízenou signalizaci
informující o rychlosti vysokozdvižných vozíků.
K vyspělejším technologiím patří:
● Laserové skenery přiblížení pro
vytvoření bezpečných zón, pokud jde
o vysokozdvižné vozíky.
● Pohybové senzory, které upozorňují pěší pracovníky nebo jiná vozidla na vysokozdvižné vozíky blížící
se ke křižovatkám.
● Infračervená technologie určená
k varování pěších pracovníků nebo
jiných vozidel, že se vysokozdvižný
vozík nachází v bezprostřední blízkosti. Za tímto účelem je z majáku
na vysokozdvižném vozíku vysílán
signál do senzorů umístěných v klíčových místech. Když senzor detekuje signál z vysokozdvižného vozíku,
jsou aktivována výstražná světla nebo
zvukové alarmy či fyzické zábrany.
● Systémy sledující pohyb vysokozdvižných vozíků v reálném čase.
Systém lze využít také k rozsvěcování signálů přechodů a ke zvukovému
upozornění pěších pracovníků nebo
může informovat řidiče o blížícím se
riziku.
„Také pokrok v oblasti ochrany před kolizemi vysokozdvižných vozíků a pěších pracovníků vede k bezpečnějšímu pracovnímu prostředí. Přesto si mnozí uvědomují potřebu lepší
komunikace pro ochranu před riziky.“
Tradiční systém signalizace zajišťovacích klínů je známým zařízením používaným v závodech a skladech. Tento
systém využívá zelená a červená světla pro signalizaci stavu zajišťovacího
klínu vozidla a upozorňuje tak operátora vysokozdvižného vozíku a řidiče
návěsu . Zelené světlo uvnitř nakládací
rampy říká operátorovi vysokozdvižného vozíku, že je bezpečné vjet do návěsu, protože zajišťovací klín je zablokovaný a návěs je zajištěný.
Když vnitřní světlo svítí zeleně,
vnější světlo svítí červeně, aby řidič
nákladního vozidla věděl, že nesmí
od nakládací rampy odjet. Barvy světel se obrátí, když je zajišťovací klín
odblokován a návěs odjíždí od nakládací rampy.
Není pochyb o tom, že systémy signalizace stavu zajišťovacích klínů přispívají k bezpečnému prostředí nakládací rampy. Také pokrok v oblasti
ochrany před kolizemi vysokozdvižných vozíků a pěších pracovníků vede
k bezpečnějšímu pracovnímu prostředí. Přesto si mnozí uvědomují potřebu lepší komunikace pro ochranu před
rizikem kolizí vysokozdvižných vozíků
s pěšími pracovníky během nakládky
a vykládky návěsů.
Například na počátku roku 2009
uvedla společnost Rite-Hite světelný
signalizační systém Rite-Vu využívající dobře viditelná světla pro informování řidičů vysokozdvižných vozíků a pěších pracovníků o tom, že se
uvnitř návěsu nachází vysokozdvižný vozík, takže jsou o situaci náležitě zpraveni a mohou si dát pozor
na vysokozdvižný vozík vyjíždějící
z návěsu.
Tento systém rovněž využívá světla a výstražný zvukový signál pro
výrazné zdokonalení komunikace
o stavu návěsů přistavených k rampě
pomocí zajišťovacích klínů Dok-Lok,
což dále zvyšuje úroveň ochrany před
potenciálně katastrofickými nehodami při nežádoucím odstavení návěsu
od rampy.
Organizace OSHA a výrobci vysokozdvižných vozíků věnovali mnoho
úsilí na zvýšení bezpečnosti provozu vysokozdvižných vozíků a pěších
pracovníků v průmyslových závodech
a skladech. Nicméně použití technologií nové generace jde mnohem dále při
ochraně operátorů vysokozdvižných
vozíků a pěších pracovníků, snižování
počtu nehod a zvyšování produktivity
na nakládací rampě.
Joe Manone je viceprezident společnosti Rite-Hite Corporation.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
13
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
Preventívny systém BRADY Lockout/
Tagout chráni zdravie a zariadenia
v Mondi SCP a.s.
Z
dravie zamestnancov Mondi
SCP a.s. v Ru žomberk u
chráni preventívny systém
Lockout/Tagout.
Spolo č nosť Mond i SCP a .s.
Ružomberok už niekoľko mesiacov
kontinuálne zavádza program nadštandardnej úrovne bezpečnosti a ochrany zdravia pre svojich zamestnancov. Okrem zákonných požiadaviek
a predpisov sa totiž rozhodla implementovať do praxe systém preventívnej ochrany BRADY Lockout/Tagout
pred vznikom pracovných úrazov, ako
aj zníženie rizika zbytočných poškodení technologických zariadení.
O celom projekte sme sa rozprávali
s Ing. Petrom Furielom, ktorý mal celý
proces zavádzania systému na starosti.
R: Čo viedlo spoločnosť Mondi
k rozhodnutiu zaviesť systém LOTO?
Jeden z našich princípov bezpečnosti hovorí: „Bezpečnosť je prvoradá.“ Našou snahou je chrániť zdravie
a život zamestnancov a kontraktorov
počas práce. Niektoré práce na zariadeniach vyžadujú odpojenie energie.
Hľadali sme preto účinný nástroj
na to ako zabezpečiť aby počas práce
nemohlo dôjsť k úrazu v súvislosti
s nežiaducim uvedením zariadenia
do chodu.
R: Koľko pracovníkov a divízíí
má Mondi SCP a.s. v prevádzkach
v Ružomberku?
Počet zamestnancov je približne
1500 a výrobné divízie sú dve. Divízia
výroby papiera a výroby celulózy
R: Zaviesť takýto koncept do praxe
v tak veľkom výrobnom podniku je
iste náročná úloha. Ako ste postupovali pri stanovení priorít a dielčích
cieľov?
Zavedenie LOTO sme rozdelili do dvoch krokov. V prvom kroku
sme sa rozhodli LOTO aplikovať
v prevádzkach s vyšším nebezpečenstvom, z hľadiska prípadného kontaktu s energiou. Vybrali sme si prevádz14 • Únor 2011
ky kde sa manipuluje s množstvom
lúhov a kyselín o rôznych koncentráciách a teplotách. Sú to prevádzky
kde jedna chyba môže mať na ľudské
zdravie a život nedozerne následky.
Potom v druhom kroku, v ktorom
sme vlastne teraz, začíname LOTO
aplikovať vo zvyšných prevádzkach,
kde tie nebezpečenstvá od energií sú
menšie. Výhodou tohto rozhodnutia
je, že prevádzky, kde sa LOTO štartuje teraz, môžu využívať skúsenosti
kolegov z prevádzok, kde bolo LOTO
zavedené skôr.
R: Prečo ste sa rozhodli spolupracovať práve so spoločnosťou Brady?
Po prvom rozhliadnutí sa po sortimente z pohľadu LOTO pomôcok sme
sa rozhodli pre firmu Brady, pretože
ponúkla najširší sortiment.
R: Skúste stručne ilustrovať
na príklade niektorej z vašich prevádzok, ako prebieha zavádzanie systému LOTO do praxe.
Ako prvý krok bolo potrebné vytvoriť pravidlá, pre fungovanie LOTO.
Tieto pravidlá, v našom prípade vnútornú smernicu, tvoril tím zložený so
zástupcov prevádzok a bezpečnostných technikov, potom boli vybrané potrebné pomôcky na zavedenie
LOTO. Po zakúpení pomôcok, sme
vyškolili potrebný počet pracovníkov,
ktorých sa LOTO dotýka. Niektoré
prevádzky si v období prípravy dokonca vytvorili vlastné detailné postupy
pre svojich zamestnancov, aby každý
vedel aká je jeho úloha.
R: Kto vám pomáhal s auditom
v prevádzkach pre definovaní špecifických potrieb zamykacích prvkov?
V počiatočných fázach v roku
2006, kedy sme potrebovali vybrať
aké LOTO pomôcky sú u nás použiteľné, sme spolu s predajcami Brady
uskutočnili audit v prevádzkach,
s cieľom vybrať testovaciu vzorku.
Po tomto audite odd. Bezpečnosti
pri práci nakúpilo vybrané vzorky
řízení & údržba průmyslového podniku
LOTO pomôcok a neskôr aj s pomocou katalógov a napr. aj vzoriek noviniek, ktoré zabezpečila spoločnosť
BRADY zaškolení zamestnanci vykonávali audity zamerané na identifikáciu pomôcok.
R. Koľko zamykacích prvkov a bezpečnostných zámkov ste pre jednotlivé etapy potrebovali?
Pre vytvorenie predstavy odpoviem
len zaokrúhlene, napríklad zámkov
sme potrebovali cca 7000, 1200 kufríkov na odkladanie kľúčov a približne 1000 ďalších ostatných pomôcok
na umožnenie zamykania ventilov
alebo ističov.
R: Pri akých pracovných činnostiach sa využíva systém LOTO?
Najväčší počet tvoria údržbárske
práce ako napr. rôzne výmeny, opravy a čistenia. Menšiu časť tvoria práce
vykonávané obsluhou zariadení
R: Aké typy zamykacích prvkov
LOTO používate?
Najväčšie množstvo tvoria zámky,
potom sú to kufríky na odkladanie
kľúčov, pomôcky na zamykanie ventilov a pomôcky pre elektrikárov
R: Ako spravujete kľuče a zámky
– má každý dotknutý zamestnanec
vlastný kľúč a zámku, alebo máte
iný systém?
Naši zamestnanci majú vlastný
osobný zámok s jedinečným číslom
a kontraktori osobné zámky dostávajú pred prácou a po práci ich zase
odovzdajú.
R: Počuli sme o peknom slogane
k systému LOTO: „1 kľúč = 1 ľudský
život“, prax je ale určite zložitejšia.
Čo si o tom myslíte?
Použili sme jeden vlastný slogan,
tiež podobný. Je to obrázok znázorňujúci ceduľku priviazanú na palci
na ľudskej nohe s priloženým textom:
„ak preskočíš zamykanie, môžeš sa
rýchlejšie dostať k označeniu...“
R: Ako ste to zvládli s internými
predpismi a školeniami? Koľkých
pracovníkov bolo potrebné vyškoliť?
Vytvorenie vnútornej smernice
trvalo tri mesiace, Školenie oprávnených osôb trvalo približne mesiac,
pričom školenia boli 4xtýždenne
a dĺžka jedného školenia bola 4 hodiny. Vyškolených bolo približne 300
zamestnancov. V druhej fáze to bude
podobné, len vyškolených bude viac
zamestnancov – približne 430
R: Ako tieto zmeny vnímajú vaši
zamestnanci? Uvedomujú si význam
preventívnych systémov pre ich vlastnú bezpečnosť alebo ste sa stretli aj
s určitou rezistenciou voči zmenám?
Samozrejme, rezistencia sa vyskytuje pri zavádzaní čohokoľvek nového. Uvedomujeme si čo sme v oblasti
bezpečnosti dosiahli a uvedomujeme
si taktiež aj náš náskok pred mnohými
na Slovensku. Akékoľvek poľavenie
v tejto oblasti, však znamená vrátiť sa
späť k úrazom a preto je pre nás cesta
späť nepredstaviteľná. Všetci manažéri zavedenie LOTa v ich revádzkach podporujú.
R: Skúste porovnať situáciu v prevádzke pred a po zavedení systému
LOTO. Dajú sa už aj po tak krátkom
čase vidieť v niečom rozdiely - napríklad v správaní ľudi?
Povedal by som, že k odpájaniu
energií pristupujú zodpovednejšie.
Z LOTO pre nich vyplýva jedna
veľká výhoda, ktorú doteraz nemali. Majú úplnú kontrolu nad odpojením
svojho zariadenia od energií, na ktorom pracujú. Ani náhodou sa nemôže stať, že by niekto čo i len omylom
otvoril nesprávny ventil alebo zapol
nesprávny istič či vypínač. Veď keby
aj skúsil, odpoviem textom z pesničky
známeho speváka Richarda Műllera –
a do zámku nepasuje viac tvoj kľúč...
R: Máte plány pre zavádzanie tohto
systému aj v ďalších prevádzkach?
Aká je podľa Vás budúcnosť systémov Lockout/Tagout?
Na úplné zavedenie LOTO budeme potrebovať určite niekoľko rokov,
je to živý proces, niektoré zariadenia končia svoju životnosť a nové
zasa začínajú. Každé zariadenie je
potrebné posúdiť samostatne, určiť
miesta odpojenia energií, pomôcky.... Začali sme tými najnebezpečnejšími a postupne sa prepracovávame k tým menej nebezpečným. Čo
sa týka budúcnosti, som presvedčený, že LOTO si svoje miesto nájde aj
v ostatných Slovenských podnikoch,
nie len v tých väčších ako je ten náš.
Významné miesto bude zaujímať určite u zodpovedných zamestnávateľov,
ktorým záleží aby od nich ich zamestnanci a kontraktori odchádzali domov
živí a zdraví späť k svojim rodinám.
R: Čo by ste Vy, ako človek skúsený z projektu zavádzania LOTO
vo významnom výrobnom podniku, odporúčali svojim kolegom
z iných spoločností, ktorí premýšľajú nad zvýšením miery ochrany
zdravia a majetku vo ich prevádzkach? Na aké kroky by nemali určite
zabudnúť, ak chcú úspešne zaviesť
systém Lockout/Tagout do praxe?
Na pr v ý poh ľa d sa
môže zdať, že LOTO je
len o zamykaní – vypnem
za r iaden ie, zam k nem,
označím ho a opravujem.
V prípade jednoduchého
stroja to môže takto fungovať. No pri zložitejších zariadeniach, ktoré
sú zložené z niekoľkých
zariadení, ktoré navzájom
spolupracujú je to hlavne o organizácii. To platí
najmä v prípade, ak je
potrebné na časti zariadenia pracovať a časť zariadenia musí byť v činnosti.
Kvôli tomu je zavádzanie LOTO tímová práca,
kde členovia tímu zvažujú
možné situácie, ku ktorým
pri opravách dochádza, aby
LOTO mohlo správne plniť
svoju ochrannú funkciu.
R: Ďakujem za rozhovor.
Fakty o projekte Brady Lockout/
Tagout v spoločnosti Mondi SCP
a.s. Ružomberok
Začiatok spolupráce: 2007
Celkové množstvo použitých LOTO
zamykacích prvkov:
- proti mechanickým rizikám: 1200
- proti elektrickým rizikám: 400
- lockbox (kufrík pre zabezpečenie
kľúčov): 1000
- bezpečnostné visacie zámky: 5400
Počet preškolených ľudí: 500
Inovatívne Brady LOTO riešenia
zaručujú zvýšenú bezpečnosť, produktivitu a úsporu nákladov.
V ponuke Brady sa nachádza široké portfólio jednoducho použiteľných
zamykacích prvkov, s ktorými možno
bezpečne zaistiť takmer všetky druhy
mechanických a elektrických rizík
Partnerstvo s Brady prináša firmám
výhodu rýchleho zavedenia systému do praxe pod odborných dohľadom pri prijateľných nákladoch.
Implementáciou systému LOTO získa
spoločnosť spoľahlivý nadštandardný system ochrany zdravia pri práci,
zvýšenú mieru ochrany technologických celkov a zariadení ako aj úsporu nákladov na prestoje a tým vyššiu
produktivitu práce.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
15
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
Výběr koncepce
bezpečnostního systému
Charles M. Fialkowski
Siemens Energy & Automation
M
ělo by být poměrně
snadné porozumět, jak
různé procesní závody fungují na mnoha
úrovních rizika, podle
toho jak a co zpracovávají. Kromě toho
existuje mnoho různých metod navrhování bezpečných přístrojových systémů určených k řešení tohoto rizika. Otázky týkající se výběru vhodné
technologie – napevno zapojená relé,
pneumatická nebo programovatelná;
jaká úroveň redundance je vhodná,
tj. jednoduchá, dvojitá nebo trojitá;
a jak často by se měl systém testovat,
tj. měsíčně, čtvrtletně, ročně nebo při
každé odstávce – si pokládají uživatelé i firmy zabývající se technickým
zajištěním. Dále se diskutuje o tom,
jakým způsobem by se mělo o tomto
výběru rozhodovat (na základě minulých zkušeností, kvalitativního posouzení, kvantitativní analýzy atd.).
Aktuální národní a mezinárodní
normy (a stávající pokyny), které se
týkají navrhování bezpečných přístrojových systémů, jsou orientovány
na funkčnost a nejsou direktivně nařizující. Normy nepřikazují určitý typ
technologie, úroveň redundance nebo
intervaly přezkoušení. Nastiňují, co by
se mělo učinit, ale neříkají jak.
Například americké a mezinárodní dokumenty pro procesní průmysl
stanovují tři úrovně integrity bezpečnosti (Safety Integrity Levels – SIL)
a popisují funkční požadavky pro každou úroveň. Jednoduše řečeno, různé
úrovně rizika vyžadují různé úrovně
funkčnosti bezpečnostního systému.
To je v souladu s národní legislativou USA (předpis 29 CFR 1910.119)
týkající se správy bezpečnosti procesů (Process Safety Management –
PSM), která uvádí, že uživatelé musejí
„posoudit a zdokumentovat, že systémy jsou navrženy a fungují bezpečným
způsobem“.
Historie bezpečnostních systémů
Provedení bezpečnostních systémů
před 30 lety bylo poměrně jednoduché a nabízelo jen několik možností,
jako jsou systémy nouzového vypnutí
a blokování. Ve většině případů řídicí systém procesu tvořily řídicí prvky
s jednou smyčkou a bezpečnostní systém byl samostatným, nezávislým systémem, obvykle tvořeným napevno
zapojenými relé (obrázek 1).
Tyto reléové systémy byly relativně jednoduché a jejich charakteristiky selhání byly dobře známy. Správně
Abyste mohli porovnávat
různé systémy, musíte mít
nejprve smysluplný způsob
měření funkčnosti systému.
Koneckonců platí, že co
nemůžete změřit,
nemůžete řídit.
navržený reléový systém byl relativně
„bezpečný“. Nevýhoda reléových systémů však rychle vyjde najevo, když je
vstupů a výstupů (I/O) mnohem více než
20. Zapojení je komplikované, logika se
obtížně mění, dokumentace se musí provádět manuálně, není k dispozici žádná
forma automatické diagnostiky, žádná
digitální komunikace a v tomto výčtu
bychom mohli pokračovat.
Reléové systémy mají nízké počáteční náklady, ale celkové náklady
na vlastnictví mohou být relativně
vysoké. Protože reléové systémy jsou
obvykle simplexní a jsou už ze své
podstaty bezpečné, způsobují obtěžující falešná přerušení – zastavují proces,
i když se ve skutečnosti nic nestalo. To
vede k ušlé výrobě a ušlému zisku, což
je samozřejmě nežádoucí.
Nástup PLC – Zavedení programovatelných automatů (Programmable
Logic Controller – PLC) v roce 1969
s sebou přineslo mnoho změn. PLC
byly speciálně navrženy jako náhrada
řídicích systémů na bázi napevno zapojených relé. Nabízely mnoho poten-
Obrázek 1. Tento obrázek ukazuje typický napevno zapojený reléový systém, který je jednoduchý, se známými charakteristikami
selhání.
16 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
systémů s logikou TMR je
ciálních výhod, jako je softpřipojena k simplexním prowarová flexibilita, samočinná
vozním zařízením.
dokumentace, menší rozměBezpečnostní systémy
ry a nižší náklady na životní
s vyspělou diagnostikou –
cyklus výrobku.
Na počátku 80. let minuléI když PLC nabízely mnoho
ho století započala nová éra
výhod pro mnoho různých
bezpečnostních PLC. Tyto
aplikací, většina se nehodisystémy využívaly vyšší
la pro bezpečnostní účely
výkon mikroprocesorů pro
z důvodu svých chybových
diagnostiku na systémocharakteristik, protože měly
vé úrovni, která přispívala
mnohem vyšší míru nebezk vyšší bezpečnosti i propečných selhání v porovnávozní dostupnosti. Stavěly
ní s relé (obrázek 2). Mnoho
uživatelů si však tuto pros- Obrázek 2. Navzdory obecné spolehlivosti PLC mají tato zaří- na principu, že využitím
inteligence systému můžetou skutečnost bohužel neu- zení ve srovnání s relé vysokou míru nebezpečného selhání
te snížit požadavek na komvědomovalo (a u některých to z důvodu absence účinné diagnostiky I/O.
ponenty navíc a získat tak
platí stále). Hlavním omeze„pravděpodobně“ cenově
ním, pokud jde o bezpečnost,
je absence účinné diagnostiky, zejmé- systémů však byla cena – obvykle přes nejvýhodnější systém se stejnou úrov1 500 dolarů na I/O u plně technicky ní bezpečnosti a provozní dostupnosti
na u modulů I/O.
jako v případě systému TMR.
Alternativní technologie – Za úče- zajištěného systému.
Systémové architektury, které vyuPrvní generace bezpečnostních
lem překonání nedostatků systémů s relé a univerzálními PLC byly PLC – letecký průmysl v USA finan- žívaly tuto vyspělou „samodiagnosvyvinuty další systémy, konkrétně coval výzkum v oblasti chybově odol- tiku“, jsou obvykle definovány jako
polovodičové systémy. Tyto systémy ných počítačů. Tento výzkum nakonec 1oo1D, 1oo2D atd., kde „D“ znamebyly navrženy speciálně pro zajištění vedl k vývoji trojnásobně redundant- ná diagnostiku schopnou zastavit sysbezpečnosti a nabízely četné funkce ních (Triple Modular Redundant – tém, a zatímco mnoho systémů nabízí
a výhody, jako je komplexní testová- TMR) programovatelných systémů. určitou úroveň diagnostiky, důležitým
ní a diagnostika, zabezpečená imple- Trojitě redundantní systémy byly navr- aspektem je to, že diagnostika má
mentace přemostění a digitálních ženy tak, aby běžely správně i v přípa- schopnost automaticky uvést operadě výskytu chyb – kanál, který nesou- ce systému do známého „bezpečného
komunikací.
Tyto systémy nevyužívaly software, hlasí, je jednoduše přehlasován – odtud stavu“ v případě detekce nebezpečné
a proto neexistovaly obavy z případ- pojem chybová odolnost. Pro mnoho chyby (obrázek 3).
ných softwarových chyb. Někteří pova- malých procesních aplikací s nízkým
žovali tuto absenci softwarové flexibi- rizikem jsou systémy s logikou TMR Zákonné souvislosti
Legislativa pro správu bezpečnoslity za nedostatek (např. u dávkových považovány za zbytečně dokonalé –
procesů). Hlavní nevýhodou těchto zejména pokud uvážíme, že většina ti procesů v USA (předpis 29 CFR
Obrázek 3. Tento příklad bezpečnostního PLC s diagnostikou ukazuje několik sekcí, každou se samodiagnostikou, která má
možnost prostřednictvím schématu hlasovací logiky automaticky uvést systém do známého bezpečného stavu, dojde-li k hrozbě
nebezpečného selhání.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
17
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
Plnění vašich požadavků
na bezpečnost a provozní
dostupnost by vždy mělo mít
přednost.
1910.119) nařizuje, aby zaměstnanci
„posoudili a zdokumentovali“, zda
zařízení bezpečnostního systému je
„vhodné“ pro příslušnou aplikaci a zda
je „zajištěn“ bezpečný provoz. Tyto
formulace mohou být snadno matoucí.
Jak máte posoudit a poté zdokumentovat funkčnost bezpečnostních zařízení? Jak máte odůvodnit rozhodnutí
použít konkrétní systém?
Mnozí uplatňují určitou formu kvalitativního, intuitivního rozhodovacího procesu. Bohužel je nesmírně
obtížné přijít s nějakým škálovatelným, opakovatelným, subjektivním procesem pro zvažování všech
relevantních faktorů při navrhování
a výběru bezpečnostního systému.
Určité skupiny v průmyslu si tohoto problému byly vědomy a vytvořily komise pro vývoj standardů v této
kritické oblasti.
Smysluplné ukazatele
Abyste mohli porovnávat různé systémy, musíte mít nejprve smysluplný
způsob měření funkčnosti systému.
Koneckonců platí, že co nemůžete
změřit, nemůžete řídit.
Dnes je dobře známo, že bezpečnostní systémy mohou selhat v obou
směrech. Mohou selhat z důvodu „přílišné bezpečnosti“ neboli inicializovat
zbytečné přerušení a zastavit linku,
18 • Únor 2011
Obrázek 4. Systémy bezpečného zastavení jsou navrženy pro snížení obsaženého
procesního rizika na přijatelnou úroveň.
i když ve skutečnosti k žádné závadě
nedošlo. Nebo mohou selhat z důvodu
nedostatečné bezpečnosti a připustit
nežádoucí selhání ohrožující funkčnost a nereagovat na skutečnou potřebu linku zastavit.
Nežádoucí přerušení
Mnozí znají pojem „provozní
dostupnost“, která je dána vydělením doby provozuschopnosti celkovým časem. Nicméně provozní
dostupnost bývá často špatně chápána. Pokud jde o nežádoucí přerušení,
co nám hodnota provozní dostupnosti
99,9 % říká? Toto číslo vypadá dobře,
ale co ve skutečnosti znamená?
Systém, který inicializuje nežádoucí přerušení jednou za měsíc a způsobí výpadek trvající po dobu 40 minut,
má provozní dostupnost 99,9 %. Totéž
řízení & údržba průmyslového podniku
je možno říci o systému, který inicializuje nežádoucí výpadek jednou za rok, ale odstávka trvá celých
devět hodin. Stejná hodnota platí
pro systém, který inicializuje nežádoucí výpadek jednou za deset let,
ale odstávka trvá devadesát hodin.
Je důležité, abyste při provádění
výpočtu předpokládali „skutečnou“
dobu odstávky. Jak smysluplné by
bylo tvrzení výrobce vašeho zařízení, pokud předpokládal jednu hodinu času na opravu, přičemž je dobře
známo, že váš závod by byl odstaven
po dobu 12 hodin, vzhledem k času
potřebnému pro uvedení procesu opět
do provozu. Nesprávné předpoklady samozřejmě vedou k nesprávným
odpovědím.
Termín používaný v normě ANSI/
ISA-84.00.01-2004 standard 84,
Funkční bezpečnost: Bezpečné přístrojové systémy pro zpracovatelský
průmysl pro funkčnost v tomto režimu je „MTTFsp“ neboli střední doba
mezi falešnými přerušeními (Mean
Time To Fail spurious – nežádoucí
přerušení). Rozdíl mezi systémem,
který způsobí nežádoucí přerušení
jednou za šest měsíců, a systémem,
který tak učiní jednou za šest let,
šedesát let nebo šest set let, je evidentní. Uživatel ví, jak dlouho bude
proces mimo provoz, když k této události dojde – chce jen vědět, jak často
k tomu může dojít.
vypadat jako významný (je to méně
Bezpečnostní funkčnost
Různí lidé používají různé termí- než 1 %). Avšak rozdíl mezi RRF 10
ny pro bezpečnostní funkčnost těchto a 10 000 je evidentní – i pro malé
dítě. Nicméně rozsystémů. Obrázek
4 ukazuje koncepci Aktuální národní a mezi- díl mezi oběma jsou
stále dva řády.
toho, jak se systéOblast technickémy pro bezpečnost- národní normy (a stáho zajištění je kvanní vypnutí využívatitativní disciplíjí pro snížení rizika vající pokyny), které
nou. Rozhodování,
obsaženého v pro- se týkají navrhování
pokud jde o dimencesu na přijatelnou
zová n í vent ilů ,
úroveň. Funkčnost bezpečných přístrojoventilátoz d e p op s a n á s e
vých systémů, jsou ori- potrubí,
rů a turbín, vycháčasto označuje jako
zí z kvantitativních
míra redukce rizika. entovány na funkčnost
kalkulací. Dnes lze
Jednoduše řečeno,
„bezpečnější“ bez- a nejsou direktivně naři- při výběru bezpečpečnostní systém zující. Normy nepřikazu- nostního systému
u pl a t n it p o d o b má „lepší“ (větší)
h o d n o t u f a k t o - jí určitý typ technologie, ný k va nt it at iv n í
přístup.
ru redukce rizika
Pl n ě n í v a š i c h
( R i s k- Re d u c t io n úroveň redundance nebo
požadavků na bezFactor – RRF) než intervaly přezkoušení.
pečnost a provozní
„horší“ bezpečnostdostupnost by vždy
ní systém. Jinými Nastiňují, co by se mělo
mělo mít přednost.
slovy, RRF lze defiJakmile však těchnovat jako „míru, učinit, ale neříkají jak.
to cílů dosáhnete,
o jakou systém snižuje celkové riziko závodu v porov- můžete se zaměřit na další oblasti,
nání s nepoužíváním systému vůbec“. které pomohou snižovat vaše celkové
Normami pro navrhování těchto sys- náklady na vlastnictví, jako jsou protémů jsou dokumenty ISA S84 a IEC gramovací jazyky, otázky konektivity,
1508, norma Mezinárodní elektrotech- kyberprostorové zabezpečení, fyzické
nické komise 1508; Funkční bezpeč- rozměry, vzdálená I/O a mnoho dalnost – systémy související s bezpeč- ších činitelů ovlivňujících spolehlivost
ností. Obě normy využívají koncepci a finanční výsledky firmy.
úrovní integrity bezpečnosti jako proCharles M. Fialkowski, certifikovastředek ke zjištění vztahu mezi požadovanou bezpečnostní funkčností ný specialista na funkční bezpečnost
systému a mírou rizika spočívající (Certified Functional Safety Expert –
v procesu. Tabulka obsahující funkč- CFSE), se problematikou bezpečnostní požadavky IEC a ISA shrnuje poža- ních systémů zabývá více než 10 let,
davky s použitím několika termínů, a to se zaměřením na procesní bezpečnost. Je předseda bezpečnostkteré mohou vzájemně souviset.
Míra integrity je nepřímou metodou ní divize ISA pro požární a plynové
kvalifikace rizika, na rozdíl od tra- systémy a člen technické komise ISA
dičních ukazatelů, jako je mortalita SP84 zaměřené na bezpečnostní sys(úmrtnost) nebo nehodovost. Důvod témy. Vedl kurzy ISA, BMS a LOPA,
je jednoduchý: mezinárodní norma publikoval četné dokumenty na téma
nemůže říci, že je „přijatelné“ nebo bezpečných přístrojových systémů
„tolerovatelné“, aby v rafinérii zemře- a je také vývojový pracovník kurzu
li až čtyři lidé na 100 milionů tzv. BMS pro server Exida.com. Charles
Fialkowski je propagátor národní
člověkohodin.
Tabulka rovněž ukazuje jednodu- procesní bezpečnosti pro společnost
chost číselného rozsahu používané- Siemens Energy & Automation.
ho pro RRF. Rozdíl mezi „provozní
dostupností“ 99 % a 99,99 % nemusí
Atlas Copco
Kompresory
Atlas Copco je tradiční dodavatel
kompresorové techniky v České
republice. Zabývá se prodejem
a servisem bezmazných
a mazných stacionárních
vzduchových kompresorů,
mobilních vzduchových
kompresorů, elektrických
generátorů, zařízení pro úpravu
stlačeného vzduchu, jako
jsou sušičky, dochlazovače
a filtry, a elektronických řídicích
systémů. Atlas Copco dále nabízí
profesionální servisní služby,
služby půjčovny a poradenství
při navrhování zdrojů stlačeného
vzduchu a náhradních zdrojů
elektrické energie.
Atlas Copco s.r.o.
Průmyslová 10, 102 00 Praha 10
[email protected]
www.atlascopco.cz
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
Zajištění bezpečnosti
u hydrauliky tvářecích lisů
Johannes Schunder
Bosch Rexroth
H
ydraulické tváření se
stalo zavedenou efekt iv n í alter nat ivou
ke konvenčnímu tváření lisováním a s pomocí
stlačené kapaliny lisuje složité, jednodílné obrobky do příslušného tvaru.
Správné využívání procesu kontinuálního tváření umožňuje vyrábět více
hotových výrobků z menšího množství výchozího materiálu.
Vysokotlaké tváření může produkovat menší a lehčí komponenty při
porovnání s jinými výrobními procesy a vyznačuje se vyšší mechanickou
stabilitou. Při používání technologie
hydrotváření je však nutno dodržovat
celou řadu bezpečnostních opatření.
Stávající bezpečnostní normy
V několika oblastech západního
světa bezpečnostní normy stanovují, jak dosáhnout bezpečného řízení hydraulických lisů. Například
nor ma ANSI B11.2 Hydraulické
lisy – Bezpečnost ní požadavky
na jejich konstrukci, údržbu a používání je standardem používaným
v USA. Kanada používá nor mu
Z142-02 Předpis pro pozorování lisů:
Požadavky na ochranu zdraví, bezpečnost a zajištění. V Evropě se zase
používá norma EN 693 Bezpečnost
– Hydraulické lisy.
Všechny tyto normy definují pro
bezpečnou obsluhu lisů stejné základní požadavky. Zatímco norma ANSI
nezachází příliš do hloubky, kanadské a evropské normy jsou podrobnější. Kanadská norma byla do značné
míry ovlivněna evropskými normami, které mají náročnější požadavky.
Evropské bezpečnostní normy jsou
na světě více přijímány jako obvyklá
technická praxe, protože vyhovují širšímu rozsahu předpisů. Cílem všech
tří norem je zamezit nebezpečnému
sevření lisu v případě závady.
Všechny tyto normy předpokládají, že pravděpodobnost selhání dvou
komponent ze vzájemně nezávislých příčin během lisovacího cyklu
je velmi malá. Pokud bezpečnostní
kontrolní prvek zjistí jednu závadu,
beran lisu se zastaví a nový cyklus
nemůže začít. Pravděpodobnost, že
by po zastavení lisu došlo k druhé,
nezávislé závadě, která by umožnila
další spuštění lisu před detekcí první
závady, je také velmi nízká.
Norma EN 693 usiluje o zajištění
míry zabezpečení u hydraulických
ovládacích prvků. Uvádí například
následující požadavky:
● Minimálně dvě nezávisle řízené komponenty, uspořádané v sérii
(redundance).
Obrázek 1. Tento obrázek ukazuje typický napevno zapojený reléový systém, který je jednoduchý, se známými charakteristikami
selhání.
20 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
● Když jsou komponenty v neutrální poloze, nesmí být umožněn růst
tlaku v oblasti pístu válce nebo pokles
tlaku v oblasti mezikruží (u lisu působícího směrem dolů).
● Pozice šoupátka ovládacího ventilu musí být monitorována koncovými vypínači nebo podobnými zařízeními pro ventily s kritickou funkcí.
● Po každém cyklu musí bezpečnostní řídicí prvek, zda bylo dosaženo „bezpečných“ neutrálních pozic
– pokud nikoli, musí být zabráněno
spuštění nového cyklu.
● Ochrana před nárůstem tlaku
na straně mezikruží válce musí být
začleněna do okruhu.
● Pokud by pokles tlaku mohl vést
k nežádoucímu pohybu beranu, musí
se namísto hadic použít pevné potrubí
a příslušné přípojky. V Evropě dokonce nejsou pro kritická potrubí lisů
povoleny ani spojky typu „banjo“.
Bezpečnostní řídicí prvek s normami není vyžadována pouze v jistých situacích: v aplikacích kovacích
a jiných lisů, kde nelze manuálně
manipulovat s materiálem, v aplikacích, kde uzavírací rychlost lisu
je pomalejší než 10 mm/s nebo kde
zdvih beranu je menší než 6 mm, nebo
u strojů běžících v automatickém režimu v uzavřených pracovních oblastech, ačkoli řídicí prvek může být
stále požadována pro údržbu a seřizování stroje.
Charakteristiky bezpečného hydraulického okruhu
Mnoho dodavatelů nabízí nejrůznější standardizované řídicí prvky
lisů splňující požadavky na bezpečné řízení hydrauliky. Kromě bezpečnostních funkcí jsou zabudovány
i některé funkce specifické pro lisy.
V hydraulickém okruhu vyobrazeném
na obrázku 1 je ventil č. 110 směrovacím ventilem vybaveným koncovými
spínači. Používá se k řízení zdvihacího a spouštěcího pohybu lisu a slouží
jako první bezpečnostní ventil. Ventil
č. 120 je druhým bezpečnostním ventilem, zatímco ventil č. 730 je ochranou před nárůstem tlaku, kterou vyžadují bezpečnostní normy.
Správné využívání procesu
kontinuálního tváření umožňuje vyrábět více hotových
výrobků z menšího množství
výchozího materiálu.
Neutrální poloha ventilu č. 110 uzavírá čerpadlo a neutrální poloha ventilu č. 120 otevírá stranu vrtání válce
k nádrži. Stejné ventily se používají
k zabránění poklesu tlaku v oblasti
mezikruží válce. Spojení od oblasti
mezikruží válce k nádrži je blokováno dvěma ventily. Tlak nemůže narůs-
tat v oblasti vrtání a nemůže dojít ani
k poklesu tlaku v oblasti mezikruží
válce, pokud nejsou aktivovány oba
ventily. V nepravděpodobném případě, že jeden ze dvou ventilů selže,
druhý ventil převezme bezpečnostní funkci.
Strana vrtání válce je stále propojena s nádrží prostřednictvím portu B
k portu T ventilu č. 120. Proto nedojde k nárůstu tlaku. Oblast mezikruží
válce je stále blokována a je zabráněno poklesu tlaku. V souladu s bezpečnostními normami nedojde k žádnému
nebezpečnému pohybu.
Ačkoli tok čerpadla od bodu P
k bodu A ventilu č. 110 je možný,
nedojde k nárůstu tlaku na straně
vrtání válce, protože průtok je otevřen
k nádrži přes ventil č. 120. Opět…
oblast mezikruží válce je stále blokována a je zabráněno poklesu tlaku.
Je-li čerpadlo blokováno na portu P
ventilu č. 110, nedojde k nárůstu tlaku
na straně vrtání válce. I když ventil č.
120 umožňuje nárůst tlaku na portu B
ventilu č. 110, oblast mezikruží válce
je stále blokována. Opět… nedojde
k nekontrolovanému pohybu lisu
a požadavek na redundanci je splněn.
Charakteristiky bezpečnostního hydraulického ventilu
Bezpečnostní nor my stanovují
speciální požadavky na hydraulické
ventily používané v bezpečnostních
Přepínací logika (vlevo) a přiřazení pinů (vpravo) typického koncového spínače bezpečnostního hydraulického ventilu, který ukazuje aktuální polohu šoupátka ventilu.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
21
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
NAOBZORU
Prostředky pro ochranu očí nikdy nevypadaly tak dobře
Přepínací logika (nahoře) a logika signálů šoupátka (dole) proporcionálních ventilů, které jsou
obvykle využívány pro řízení průtoku oleje v hydraulickém systému.
okruzích lisů. Hydraulické ventily musí mít
bezpečné provedení zahrnující dostatečné překrytí šoupátka, mít středové pružení
a využívat odolné pružiny. Ventil chránící před nárůstem tlaku by měl být ovládán přímo a utěsněn i uzamčen proti neoprávněnému seřízení. Dojde-li k prasknutí
pružiny u některého z šoupátek, prostor
mezi vinutími pružiny by měl být menší
než tloušťka jednoho drátu, aby se zabránilo „navinutí“ pružiny, což by dramaticky
ovlivnilo funkci ventilu. Směrové ventily
jsou vybaveny koncovým spínačem, který
ukazuje aktuální pozici šoupátka ventilu.
Spínač je obvykle indukčního typu se
dvěma přepínanými výstupy. Před dosažením konečné monitorované pozice se jeden
výstup změní na vysokou hodnotu a druhý
na nízkou. To znamená, že jeden přepínaný
výstup je otevřený (N/O) a druhý je uzavřený (N/C).
Proporcionální ventily se často používají pro regulaci průtoku oleje systémem a umožňují měnit rychlost pohybu
válců a jejich zrychlování a zpomalování.
Proporcionální ventily lze vybavit interní
zpětnou vazbou pro aktuální pozici šou22 • Únor 2011
pátka k dosažení vysoké přesnosti. Tato
poziční zpětná vazba se využívá také pro
monitorování u bezpečnostních systémů
lisů. Monitorování šoupátka je integrováno do vlastní elektroniky ventilu. Pro získání redundantního signálu se využívají
tři elektrické signály.
Jak se signály využívají?
Lis musí být vybaven bezpečnostním
řízením nebo bezpečnostními relé, která
zajišťují náležitou bezpečnost lisu. Každý
koncový vypínač nebo zabudovaná elektronika poziční zpětné vazby proporcionálního ventilu musí být vodiči napevno připojena k řízení. Jestliže bezpečnostní řízení
zjistí závadu, musí se okamžitě zastavit lis
a zabránit novému cyklu, dokud problém
není odstraněn. Všechny bezpečnostní ventily by měly být vypnuté.
Bezpečné hydrauliky lze dosáhnout.
I když to může být nákladnější než běžný
hydraulický okruh, zvážíme-li odpovědnost za zdraví a bezpečnost pracovníků,
je bezpečný hydraulický okruh investicí,
která se vyplatí.
řízení & údržba průmyslového podniku
Společnost Kimberly-Clark
Professional, lídr na trhu
s výrobky pro ochranu zdraví,
bezpečnost a hygienu v pracovním prostředí, rozšiřuje řadu
ochranných pomůcek JACKSON SAFETY o další tři novinky
- ochranné brýle JACKSON
SAFETY V60 Nemesis Rx, V30
Nemesis a V40 HellRaiser, které
jsou nejnovějším ochranným
pracovním vybavením. Ochranné brýle kombinují moderní
vzhled s přísnými evropskými
standardy v oblasti ochrany.
Inovační integrované části
na čtení, vložené do nových
stylových ochranných brýlí,
pomáhají pracovníkům provádět úkoly, při kterých potřebují
další zvětšení, s vyšší přesností
a větší bezpečností.
Od ledna mohou pracovníci
v oblasti zdraví a bezpečnosti
při práci v celé Evropě, včetně
České republiky a Slovenska,
vybavit pracovníky ve výrobě oblíbenými ochrannými
brýlemi JACKSON SAFETY.
„Připravte se na zvýšenou míru
soutěživosti na vašem pracovišti, neboť všichni vaši pracovníci se budou snažit získat tyto
stylové výrobky, jakými jsou
brýle V60 Nemesis RX, V30
Nemesis a V40 HellRaiser,“
doplňuje s úsměvem Pavel
Šimon z českého zastoupení
společnosti Kimberly-Clark
Professional. Brýle JACKSON
SAFETY V60 Nemesis Rx
budou k dostání ve verzích
s různým počtem dioptrií pro
možnost zvětšení.
Zdroj: ASPEN.PR
press.aspen.pr
PILZ zvyšuje náskok před konkurencí na poli
programovatelných bezpečnostních modulů
Ing. Zdeněk Bečka
Systemotronic, s. r. o.
F
irmu PILZ GmbH založil
v roce 1948 Herman Pilz.
Během dvou let se stala předním výrobcem spínacích rtuťových systémů především pro lékařské
přístroje. V roce 1968 vyvinula první
specializované relé pro dvouruční ovládání a v roce 1974 pak první programovatelnou jednotku. V dalších letech
následovaly další novinky pro průmyslovou automatizaci a tento trend pokračuje dodnes. Jedny z nejoblíbenějších
produktů současného portfolia firmy
PILZ jsou moduly PNOZmulti, které
jsou na trhu již od roku 2002 a byly prvními moduly tohoto typu na světě. Díky
své kvalitě, uživatelskému komfortu
a mnoha funkcím, o nichž si může konkurence nechat jen zdát, získaly tisíce spokojených zákazníků po celém
světě. Přesto však firma PILZ nezahálí a na trh uvádí novinky a vylepšení této oblíbené řady.
Od letošního roku např. najdete všechny typy základních jednotek PNOZmulti ve verzi s rozhraním
TCP/IP, které umožňuje připojení
počítače bez převodníku. Dále pak
propojením s modemem získáte pohodlnou vzdálenou správu nebo údržbu. TCP/IP rozhraní slouží ale hlavně
k automatickému posílání kompletních diagnostických dat do PLC a také
pro využití až 128 libovolně použitelných vstupů/výstupů mezi PLC
a PNOZmulti. Jinak je základní jednotka shodná s klasickou, obsahu-
je tedy 20 bezpečnostních
vstupů, 4 polovodičové a 2
reléové výstupy. Odhalení
poruch usnadňuje několik
diagnostických LED diod.
Kromě klasických rozšiřujících modulů zahrnujících jednopólové nebo
dvoupólové polovodičové
výstupy, reléové výstupy,
digitální či analogové (napěťové nebo proudové) vstupy,
komunikační moduly pro
běžně používané typy průmyslových
sběrnic nebo komunikační moduly pro bezpečnou komunikaci mezi
jednotlivými jednotkami PNOZmulti
bychom měli zmínit na trhu ojedinělé
moduly pro bezpečné hlídání otáček
pohonů. Jeden tento přídavný modul
PNOZms1p dokáže hlídat 2 pohony,
přičemž k jedné základní jednotce
PNOZmulti můžeme připojit až 4 tyto
moduly. Potom jste schopni hlídat až
8 pohonů jedním jednoduchým, ale
propracovaným řídicím systémem.
A to není všechno. Pro každý pohon
můžeme nastavit až 8 rozsahů maximálních otáček v závislosti na zvoleném pracovním režimu + monitorování klidového stavu. Vazba mezi
řídicím systémem PNOZmulti a pohonem může být řešena buď pomocí
indukčních snímačů, nebo elegantněji pomocí inkrementálních snímačů. Znáte snad nějaký jiný produkt
na trhu, který toto dokáže?
Dalším př ír ůstkem
do rodiny PNOZmulti je
decentrální jednotka PDP67
F4. Ta je, jak již název napovídá, v krytí IP67, takže
může být montována kdekoli na technologii bez použití pomocných rozvaděčů,
přičemž provozní teplota okolí může být v rozsahu od - 40°C do +70°C.
Jednoduchá montáž znamená méně plánování, pro-
jektování a montážních
prací. Jedna tato jednotka má 8 bezpečnostních
vstupů. Propojovací kabel
s PNOZmulti zahrnuje jak
sběr dat, tak distribuci
napájení. Na jednu základní jednotku PNOZmulti
můžete pomocí připojovacích modulů připojit až
16 těchto decentrálních
jednotek!
Rozměry menším, ale
funkcemi neméně zdatným členem rodiny PNOZmulti je novinka
PNOZmm0p. Tento nenápadný bezpečnostní konfigurovatelný modul s šířkou pouhých 45mm disponuje
dvaceti bezpečnostními
vstupy a čtyřmi polovodičovými bezpečnostními výstupy s proudovou zatížitelností 2A.
Pro větší zátěže je zde
možnost dodatečně připojit 2 reléové výstupy se zatížitelností 6A.
Displej slouží ke zobrazení diagnostických hlášení a také k uživatelem
definovaným hlášením. K programování se používá, stejně jako pro jeho
větší bratry, PNOZmulti konfigurátor.
Oficiálním zastoupením firmy
PILZ GmbH pro Českou a Slovenskou
republiku je Systemotronic
s.r.o. Neváhejte a zavolejte nám pro více informací
nebo se staňte naším pravidelným zákazníkem a získejte velmi zajímavé slevy
a výhody. Získáte tak technicky i cenově bezkonkurenční produkt od hlavního světového hráče na poli
bezpečnostní techniky.
Více informací na
www.systemotronic.cz
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
23
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
Jak na integraci bezpečnosti
Systémová integrace: Začlenění bezpečnosti
do stroje nebo procesu ve fázi návrhu je z hlediska
nákladů výhodnější, než když k tomu dojde později.
Podíváme se, jak několik integrátorů a výrobců
přistupuje ke včasné integraci bezpečnosti a jaké
jsou její přínosy.
Jeanine Katzelová
pro Control Engineering
S
elhání bezpečnostních systémů může mít za následek smrt nebo majetkové
škody. Integrace bezpečnosti během procesu navrhování může ušetřit čas, peníze a lidské životy, a zamezit novým aférám
v novinách. V novinových titulcích v
době vzniku tohoto článku dominovala
Návrh robotiky automobilového
závodu zahrnuje střežené zóny mezi
lisy. S pomocí relé by toto řešení stálo
zhruba 100 000 dolarů. Provedení
s bezpečnostními PLC bylo instalováno
asi za 60 000 dolarů a jeho dostatečná
flexibilita dovoluje provádění změn.
(Zdroj: Siemens Industry Inc.)
24 • Únor 2011
ekologicky zničující únik ropy v zálivu
u pobřeží Louisiany. K této katastrofě
došlo v důsledku tragické exploze příbřežního ropného vrtu, která si vyžádala 11 lidských životů. Ani ne o měsíc
dříve podzemní výbuch zabil 29 horníků
v dole v Západní Virginii. I když se tyto
tragické události v mnohém velice liší,
mají společný rys: někde a nějak selhal
průmyslový bezpečnostní systém.
Výroba bere bezpečnost vážně
a naštěstí jsou tyto tragédie výjimkou, a nikoli pravidlem. Skutečností
však zůstává, že pokud bezpečnostní postupy a systémy jen na okamžik
zaklopýtají, může dojít ke katastrofě. Systémy musí být odolné proti
selhání. Potřeba integrovat bezpečnost do výrobního zařízení a operací
v rané fázi návrhového procesu nebyla
nikdy aktuálnější, než je dnes, v době
technologické vyspělosti a křehkých
ekonomik. I když je integrace bezpečnosti do výrobního návrhu jednodušší, účinnější a cenově efektivnější než
její přidání později, důležitější je, že
pomáhá vyhnout se ztrátám na majetku a životech.
Bezpečnost řešená až zpětně se
velmi obtížně začleňuje do stávajícího stroje, procesu nebo systému. Pro
ilustraci toho, jak rozumné je provést
toto opatření včas, časopis Control
Engineering požádal přední výrobce,
dodavatele a integrátory, aby vysvětlili,
jak integrovali bezpečnost do výrobních systémů a jaké jsou přínosy.
Následující příklady popisují aplikaci
nejrůznějších bezpečnostních funkcí.
Automatizované manipulační systémy
znamenají méně úrazů a méně práce
Automatizací systému pro manipulaci s materiálem pomohla společ-
řízení & údržba průmyslového podniku
nost CNC Solutions ze státu Wisconsin
zákazníkovi optimalizovat jeho provoz, snížit objem související práce
a zajistit konzistentnější produkt rychleji než původní manuální systém.
Tento integrátor, který se zaměřuje
na využívání technologie pro zajištění automatizovaných řešení řízení
strojů a procesů, věří, že automatizace
je klíčem k udržení konkurenceschopnosti, zajištění bezpečnosti a dosažení rychlé návratnosti investic. Úraz
způsobuje výpadek provozu, zvyšuje
náklady na odškodnění zaměstnance
a pojistné sazby, a má dopad na celkové finanční výsledky firmy.
V tomto konkrétním případě vznikaly problémy s manipulací kvůli
rozměrům a hmotnosti kovových
plechů. Manuální operace zákazníka byly velmi pracné a pro manipulaci s produktem bylo zapotřebí dvou
osob. Ostré hrany plechu představovaly bezpečnostní rizika a byly v pozadí mnoha nároků na odškodnění.
Společnost CNC Solutions usilovala
o omezení nutné manipulace s materiálem a chtěla, aby systém obsluhovala bezpečným způsobem jen jedna
osoba. Společnost CNC Solutions toho
dosáhla a operátor nyní musí na produkt během procesu sáhnout jen jednou namísto osmkrát, říká integrátor.
S novým systémem robot přesouvá produkt z jeho předchozí operace
přímo do pracovní buňky ve formě
stohu. Robotický systém o více stanicích zpracovává součásti podle potřeby
a stohuje je pro použití při další operaci. Automatizovaný systém zajišťuje
nepřerušenou výrobu, čímž v podstatě
eliminuje odstávky související s pracovníky a omezuje zranění způsobená
repetitivním pohybem. Jeden operátor zadává číslo dílu do rozhraní člověk-stroj (HMI) a přesouvá stohované
díly dovnitř pracovní buňky a ven z ní
na kolovém vozíku, čímž se výrazně
snižuje úrazovost. Bezpečnost ještě
více posiluje obvodové střežení s přístupovými branami a zámky dveří.
Řídicí prvky PLC implementují
bezpečnost rychle
Systémoví integrátoři společnosti
D&D Automation z města Stratford
z kanadské provincie Ontario, říkají,
že všechny bezpečnostní obvody by
měly být zavedeny ještě před zprovozněním zařízení. Během návrhové fáze
projektu může být nereálné z hlediska
integrace bezpečnosti pokrýt vše, ale
mít pokryto co nejvíce oblastí je stále
nejlepším řešením.
Prvním krokem, který společnost
D&D Automation u projektu spuštění karosárny automobilového montážního závodu u všech linek pro montáž
karosérií podnikla, bylo zřízení komunikačních a síťových spojení pomocí
bezpečnostních řídicích prvků PLC
(programovatelných automatů) společnosti Pilz.
„Jakékoli problémy s bezpečnostní sběrnicí nebo zařízeními se musely vyřešit, a až potom jsme mohli
pokračovat dále,“ říká tento integrátor. „Jakmile naše bezpečnostní komunikace a sítě běžely v pořádku, mohli
jsme začít označovat bezpečnostní
I/O. Ve většině případů je bezpečnostní PLC luxusní záležitostí, protože si
můžete na míru přizpůsobit svou bezpečnostní logiku a provést modifikace
podle svých potřeb bez nutnosti měnit
zapojení relé. Tím není řečeno, že by se
napevno zapojené bezpečnostní obvody zprovozňovaly jinak. Při zprovozňování stále platí stejné kroky. Avšak
možnost měnit bezpečnostní logiku
v bezpečnostním PLC je také nevýhodou. Pro ochranu před nesprávnými úpravami nebo poškozením nezapomeňte svou práci ochránit heslem!“
V tomto případě intenzivní provoz dovnitř a ven z pracovní buňky,
a časový rámec potřebný pro seřízení
nástrojů vyžadovaly, aby co nejvíce
bezpečnostních funkcí běželo co nejdříve. Nouzové vypínače, brány a světelné závory musely být funkční, aby
chránily pracovníky uvnitř pracovní
buňky nebo okolo ní. Programovatelné
bezpečnostní automaty PLC daly integrátorovi možnost téměř zcela přizpůsobit bezpečnostní funkce jeho potřebám. Oddělení řízení v závodě mohlo
vytvořit své vlastní modulární funkční bloky. Integrátor pak spolupracoval
s oddělením řízení na vývoji a implementaci kombinace bloku světelné
závory a bezpečnostní brány. Když
jsou brány otevřené a rovina světelné závory narušena, systém vyvolá
nouzové zastavení v přilehlé pracovní buňce.
Skupina rovněž přizpůsobila bezpečnostní synchronizační zpětnou
vazbu od robotů v dílně prostřednictvím jejich příslušných uzlů bezpečnostní sběrnice. Dvoukanálové výstupy z uzlu robota jsou aktivovány poté,
co robot dokončí svou vlastní bezpečnostní rutinu a používají se v rámci
bezpečnostního programu k uzamčení motorů jako signál, že robot
je v bezpečném pracovním okruhu.
Programovatelné bezpečnostní automaty PLC také pomáhají zkrátit čas
potřebný pro odstraňování problémů.
Schopnost monitorovat bezpečnostní
programy umožňuje rychle odhalit
chybějící vstupní podmínky bez nutnosti použití multimetru nebo procházení soubory výkresů.
Nechte integraci bezpečnosti
na odbornících
Projekty bezpečnostní automatizace
představují nároky jdoucí nad rámec
běžných projektů. Musí být dodrženy
zákonné požadavky a aplikace musí
být validována (někdy kontrolním úřadem), aby bylo zajištěno, že související rizika jsou na přijatelné úrovni,
s ohledem na nejrůznější scénáře dané
aplikace. Budou například zachovány bezpečné podmínky pokud dojde
k nesprávnému použití nebo selhání
zařízení?
„Integrace bezpečnostní technologie
do projektu vyžaduje rozsáhlé znalosti,
aplikační dovednosti a léta zkušeností,“ tvrdí Juergen Bukowski, manažer
bezpečnostních programů společnosti Sick. Programování bezpečnosti se
ve velké míře opírá o schopnosti programátora, který musí zařízení dostat
do funkčního stavu, přizpůsobit je prostředí a provádět změny „za pochodu“.
„Představte si typickou bezpečnostní
aplikaci, v níž musí materiál opustit
stroj, ale žádná osoba ani materiál zde
nesmí vstoupit,“ říká Bukowski. „Toho
lze dosáhnout ‚ztlumením‘ světelné
závory pomocí doplňkových senzorů. Ztlumování (muting) automaticky
dočasně pozastaví funkci bezpečnostního zařízení. Když senzory detekují
paletu, bezpečnostní světelná závora
se ztlumí,“ říká.
Integrace bezpečnosti do provedení
stroje je téměř vždy cenově výhodnější
než její doplnění později. Přispívá také
k vyšší bezpečnosti pracovníků. Technik
na snímku seřizuje překládací stanici
s několika hřídeli.
(Zdroj: Bosch Rexroth)
„Tento úkol dokáže zvládnout
bezpečnostní PLC,“ poznamenává
Bukowski. Bezpečný a předem schválený blok funkce ztlumení zaručuje
bezpečné pozastavení světelné závory.
Předpokládejme, že ztlumovací senzor je odrazný spínač, pro něhož je
výstup VYSOKÝ, pokud vidí odrazný
prvek, a NÍZKÝ, pokud v cestě světlu
stojí objekt.
„Funkční blok ztlumování musí
na vstupu senzoru vidět VYSOKOU
hodnotu, aby světelnou závoru ztlumil,“ dodává Bukowski. „Nezkušený
integrátor to může vidět jako problém
a může navrhnout, ať se signál neguje
funkčním blokem ‚NOT‘.“
„I když takové řešení může fungovat
a zdánlivě být bezpečné,“ pokračuje
Bukowski, „co kdyby selhal napájecí
zdroj těchto dvou senzorů?“
„Oba senzory se vypnou,“ říká.
„Bezpečnostním PLC se bude zdát, že
oba senzory vidí objekt a v důsledku
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
25
Téma z obálky / Bezpečnost v průmyslu
toho ztlumí světelnou závoru. V reálném světě může přijetím bezpečné
koncepce (funkčního bloku) snadno nastat nebezpečná situace,“ varuje. „V tomto případě by bylo zapotřebí použít aktivní senzory s hodnotou
VYSOKO v kombinaci s dalšími kontrolními signály nebo funkcemi časového monitorování.“
Výrobci si pro své automatizační
projekty pečlivě vybírají kvalifikované
integrátory. Stejným způsobem musejí
přistupovat i k bezpečnostním stránkám těchto projektů. Bukowski doporučuje, abyste je udržovali oddělené.
„Nechte bezpečnost na odbornících,“
říká. „Zkušení bezpečnostní integrátoři sníží pravděpodobnost bezpečnostních rizik během všech fází projektu.
Také použití jednoduchých a snadno
použitelných nástrojů pro navrhování,
simulaci a testování pomáhá při validaci bezpečnostních funkcí po dobu
životnosti stroje nebo projektu.“
Bezpečnostní PLC na bezpečnostním Ethernetu využívají sílu jediného kabelu
Začlenění bezpečnostních funkcí
během počátečních fází návrhu projektu je mnohem lepším řešením, souhlasí společnost Advanced Engineering
z města Franklin ve státě Tennessee,
partner společnosti Siemens. I když
začnete v malém měřítku, je to stále
přínosné, protože většina bezpečnostních funkcí může zvládnout rostoucí
systém.
V nedávném projektu společnost
Advanced Engineering poznala, jak
specifikace bezpečnostního PLC v co
nejranější fázi procesu plánování dokáže při navrhování kabeláže a funkčnosti ušetřit čas a peníze. „Použití
bezpečnostního Ethernetu k provádění spuštění/ z astavení, informování o rychlosti a bezpečnostních funkcích po jediném kabelu se ukázalo jako
obrovská úspora,“ říká Jim Neufeldt,
prezident této společnosti. „Brzy již
bude bezpečnostní Ethernet zaveden
všude. Připojíte jej k zařízení a budete mít k dispozici řízení, diagnostiku
a bezpečnostní funkce. Můžete nastavit zóny a zařízení resetovat. S inteligentními zařízeními, jako jsou pohony,
jsou dostupné i další funkce.“
Tato společnost rozsáhle spolupracuje s odvětvím výroby automobilů
a instalovala mnoho bezpečnostních
systémů s více než 200 bezpečnostními
I/O body. „Obvykle to vyžaduje značný rozsah kabeláže,“ říká Neufeldt.
„Nicméně distribuování I/O bodů
pomocí sběrnice Profibus a procesoru Siemens Simatic S7-300F výrazně
rozsah kabeláže snižuje a zvyšuje bezpečnost operátora.“
V jednom případě výrobce automobilů, který nastavoval zóny pro roboty
Manipulace s ocelovými plechy pro tuto prostřihovací a tvářecí operaci
způsobovala nepřijatelné množství úrazů pracovníků až do doby, než společnost
CNC Solutions automatizovala proces a zajistila, že pracovníci nyní manipulují s díly
s ostrými hranami méněkrát. Robotický systém snížil prostoje a úrazy způsobované
repetitivním pohybem. (Zdroj: CNC Solutions)
26 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
a razicí lisy, hledal řešení zabezpečení těchto zón. Tento úkol by vyžadoval velký počet bezpečnostních relé
a výrobci záleželo na co nejnižších
nákladech. Integrátor namísto toho
navrhnul provedení s bezpečnostními
PLC a bezpečnými I/O. Zahrnovalo
střežené zóny mezi lisy a určení, které
funkce se mají vypnout u každé zóny,
aby do nich mohl operátor bezpečně
vejít. S pomocí relé by toto řešení stálo
zhruba 100 000 dolarů. Provedení
s bezpečnostními PLC bylo instalováno asi za 60 000 dolarů. Výrobce automobilů od té doby modifikoval systém
a provedl změny, které by byly s relé
téměř neproveditelné.
Nakonec je použití bezpečnostních
PLC efektivnější než řešení s relé, říká
Neufeldt. Jsou flexibilnější, nabízejí
diagnostiku, vyžadují méně kabeláže
a dokáží přizpůsobovat distribuovaná
I/O bez nutnosti odstávky.
Integrace bezpečnostních řídicích
prvků u společnosti GM
Větší důraz na integraci bezpečnosti
může také zvýšit objem výroby a ušetřit miliony dolarů. Před více než 15 lety
se společnost General Motors vydala
na cestu s cílem patřit mezi nejlepší
na světě, pokud jde o úroveň bezpečnosti. Program, který spustila, dramaticky snížil úrazovost v jejích severoamerických závodech, když v období
let 1993 až 2008 snížil míru absence ze
4,5 ze 100 pracovních dnů na 0,14 pracovního dne. Výrobce toho dosáhnul
tím, že „bezpečnost a naše úsilí o zvyšování bezpečnosti, jsme zviditelnili
pro každého, na všech úrovních,“ říká
Mike Douglas, vedoucí manažer a konzultant této společnosti pro Global
Health & Safety, Design, Standards
and Technologies.
Vedoucí pracovníci společnosti
GM a zástupci odborů spolupracovali na integraci bezpečnosti od základní výrobní úrovně až po nejvyšší patra
firmy. Toto úsilí zahrnovalo zřízení speciálních týmů pro bezpečnost
a vytvoření programu hodnocení rizika pro identifikaci potenciálních rizik,
stanovení potřeb automatizace bezpečnosti a zajištění, že stroje a zařízení
splňují požadavky platných předpisů.
V jednom projektu byly instalovány
bezpečnostní řídicí prvky společnosti
Rockwell Automation pro rutinu úkolů
a integraci do výroby, krok, který společnosti GM ušetřil několik milionů
dolarů ročně v pěti závodech a pomohl snížit dobu odstávek. Ve skutečnosti bezpečnostní funkce zvýšily objem
výroby závodu o čtyři další vozidla
každých pět hodin, což se projevilo ve zlepšení celkových finančních
výsledků společnosti GM.
Tento proces vyhodnocení rizika
rovněž vedl k integraci bezpečnosti
a standardního řízení pro optimalizaci
nákladů na hardware, kabeláž a produktivitu. Společnost GM se zaměřila na programovatelné řídicí prvky
za účelem snížení nákladů na kabely
a práci spojených s pevným zapojením vyžadovaným u bezpečnostních
relé. Poté spolupracovala se společností Rockwell Automation na vývoji
a implementaci zařízení, které je nyní
k dispozici jako řídicí prvek AllenBradley GuardLogix. Řídicí prvky
s klasifikací bezpečnostní úrovně SIL
(Safety Integrity Level) 3 v sobě integrují bezpečnostní a standardní řízení. Jsou součástí systému Integrated
Architecture společnosti Rockwell
Automation, který pomáhá zlepšit
sdílení informací, poskytuje multidisciplinární řízení, snižuje náklady
na školení a urychluje programování
a zprovozňování. Také provozní inteligence a diagnostika automatizačního
systému zvyšují produktivitu a životnost zařízení, přičemž zkracují dobu
odstávek.
Použití řídicích prvků namísto tradičních relé pomohlo společnosti
GM zkrátit čas potřebný po instalaci
a odlaďování nového zařízení karosárny. Dříve vyžadovalo zapojení
typické pracovní buňky s pěti roboty 640 kabelů. Nový systém omezil
kabeláž na jeden pětižilový kabel.
Také možnost připojení typu „plug
and play“ a odlaďovací funkce snížily čas a náklady potřebné pro instalaci a údržbu.
Cesta společnosti GM za vyšší bezpečností pokračuje. Tento výrobce
automobilů a její partner, společnost
Rockwell Automation, implementují
další řešení bezpečnostní automatizace, která pomáhají snižovat náklady,
zvyšovat objem výroby, a především
zvyšovat bezpečnost pracovníků. Když
se někdo dotázal, kdo je v GM odpovědný za bezpečnost, Mike Douglas
řekl: „Je to jednoduché – jsou to
všichni.“
Selhání bezpečnostních systémů může mít za následek
smrt nebo majetkové škody.
Integrace bezpečnosti
během procesu navrhování
může ušetřit čas, peníze
a lidské životy, a zamezit
novým aférám v novinách.
Integrace funkční bezpečnosti
a polohování
Integrátoři se zkušenostmi v oblasti
polohování bývají často žádáni o zabudování serverem řízeného polohování do stávajícího stroje nebo procesu. Servořízení může nabídnout řadu
přínosů, ale vždy když se přidá nový
pohyb, se musí zohlednit funkční
bezpečnost stroje,“ říká Gary Thrall,
vedoucí technik produktové podpory
společnosti Bosch Rexroth.
„Funkční bezpečnost se nejlépe aplikuje jako součást celkového procesu
navrhování stroje, než jen jako doplněk
na konci,“ říká. Velkosériový závod
na montáž automobilových airbagů
zkrátil dobu cyklu tím, že propojil
světelnou závoru na vstupu do nakládkové/vykládkové stanice se vstupem
koncového spínače přejetí při pohybu
dopředu u servopohonu. Servo pohybuje rameny skládajícími airbag. Pokud
operátor zasáhne do světelné závory,
zatímco se stroj stále pohybuje dopředu
k vykládkové stanici, osa se zastaví.
Pohyb odsunutí po uvolnění dokončeného airbagu byl dovolen, i kdyby ruce
operátora narušily světelnou závoru.
Při použití standardního (nikoli bezpečnostního) vstupu, bez redundance nebo diagnostiky, by jediné selhání mohlo způsobit výpadek funkce
zastavení a umožnilo prudký pohyb
směrem k rukám operátora – riziko,
kterému se chtěla společnost vyhnout,“
říká Gary Thrall. Vstup limitu přejetí u standardního servopohonu je
obvod navržený podle zásad běžné
dobré praxe, ale není bezpečnostně
klasifikovaným redundantním a pro
řízení spolehlivým produktem,“ říká.
Mezi přítomnými stroji zatím nedošlo
k selhání a následné nebezpečné situaci, ale zainteresovaní pracovníci se
rozhodli riziko omezit.
Gary Thrall navrhoval, aby závod
zvážil funkci pohonu označenou
jako Safe Direction, jak je definována v normě IEC EN 61800-5-2. Funkce
Safe Direction poskytuje bezpečnostně certifikované monitorování pohybu osy, které osu odpojí od krouticího momentu, pokud se pohne o více,
než je přípustná vzdálenost „nesprávným“ směrem. Jakmile je monitorování nakonfigurováno, lze je vypnout
a zapnout s redundantními doplňkovými vstupy k pohonu – v tomto případě
z výstupů světelné závory.
„U mnoha zakázek osazování novými prvky nemusí být původní systém
dostatečně moderní, aby dokázal podporovat základní střežení a zamykání zařízení,“ pokračuje Thrall. Často
je k dispozici jen jednoduchý jednokanálový neredundantní nouzový
vypínač pro odpojení přívodu elektřiny. Doplnění náležitého střežení a zamykání dvířek, které odpojuje přívod napájení servopohonům,
může způsobit nové chyby a způsobit
problémy s restartováním. Vypuštění
výkonových stykačů také zatěžuje
kondenzátory sběrnice, plýtvá energií na vybíjení a nabíjení a omezuje
dobu výrobního cyklu.
Dave Stuber ze společnosti Custom
Controls Solutions, St. Charles,
Illinois, doporučuje použít funkci Safe
Stop 2, jak je definována v normě IEC
EN 61800-5-2, která chrání operátora, pokud se pohon spustí neočekávaně. Umožňuje pohonu, aby si zachoval krouticí moment a udržel pozici
i při zastavení. Všechny osy v komplikovaném systému mohou udržovat
svou pozici a synchronizaci, zatímco
jsou dvířka otevřená pro úpravy nastavení. Bezpečnostní funkce monitoruje pohyb, a pokud se pohyb dostane
mimo stanovenou bezpečnou mez,
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
27
Téma z obálky
Integrátoři musí posílit
integraci komunikací tím,
že zajistí vysoce zabezpečené a robustní systémy. Stále
větší a kritický význam má
kyberprostorové zabezpečení. Bez něj by integrátor dodal systém, který by
mohl potenciálně ztratit přehled, nebo dokonce ztratit
data v reálném čase mezi
systémy SIS a DCS, které
integruje. Splnění tohoto
náročného úkolu vyžaduje, aby integrátoři využili
funkce kyberprostorového
zabezpečení v systémech
SIS a DCS, vyvinuli nové
nástroje a vypracovali nové
soubory dovedností.
Systémy musejí mít řešení
komunikací a zabezpečení
Bezpečnostní světelné závory, jako je Model
natolik pružná, aby mohla
A-C4000 od společnosti Sick (na obrázku), se
spolupracovat s kterýmkočasto využívají pro střežení místa provádění
li systémem DCS třetí straoperací na stroji.
ny, a natolik snadno ovladaodpojí krouticí moment. Nedochází telná, aby mohla poskytovat potřebné
tak k namáhání z důvodu cyklického bezpečnostní funkce. Funkce systépřívodu proudu, opotřebení stykačů, mu SIS musejí být vhodně odděleny
ani k časovým zpožděním a chybám. od funkcí systému DCS tak, aby ztráta
Také není nutná logika pro restarto- komunikace nebo integrity nebránila bezpečnostnímu systému ve výkování uprostřed cyklu.
nu jeho určené funkce, kterou je udržovat procesy vyžadující ochranu
Integrovaná bezpečnost znamená
bezpečnými.
také zabezpečení
Některé systémy SIS si samy kontBezpečnostní přístrojové systémy
(Safety Instrumented Systems – SIS) rolují přístup ke komunikacím. V jedvyžadují vyspělé dovednosti inte- nom případě společnost Invensys
grátora. „Integrátor musí proká- Operations Management spoluprazat svou kompetentnost a kvalifi- covala se společností Byres Security,
kaci pracovat se systémy SIS, a to firmou zaměřenou na kyberprostože dokáže zajistit systém zaruče- rové zabezpečení, na projektu doplně splňující požadavky zákazní- nění firewallu OPC ke svým komuka na bezpečnostní úroveň (Safety nikačním modulům Triton (Triton
Integrity Level – SIL) u každé bez- Communications Modules – TCM).
pečnostní přístrojové funkce (Safety Firewall umožňoval vrstvu hloubkoInstrumented Function – SIF),“ říká vé obrany, která integrátorům dovoloNeil Crompton, výkonný ředitel spo- vala využívat výhod pružnosti a intelečnosti Trinity Systems ze Spojeného grace firewallu OPC Classic bez obav
království. „Většina bezpečnostních o zabezpečovací systémy související
systémů potřebuje mít své komuni- se systémy na bázi DCOM.
Často musí integrátor vyvinout
kační funkce integrovány do komunikační infrastruktury DCS bezpeč- nástroje pro obohacení funkčnosti
ně a zabezpečeně,“ dodává. Aby to zajištěné dodavatelem. V jednom příintegrátor dokázal, musí být schopen padě společnost Trinity Systems vyvinakonfigurovat a využívat komuni- nula vzdálený prohlížeč, který vyukační možnosti systémů SIS a DCS. žívá funkce zabezpečení komunikace
28 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
zařízení Triconex TCM a firewallu
Triconex Firewall. Prohlížeč poskytuje jednoduché a cenově přijatelné
okno do systému SIS z obchodní nebo
primárně řídicí sítě, zatímco firewall
Triconex Tofino a model zabezpečeného uživatelského přístupu (User
Access Security Model) zabudovaný
v modulu Triconex Communication
Module, zajišťuje, aby to bylo okno
pouze pro čtení, které nikdy nemůže
ovlivnit bezpečnostní funkce.
„Procesory a výrobci jsou neustále ohrožováni novými a stále nebezpe č nější m i k ybe r prost orov ý m i
útoky, které vyžadují větší ostražitost
a zabezpečení,“ říká Joe Scalia, architekt portfolia společnosti Invensys
Operations Management. „Firewall
OPC tato rizika zmírňuje tím, že řídí
provoz do komunikačnímu modulu
a z něj, čímž ještě více pojišťuje, aby
kyberprostorový vpád neohrozil integrovanou komunikaci mezi bezpečnostními a kritickými řídicími systémy a dohledovým rozhraním HMI
nebo distribuovanými řídicími systémy.“
Jeanine Katzel je přispěvatelka časopisu Control Engineering.
Kontaktujte ji na adrese [email protected]
Integrátory automatizačních systémů specializující se na bezpečnostní a zabezpečovací systémy, výrobu
a modernizaci strojů, kontrolu a řízení
strojů, výrobní techniku a další obory
naleznete na adrese www.integratori.
controlengcesko. com.
Další informace o dodavatelích
a integrátorech zmíněných v tomto
článku naleznete na jejich webových
stránkách:
www.boschrexroth.cz
www.cncsolutionsllc.com
www.ddauto.com (D&D
Automation)
www.gm.com
www.iom.invensys.com
www.pilz.com
www.rockwellautomation.cz
www.sea.siemens.com
www.sickusa.com
www.tofinosecurity.com (Byres
Security)
www.trinitysystems.com
Bezpečnost strojů a strojních
zařízení: promyšlený projekt
příslušné technické dokumentace (průvodní, provozní, místní bezpečnostní
předpisy). Vypracují závěrečný protokol, který následně slouží jako podklad
pro prokázání činnosti pro Státní úřad
inspekce práce (SÚIP).
M
inimální požadavky
na bezpečný provoz
a používání strojů,
technických zařízení,
přístrojů a nářadí jsou
jasně definovány evropskou směrnicí
89/655/EEC. Ta byla do české legislativy převzata nařízením vlády ČR
378/2001 Sb., které vstoupilo v platnost 1. 1. 2003.
Veškerá strojní zařízení, která nesplňují minimální požadavky na bezpečný
provoz, jsou vystavena riziku v podobě zákazu provozu a práce na nich.
Po celou dobu nezbytného odstraňování nalezených nedostatků vznikají provozovateli dodatečné náklady spojené
s odstávkou výroby. Přichází o zisk.
Dva stupínky k bezpečnosti
Schneider Electric vnímá zvýšenou
poptávku na uvedení strojů do souladu s NV 378/2001 Sb. Zároveň si
uvědomuje fakt, že prostředky na toto
potřebné jsou v řadě případů citelně
limitovány.
V rámci svého projektu Bezpečnost
strojů a strojních zařízení proto přináší dvě ucelené, přesto samostatně
využitelné nabídky. První představuje „pouhé“ kvalifikované zhodnocení stavu provozovaných celků dle NV
378/2001 Sb., druhá pak jejich uvedení
do souladu s tímto nařízením.
Posouzení bezpečnosti provozovaných
strojů ve smyslu NV 378/2001 Sb.
Odborníci Schneider Electric zhodnotí všechna ochranná zařízení (např.
kryty) daného stroje, včetně posouzení
Uvedení strojního zařízení do souladu
s NV 378/2001 Sb.
Nava z ující nabíd k a projek t u
Bezpečnost strojů a strojních zařízení zahrnuje tyto kroky:
● Posouzení bezpečnosti provozovaných strojů – včetně analýzy rizik
– dle příslušného NV.
● Návrh efektivního řešení.
● Realizaci dohodnutého řešení,
včetně vypracování protokolu o úpravě stroje.
● Závěrečnou zprávu, která jasně
a přehledně popíše všechny učiněné
kroky.
Konkrétním příkladem fungování
projektu je např. rekonstrukce linky
na výrobu střešní krytiny ve společnosti Cembrit Beroun. Linka byla
vybavena ochranným ohrazením
a vstupní prostory byly zajištěny
bezpečnostními světelnými bariérami Preventa.
O bezpečnosti bez zábran a s výhrou
Aktuální informace o projektu
Bezpečnost strojů a strojních zařízení jsou připraveny na speciálním
webu „Preventa“. Návštěvníci se zde
mohou například podělit – prostřednictvím diskusního fóra – s odborníkem o své problémy. Každá otázka
položená do 30. 3. 2011 bude zařazena
do soutěže o nabitý MP3 přehrávač.
Více informací k tématu – a prostor pro kladení otázek – najdete na www.preventa.schneider-electric.cz.
Antonín Zajíček, Marketing
Schneider Electric
„Nařízení vlády 378/2001 Sb. platí
pro všechna provozovaná zařízení –
bez ohledu na datum jejich prvního
uvedení na trh nebo do provozu.“
STROJNÍINŽENýrství
Foto poskytla Ingersoll Rand
P
Vzduch
bez tajemství
Audity stlačeného vzduchu
odhalí úniky ve vašem systému
James Green a George Mankos
Ingersoll Rand
30 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
odle amerického ministerstva
energetiky se mohou systémy
stlačeného vzduchu podílet až
na 30 % celkové spotřeby energie závodu. Se stále rostoucím
důrazem na snižování nákladů a maximalizaci účinnosti jsou tyto systémy často jednou
z nejvýznamnějších příležitostí k úsporám.
Naštěstí tyto příležitosti existují u každého
systému stlačeného vzduchu.
Systémy stlačeného vzduchu se obvykle
využívají u vysoce nespojitých aplikací, jako
jsou montážní nebo lakovací operace, kde
může využití vzduchu značně kolísat, protože uživatelé spotřebovávají vzduch ve velice proměnlivém množství. Náležité nastavení dělicí nádrže a správně dimenzované
vzduchojemy mají při tomto typu systému
zásadní význam pro zvýšení stability procesu a snížení spotřeby energie.
Pro maximalizaci účinnosti mezi různými
operacemi lze pro spouštění různých částí
systému použít také regulační průtokové
ventily. Také použití kompresoru s proměnlivou rychlostí jako redukčního kompresoru
umožní udržet konstantní průtok vzduchu
a snížit nároky na energii.
Druhým extrémem jsou aplikace s kontinuálním nasazením, které vzduch využívají
konstantním a stabilním způsobem. V takovém scénáři kompresory fungují na špičkový výkon po celou dobu, aby byla maximalizována účinnost.
Snadným prvním krokem při zvyšování
účinnosti systému u tohoto typu systému
je identifikovat a odstranit jakékoli falešné
požadavky, jako jsou nečinné procesy, které
jsou stále připojeny ke vzduchové soustavě,
nebo zřídka používané procesy, které neustále odčerpávají vzduch. Využití systémových
kontrolérů může přispět k vyvážení potřeby
vzduchu mezi kompresory a zabránit plýtvání energií u kompresorů provozem bez
generování stlačeného vzduchu.
Otázky a odpovědi
Bez ohledu na situaci poptávky soustavy platí, že čím více lze dodávku přiblížit poptávce, tím účinnější se vzduchová
soustava stane. Zodpovědění následujících
základních otázek může pomoci určit, jak
dobře jsou ve vzduchové soustavě sladěny
dodávka a poptávka:
● Je dodávka vzduchu dostatečná?
● Je vzduch produkován, když je zapotřebí a ve správném množství?
● Jak efektivně systém stlačeného vzduchu produkuje vzduch? Je systém nedostačující, nebo naddimenzovaný?
● Je kvalita vzduchu dostatečná?
● Je vzduch dodáván ke konečnému procesu pod správným tlakem?
● Jak účinný je rozvodný systém při
dodávce vzduchu následným uživatelům?
● Jsou v soustavě nějaká zúžená místa,
která způsobují poklesy tlaku?
● Jsou v soustavě nějaké úniky, které by
mohly soustavu znehodnocovat?
● Jak efektivně konečný uživatel vzduch
využívá?
● Dochází ke ztrátám vzduchu v konečných procesech nebo nástrojích?
● Existují nečinné nebo staré procesy, které již nepotřebují využívat dodávku
vzduchu?
● Je chování vzduchové soustavy adekvátně měřeno?
● Jak se měří chování soustavy? Jaké
ukazatele se využívají?
Atlas Copco nabízí komplexní, velmi
precizní a nezávislý systém měření
I
novace a vývoj nových technologií postupují vpřed rychleji, než je mnohý uživatel schopný sledovat. A protože jednotlivé produkty se často velmi podobají,
rozhodují se investoři při nákupu také podle doplňkových služeb, které dodavatel nabízí. V případě kompresorů je jedním z takových argumentů ke koupi nabídka
kvalitního auditu výroby stlačeného vzduchu. Společnost Atlas Copco jej poskytuje v rámci širokého komplexu služeb pod názvem AIRScan. Jedná se o komplexní,
velmi precizní a nezávislý systém měření. S jeho pomocí klient odhalí oblasti, v nichž
je možné ušetřit, a dozví se o uceleném řešení, jak co nejvyšších úspor dosáhnout.
V závislosti na konkrétním rozvodu stlačeného vzduchu má zákazník možnost vybrat
si celkový rozsah auditu. Tím, že získá detailní přehled o možných úsporách, má pak
příležitost vhodně naplánovat další opatření či investice a vyhne se zbytečnému
vynakládání prostředků na zařízení, jejichž kapacitu by nevyužil, nebo která pro něj
naopak nebudou dostačující.
Ing. Karel Kramář, Product Manager,
Atlas Copco s.r.o.
Přínosy průzkumu soustavy stlačeného vzduchu
S
tlačený vzduch se podílí značnou měrou na spotřebě energie
a přitom může mít účinnost pouhých 10–20 %. Tato příležitost
se zahrnuje optimalizací motorem poháněných soustav stlačeného vzduchu díky zavedení programu odstraňování úniků, který
nakonec vede ke snížení poptávky a omezení doby běhu kompresorů.
Mnoho organizací dokáže odstavit celý kompresor a odstranit
související náklady na straně dodávky díky vyřešení úniků zjištěných v průzkumu. Ultrazvuková technologie pracuje se zvuky
o frekvenci nad 20 kHz (nad hranicí lidského slyšení). Detektory
snímají ultrazvukové vlny a převádějí je do slyšitelného rozsahu
pro operátora, který je sleduje ve sluchátkách.
Průzkum soustavy stlačeného vzduchu
Než zahájíte váš program odstraňování úniků stlačeného vzduchu,
doporučuje se, abyste určili tu nejlepší trasu v rámci závodu tak, že
si nakreslíte jednoduchý náčrtek soustavy stlačeného vzduchu. Díky
rozdělení soustavy na inspekční zóny bude proces lépe zvládnutelný.
Začněte u kompresoru (tj. na straně stlačeného vzduchu) a pokračujte směrem ven. U každého úniku zavěste štítek a aktualizujte
svůj výkres. Zajistěte, abyste zaznamenali následující informace
pro optimalizaci projektu a procesu upřednostňování úkolů:
● Hladina hluku v decibelech (dB)
● Použitý přístroj
● Vzdálenost od místa úniku při jeho zjištění
● Pořiďte snímek lokality
Během inspekce hledejte a štítky označujte příznaky úniků, jako
jsou otevřené ventily, hadry položené přes potrubí kvůli snížení
hluku u velkých úniků, zapnuté stroje bez obsluhy, které vypouštějí vzduch. Zkontrolujte a opravte kondenzační nádoby a nenechávejte je otevřené. Zkontrolujte vadné nástroje konečného použití
a rychlospojky.
Řekněme, že při průzkumu vaší soustavy o tlaku 100 PSIG zjistíte 20 úniků hlučnosti rovnoměrně rozdělených mezi 20 a 30 dB.
Pomocí následující zjednodušené tabulky hlučnosti a úniků vypočtěte ztráty v CFM na každé úrovni hlučnosti.
Odečet
100 PSIG
75 PSIG
10 dB
0,5
0,3
20 dB
0,8
0,9
30 dB
1,4
1,1
Hodnoty jsou v CFM na základě vzduchu.
Úspora energie = (ztráta vzduchu (CFM) / 4,2) (0,746) (počet hodin ročně) (USD / kWh)
účinnost motoru
Tyto úniky způsobují ztrátu v nákladech na energii ve výši 3 096
dolarů ročně.
- Dale Smith, CMRP
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
31
STrojní inženýrství
Tlak přiváděný do zařízení
na výrobu dusíku byl stabilizován a bude průběžně
monitorován pro zajištění
konzistentního výstupu
dusíku a snížení odpadu.
32 • Únor 2011
● Měří a vyhodnocuje se soustava pomocí těchto ukazatelů pravidelně?
● Kdo je odpovědný za zajištění, že soustava funguje se špičkovou účinností?
Audity přinášejí výsledky
I když výše uvedené otázky představují
dobrý výchozí bod, pro náležité vyhodnocení
chování vzduchové soustavy a nalezení konkrétního řešení pro danou situaci je zapotřebí
rozsáhlá analýza. Abyste ji provedli co nejefektivněji, zvažte objednání profesionálního
auditu systému. Profesionální tým pro audit
vzduchové soustavy může zajistit komplexní
analýzu aktuálního chování systému a pomocí
těchto informací vypracovat podrobný plán
zlepšení pro konkrétní lokalitu.
„Audit pomáhá zákazníkům důkladně
pochopit, jak jejich vzduchová soustava funguje. Dává jim nástroj k okamžitému provedení zlepšení a znalosti, které potřebují pro
zachování běhu jejich systému na maximální
účinnost i v budoucnu,“ uvedl Chip Rhoden,
regionální auditor společnosti Ingersoll Rand.
řízení & údržba průmyslového podniku
Výrobní závod Trane ve městě Pueblo
ve státě Colorado je dokonalým příkladem
potenciálních přínosů, které profesionální audit vzduchové soustavy může společnostem přinést. V rámci snah podniku
o průběžné zlepšování provedl závod Trane
audit s cílem nalézt cestu ke snížení spotřeby energie a zvýšení kapacity procesu
díky zúžení tlakového pásma k následným
zařízením.
Auditorský tým společnosti Ingersoll
Rand začal rozhovory s klíčovým personálem a objížděním závodu, aby zjistil, jak se
vzduchová soustava využívá. Dále pečlivě
zmapoval dodávku a rozvod stávající soustavy v závodě. Dodávka byla počítána společně s celkovou jímací kapacitou a následnou
spotřebou všech procesů. Dále tým nainstaloval měřicí a záznamové systémy pro měření využívání vzduchu zákazníkem a získání
základních dat pro vyhodnocení. Nakonec
tým měřil úniky v soustavě pomocí ultrazvukového zařízení pro detekci úniků, aby
se tím eliminovala falešná poptávka.
Odstraněním nadbytečného potrubí a doplněním ventilu pro regulaci průtoku
s náležitě dimenzovanými řízenými vzduchojemy byl celkový tlak v síti soustavy
stabilizován a snížen.
Provedení změn
Audit zjistil, jak tomu u starších soustav
bývá, že značná část zařízení využívajících
stlačený vzduch, která byla nainstalována
v rámci doplňování kapacity závodu, není
tak efektivní, jak by mohla být. Byly zde dvě
samostatné vzduchové soustavy na opačných
koncích budovy, které fungovaly nezávisle
na sobě. Navíc vzduchojem v soustavě byl
neadekvátní pro některé procesy, které soustava podporovala, což vedlo k neefektivitě
a způsobovalo problémy s kvalitou během
výroby. Kromě toho zde běžely redundantní kompresory spotřebovávající nadměrnou
energii. Na základě dat a doporučení z auditu
spojili v závodě Trane dvě samostatné vzduchové soustavy do jedné, přidali regulátory
průtoku, systém správy energie a zavedli plán
na zmírňování úniků pro zachování účinnosti.
„Díky tomuto auditu vzduchové soustavy jsme ušetřili až 40 % nákladů na energii
souvisejících s naší vzduchovou soustavou
a až 10 % našich celkových
nákladů na elektrickou energii. Auditorský tým posuzující vzduchovou soustavu měl
mimořádné znalosti a velmi
dobře se s ním spolupracovalo. Kéž by každý
průzkum přinesl úspory v takovém rozsahu,“
uvedl Jim Meyer, provozní manažer pro údržbu a zařízení v závodě Trane ve městě Pueblo.
Díky pochopení způsobu fungování vzduchových soustav a odpovědím na určité otázky týkající se jejich využívání a provedení
základní analýzy je možno vzduchové soustavy optimalizovat pro fungování s maximální
účinností a přispět tak ke snížení celkových
nákladů závodu na energii.
Před a za čisticím zařízením
byly nainstalovány tlakové
přechodky Pete's Plug,
což závodu umožnilo měřit
pokles tlaku v čisticím zařízení a v případě potřeby
provádět zlepšení.
James Green je manažer globálního produktového marketingu a George Mankos je
manažer globálního portfolia společnosti
Ingersoll Rand.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
33
STrojní inženýrství
Technologie šroubového
dmychadla přispěla
k úsporám energie a vyšší
účinnosti kompresorů.
Technologie
šroubových
dmychadel
John Conover
Atlas Copco
certifikována pro úsporu energie
V
roce 1860, ve stejném
roce, kdy Abraham Lincoln
oznámil svůj záměr kandidovat na prezidenta, byl
podán patent na první objemové dmychadlo s rotujícími písty.
Dlužno říci, že technologie od té doby
značně pokročila.
Pro splnění průmyslové poptávky
o 150 let později byl vypracován nový
přístup. Šroubová dmychadla poskytují průměrně o 30 % vyšší účinnost
než konvenční dmychadla s rotujícími
písty a představují novou a osvědčenou
řadu energeticky účinných produktů pro aplikace vzduchové ventilace
v řadě odvětví.
Změny technologie
Technologie stará 150 let, jež se
stále používá v dnešních objemových
dmychadlech s rotujícími písty, využívá dva nebo tři rotory s křídly, které
se otáčejí ve skříni, vtahují vzduch
do kompresní komory a poté jej
vypouštějí výstupním otvorem. Tlak
vzduchu během tohoto procesu zůstává
konstantní až do doby, než křídla rotoru odkryjí výstupní port. Určitá část
vzduchu se dostane zpět do kompresní komory, čímž se v zachycené kapse
zvýší tlak a sníží objem.
Křídla rotoru se nadále otáčejí,
dokud není vzduch vytlačen ze skří-
34 • Únor 2011
ně. Tento proces vede k vysokotlakému
pulzování a typickému klepavému, až
kvílivému hluku.
Technologie využitá u šroubových dmychadel je zmenšenou verzí
vzduchového kompresoru. Vzájemně
do sebe zapadající páry rotorů mezi
sebou zachycují a stlačují vzduch.
Během každé otáčky je vzduch postupně stlačován.
Při bližším pohledu na začátku kompresního cyklu vyplňuje vzduch prostor mezi drážkovým a křídlovým
rotorem. S tím, jak se rotory otáčejí,
sání se uzavírá a zachycuje příslušné
množství vzduchu. Rotory se nadále
otáčejí a zmenšuje se objem mezi polovinami rotoru, které do sebe zapadají.
Rotory se nadále prolínají, až vzduch
vyjde z výstupního portu. Protože
k procesu stlačení dochází vnitřně, je
zapotřebí méně energie k přesunu stlačeného vzduchu na místo jeho konečného použití.
Vedlejším přínosem technologie
šroubových dmychadel je výrazně
tišší chod těchto energeticky účinných dmychadel s úrovní hluku 75
dBa oproti 85 až 90 dBa u dmychadel
s rotačními písty. To představuje rozdíl mezi úrovní hluku plné restaurace
(cca 80 dBa) a hlukem běžící sekačky
na trávu (cca 90 dBa). Pro představu,
o kolik je tato úroveň hluku lepší, uvá-
řízení & údržba průmyslového podniku
díme skutečnost, že organizace OSHA
nařizuje, aby zaměstnavatelé zavedli program průběžné ochrany sluchu
u zaměstnanců, kteří jsou při práci
vystaveni úrovni hluku, jež přesahuje
osmihodinové období s intenzitou rovnou nebo vyšší než 85 dBa. Pod touto
úrovní již nejsou nařízena žádná další
nebo speciální opatření pro ochranu
zaměstnanců před hlukem.
Energetická účinnost a potenciální
úspory
Náklady na energii se u většiny firem v USA za poslední dekádu
zdvojnásobily a vedoucí závodů proto
stáli před úkolem najít nové způsoby maximalizace provozní účinnosti
a snížení provozních nákladů – a to vše
bez újmy na kvalitě či objemu výroby.
V nedávno provedené případové
studii, kdy byly porovnávány technologie šroubového dmychadla a dmychadla s rotačními písty, a to za stejných podmínek – 56,6 m3/min po dobu
8 760 hodin neboli jednoho roku, při
ceně energie 0,052 dolaru za kWh,
byly u technologie šroubového dmychadla zaznamenány úspory téměř
15 000 dolarů za rok, tj. 150 000 dolarů
za deset let, ve srovnání s běžnými objemovými dmychadly s rotačními písty.
V této testovací instalaci bylo rotační
dmychadlo s třemi písty dimenzováno
Provedení šroubového dmychadla umožňuje přizpůsobit jeho kapacitu poptávce a zajistit mnohem vyšší provozní účinnost.
s motorem o výkonu 110 kW a připojeno k samostatně instalovanému frekvenčnímu měniči. Pro srovnání bylo
nainstalováno bezolejové šroubové
dmychadlo s motorem o výkonu 75 kW
a integrovaným frekvenčním měničem.
Výsledná měření provedená při maximálním objemovém průtoku každého
stroje ukázala, že objemové dmychadlo
s rotačními písty potřebovalo pro přemístění stejného objemu vzduchu průměrně o 32 % méně energie.
Další měření, provedená německým
sdružením pro technické zkoušení
TÜV, porovnávala fungování nového
bezolejového šroubového dmychadla
a dmychadla se třemi písty.
Výsledky zkoušky ukázaly, že šroubové dmychadlo dosáhlo průměrně
23,8% zlepšení energetické účinnosti v porovnání s dmychadlem se třemi
písty při tlaku 0,5 baru (e) a vykázalo
39,7% zlepšení při tlaku 0,9 baru (e).
Na základě těchto výsledků organizace
TÜV certifikovala šroubová dmychadla
ZS společnosti Atlas Copco s poznámkou: „Experimentální výsledky ukazují silnou korelaci se základními zákony
termodynamiky a představují šroubová
dmychadla jako účinnější stroj.“
Široká řada aplikací
Průmyslové využití technologie šroubových dmychadel je velmi široké. Jednou z aplikací, která je připravena plně
využít tuto unikátní technologii, je proces čištění odpadních vod.
Při anaerobním čištění odpadní
vody požírají bakterie organický odpad
a rozkládají jej na oxid uhličitý, dusík
a vodu. Protože při tomto procesu bakterie potřebují kyslík, v provzdušňovacích nádržích se nechává probublávat
velké množství vzduchu. V tomto procesu je zásadní položkou spotřeba ener-
gie, kdy dmychadla vzduchu představují průměrně 65 % celkových nákladů
na elektrickou energii potřebnou pro
čištění odpadních vod.
Organizace Environmental Protection Agency uvádí, že v USA se ročně
spotřebuje zhruba 56 miliard kilowatthodin (kWh) na služby spojené s pitnou a odpadní vodou – což se rovná
3 % veškeré spotřeby energie státu. Jen
při samotném procesu čištění odpadních vod unikne do atmosféry téměř 45
milionů tun skleníkových plynů a i 10%
úspory v tomto odvětví mohou každý
rok ušetřit asi 400 milionů dolarů.
Tato technologie překonává konkurenční technologii zejména svým širokým provozním záběrem. Technologie rotačních šroubů může běžet mezi
100 % a 25 % kapacity jen s velmi malou
změnou měrného výkonu. To znamená, že se změnou biologické poptávky
závodu může dmychadlo změnit svou
kapacitu podle dané poptávky a přinést
mnohem lepší provozní účinnost.
Také vedoucí závodů v dalších odvětvích, včetně výroby potravin a nápojů,
farmaceutického průmyslu, chemického průmyslu, papírenství, výroby
netkaných textilií, cementu a obecné
výroby, často ve svých provozech využívají velký počet dmychadel.
Vzhledem k širokému využití nízkotlakého vzduchu v nejrůznějších aplikacích řady odvětví je načase vyslyšet
volání po nižších provozních nákladech
a zvážit modernizaci technologie, která
novodobému výrobnímu závodu přináší
značné úspory energie.
John Conover je produktový manažer
pro nízkotlaká dmychadla a kompresory
společnosti Atlas Copco Compressors.
Trvale udržitelná
produktivita zákazníků
Dmychadla jsou využívána v mnoha průmyslových odvětvích. Až donedávna byla
jejich slabinou vysoká energetická náročnost. Jsme proto rádi, že naši zákazníci
budou moci profitovat z nové technologie
šroubových dmychadel, a pevně věříme,
že se to pozitivně podepíše na jejich konkurenceschopnosti. Ve srovnání s dosud
široce využívanými Rootsovými dmychadly
totiž majitel šroubového dmychadla uspoří
až 30 % energie. Hlavní výhodu tím získají
například komunální a průmyslové čističky odpadních vod, kde dmychadla obvykle spotřebují až 70 % celkových nákladů
na elektřinu.
Zavedením technologie šroubového
rotoru pro dmychadla nyní nabízíme kompletní portfolio kompresorů a dmychadel
pro všechny aplikace a procesy s tlakem
pod 4 bary.
Tato inovace tak přesně naplňuje cíle,
které si společnost Atlas Copco dlouhodobě stanovila ve své filozofii. Pod heslem „trvale udržitelné produktivity našich
zákazníků“ hledáme taková řešení, která
nejenže naplní potřeby klientů, ale dokonce je předčí, aby jim každá investovaná
koruna přinesla maximální užitek. Věříme,
že vždy existuje nějaké nové, lepší řešení.
Naši zákazníci se mohou spolehnout na to,
že s technologiemi Atlas Copco budou produktivní nejen dnes, ale i za několik let.
Ing. Dalibor Zamykal, Business Line
Manager Atlas Copco s. r. o.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
35
ELektrotechnika
Rizika odvodu statické elektřiny
a jejich prevence
Svorky a kabely
musejí splňovat
přísné požadavky,
aby mohly chránit
před nehodami.
Mike O'Brien
Newson Gale
36 • Únor 2011
I
ncidenty způsobené statickou elektřinou
jsou mnohem obvyklejší, než byste očekávali, vzhledem k jednoduchým a spolehlivým prostředkům jejich prevence,
které jsou běžně k dispozici.
Každý rok je v USA hlášeno průměrně 280
incidentů. Ještě častější jsou v Evropě s více
než 400 případy, včetně Spojeného království.
V případech, kde k hromadění elektrostatického náboje dochází v hořlavém nebo výbušném prostředí, samozřejmě vzniká nebezpečí.
Mnoha těmto incidentům bylo možno předejít použitím spolehlivého, nízkoodporového
elektrického spojení mezi příslušným zařízením a určeným uzemňovacím bodem. Mnoho
systémů pro odvod statické elektřiny obsahuje užitečné prvky, jako jsou monitory konektivity a opatření pro ochranu v aplikacích
s agresivním prostředím, ale základ systému
na ochranu před statickou elektřinou je prostý: silná svorka nebo jiné spolehlivé spojení
s chráněným zařízením, vše připojené k vhodnému kabelu schopnému odvést elektrický
náboj do známého uzemňovacího místa.
Zejména u dávkových procesů, vyžadujících každodenně spojit a rozpojit stovky,
nebo i tisíce zemnicích spojení, je nezbytné,
aby bylo opravdu pokaždé dosaženo dobrého
zemnicího kontaktu. Účinnost, spolehlivost
a odolnost jakékoli zemnicí svorky a souvisejících kabelů je proto cestou k ochraně procesních operací před riziky statického výboje.
řízení & údržba průmyslového podniku
Statická elektřina je všudypřítomným
nebezpečím při výrobě nátěrů, pryskyřic,
barev, ředidel, výbušnin nebo hořlavého prachu a při mnoha dalších souvisejících procesech. Společným problémem u těchto aplikací
je to, že na zpracovatelských zařízeních, souvisejících nádobách, bubnech a zásobnících
se mohou usazovat vrstvy produktu, koroze
nebo že jsou opatřeny ochranným nátěrem.
Tyto vrstvy mohou vytvářet nepředvídatelnou
izolační bariéru, která může snadno zmařit
funkčnost určitých provedení svorek a jiných
metod uzemnění používaných v závodě .
Omezení daná předpisy
Důležitost efektivního provedení svorek
a jejich vhodnosti pro použití v hořlavé atmosféře neušla pozornosti regulačních a schvalovacích orgánů na celém světě. Podle normy
ATEX musí zemnicí svorky splňovat specifická kritéria, aby mohly být certifikovány
jako vhodné pro použití v nebezpečných prostorách. Například svorka vyrobená z hliníku, jež je určena pro použití v zóně 0 nebo
20, musí být opatřena povlakem z materiálu,
který za normálních provozních podmínek
nebude přispívat k mechanickému jiskření.
Existují také omezení množství plastu,
které lze použít na těle svorky, protože může
umožňovat povrchové hromadění elektrostatického náboje. Použití plastu může také způsobovat problémy, pokud jde o trvanlivost,
odolnost vůči chemickému působení
a o tepelnou stabilitu.
Svorky jsou také posuzovány s ohledem na zdroje potenciálně uložené energie a jejich schopnost způsobit
jiskru, pokud by byla energie uvolněna v nebezpečném prostoru. Jedním
z hlavních zdrojů energie u zemnicích
svorek je pružina. Pružina má potenciál mechanicky způsobit jiskru kontaktem s jinými objekty, pokud se dostane
mimo tělo svorky.
Svorky jsou testovány na svou konstrukční robustnost, aby se zajistilo, že jakákoli uložená energie je spolehlivě udržena ve svorce. Pro použití
v nebezpečných místech nesmí elektrický odpor ve svorce, včetně kontaktů
a tělesa svorky, přesáhnout 1 Ohm při
připojení k zařízení závodu. Další testy
zajišťují, že svorka je vhodná pro použití
za běžných podmínek v průmyslu. Svorka musí projít zkouškou separační síly,
minimální svorné síly a vibrační zkouškou za různých frekvencí pro zajištění,
že schválené svorky zaručují jistý a stabilní kontakt s mobilním nebo přenosným zařízením závodu.
Studie a testování
Technici společnosti Newson Gale
studovali vliv usazenin produktu, koroze a ochranného nátěru na schopnost
zemnicích svorek účinně odvádět statickou elektřinu. Byly provedeny laboratorní zkoušky navržené tak, aby odrážely reálné provozní podmínky. Tyto
zkoušky zkoumaly vliv vrstev ochranných nátěrů a lepidel na schopnost svorek zajistit dobrý kontakt s proužky
vodivého kovu. S ohledem na schvalo-
vací požadavky zemnicích svorek byl
při zkoušce odporu zemnicích svorek
stanoven vztažný odpor 1 Ohm.
Zkoušky přinesly překvapující
výsledky. Zejména v „nátěrové zkoušce“ i ty nejtenčí vrstvy (400 μm) přinesly široký rozsah hodnot odporu svorek,
který se lišil podle provedení svorky.
Nejvyšší úroveň odporu (nad 1×106
Ohmů) ve zkoušce vykázaly svorky
s různou kombinací velké styčné plochy
se slabým až dobrým přítlakem pružiny.
Svorky, které vykázaly konzistentní
příznivé výsledky (méně než 1 Ohm),
se vyznačovaly malou styčnou plochou
a dobrým přítlakem pružiny. Malá styčná plocha, dosažená pomocí zaostřených hrotů a podporovaná dobrým přítlakem pružiny, umožnila proniknutí
celou řadou zkoušených nátěrů.
„Lepidlová zkouška“ se ukázala jako
nejnáročnější pro všechny testované
svorky. Na kovové vodivé proužky byla
aplikována 1 mm silná vrstva lepidla
a všechny svorky po prvním přicvaknutí
selhaly. Když však bylo v rámci zkoušky povoleno svorkou ručně „zaviklat“
a díky tomu proniknout lepidlem, svorky, které prošly nátěrovou zkouškou,
následně úspěšně prošly i lepidlovou
zkouškou.
Tyto zkoušky dobře prokazují, že
nánosy produktu mohou vážně zhoršit účinnost obecně přijímaných metod
uzemňování. Zejména je třeba upozornit
na to, že svařovací svorky, krokosvorky
a měděné kabely omotané kolem zařízení vykazovaly závodu hodnoty elektrického odporu, které přesahovaly obecně přijímané hodnoty bezpečnostních
zkoušek pro statickou elektřinu.
Efektivní svorky potřebují kabely a připojení, aby mohly čelit mnohým úskalím průmyslového použití.
Zemnicí a propojovací kabely
Účinné svorky potřebují kabely a připojení, které dokáže odolat náporu průmyslového použití. Díky své pevnosti
poskytují vícepramenné kabely z nerezové oceli mnohem vyšší životnost než
měděné svazky nebo kabely, které snadno neustálým pohybem zatvrdnou. Pro
výrobní prostředí, kde koroze představuje problém, jsou dostupné vícepramenné kabely z nerezové oceli.
Údržba
Pravidelná kontrola a evidence integrity propojení k určeným uzemňovacím místům má zásadní význam.
Integritu propojení lze testovat v nebezpečných prostorách pomocí jiskrově
bezpečných přenosných přístrojů, které
zajišťují jednoduché měření pro kontrolu, že svorka má účinné a jisté spojení se zařízením závodu a že propojovací kabel je řádně připojen k místnímu
uzemňovacímu bodu.
Závěr
Dalo by se snadno předpokládat, že
použití jednoduchých svorek automaticky odstraní riziko představované
statickou elektřinou. Nicméně složitost účinného odvodu statické elektřiny vyžaduje pečlivé plánování a zdravý
přístup k řízení rizika.
Regulační a schvalovací orgány
v Evropě a Severní Americe zdůrazňují
důležitost použití speciálně navržených
zemnicích svorek, které jsou vhodné jak
pro bezpečný odvod statické elektřiny,
tak pro použití v průmyslových prostředích. Pro mimořádně kritické aplikace s velice citlivou hořlavou/výbušnou atmosférou, kde je nízkoodporové
propojení naprosto nezbytné, se doporučuje provést vlastní testování svorek
a indikačních či blokovacích systémů.
Dodržování těchto norem a pokynů je
cestou k zajištění toho, že závod i jeho
zaměstnanci budou chráněni před všudypřítomnými a skrytými riziky statické elektřiny.
Mike O’Brien je produktový manažer pro zařízení společnosti Newson Gale pro odvod statické elektřiny
a propojování.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
37
Automatizačnítechnika
běly za určitého teoretického maximálního objemu výroby. Tohoto objemu výroby je dosaženo pouze tehdy, provozujete-li
závod nepřetržitě za maximální rychlosti,
bez zastávek a bez odpadu z důvodu špatné kvality.
D = dostupnost (doba provozu)
V = výkon (rychlost)
K = kvalita (prodejné výrobky)
Index OEE = D×V×K
Je pouhým zbožným přáním dosáhnout úrovně maximálního výkonu,
a proto se často stanovujete realističtější úroveň – úroveň plánovaného
výkonu.
Tři tipy
pro zvýšení OEE
Ulf Stern
IFS
38 • Únor 2011
M
noho manažerských týmů
v oborech se značným objemem výrobních prostředků se zajímá o celkovou
účinnost zařízení (Overall
Equipment Effectiveness – OEE) nebo ji
již počítá, ale v mnoha případech výsledné hodnotě příliš nedůvěřují či nevědí, jak
na základě výpočtu OEE přijímat manažerská rozhodnutí.
V tomto článku prodiskutujeme několik
jednoduchých a praktických způsobů optimalizace prostředí správy podnikových
aktiv (Enterprise Asset Management – EAM)
a plánování podnikových zdrojů (Enterprise
Resources Planning – ERP), aby vám OEE
přinesla větší hodnotu. Zdá se snadné uvědomit si praktický význam OEE, ale je obtížnější úspěšně zaangažovat všechny různé oblasti
podniku, které jsou nezbytné, aby se ze zvýšené účinnosti vytěžilo co nejvíce.
OEE je postavena na předpokladu, že celkovou účinnost nelze maximalizovat provozováním zařízení na jeho nejvyšší rychlost. Je nutno najít rovnováhu mezi rychlostí
a protichůdnou potřebou řídit kvalitu a omezovat prostoje.
V zásadě lze říci, že váš závod nebo
výrobní linka jsou postaveny tak, aby vyrářízení & údržba průmyslového podniku
Pokud tedy zařízení běží po 90 % času,
na 90% rychlost a vyrábíte 90 % prodejných
výrobků, váš index OEE je stále jen 72,9 %.
Ztrácíte 27,1 % vaší teoretické výrobní
kapacity. Analýza OEE spočívá především
ve snaze o nalezení příčin způsobujících
ušlou výrobu jakožto základny pro rozhodování o dalších investicích, které přinesou
nejlepší návratnost (ROI).
Tip č. 1: Odstraňte samostatná datová
úložiště
V mnoha případech jsou informace o provozu zařízení, záznamy o údržbě a údaje
o obchodním výkonu stále uloženy v samostatných datových úložištích a nelze je integrovat. V jiných případech byla tato úložiště
částečně odstraněna, ale procesy a rozhraní
nebyly implementovány, aby umožnily spolupráci a efektivní sdílení dat mezi výrobními operacemi, údržbou a finanční správou.
V některých firmách jsou data správy
aktiv uložena a řízena v jednom systému,
zatímco zbývající obchodní procesy, včetně
základních procesů, jako jsou finance, operace, výroba, řízení kvality a lidské zdroje,
jsou spravovány ve zcela odděleném systému. Avšak u oborů s velkým objemem
výrobních prostředků jsou údržba a správa
aktiv skutečně základními funkcemi a další
obchodní funkce podporují potřebu zajistit
maximální návratnost kapitálových aktiv.
Provozování prostředí EAM a ERP,
která nejsou ani v nejmenším inteligentně a důkladně integrována, může způsobit řadu problémů vedoucím pracovníkům,
kteří nebudou moci realizovat své vize OEE
v plném rozsahu. Existuje mnoho způsobů,
jak integrovat EAM a ERP za účelem dosažení uspokojivějšího programu OEE.
Ale v některých organizacích se integrace uskutečňuje spíše na úrovni pracovníků.
Systémy EAM intenzivně využívají nejen zaměstnanci údržby,ale také
výrobní pracovníci pro vystavování
pracovních příkazů, chybových hlášení a technických údajů o zařízení.
Pokud se například pokazí čerpadlo,
OEE upozorní údržbu automaticky.
Později systém EAM sleduje pokrok
oddělení údržby při plnění pracovního příkazu. Údaje z chybového hlášení
se kontrolují v zájmu zachycení trendů
poukazujících na potřebu preventivní
údržby.
Když se provozní personál aktivně
podílí na realizaci systému EAM, je
nesmírně důležité snadno použitelné
rozhraní, dobře integrované do portálů běžných procesů na základní
výrobní úrovni. Je to skvělý začátek.
Ale spousta událostí na výrobní lince,
jako jsou závady opravené přímo provozním personálem, restarty zařízení
a změny rychlosti, se nikdy nedostane
do chybových hlášení aplikace EAM.
A tam také opravdu nepatří.
Proto je aplikace OEE strategickým nástrojem pro podporu specifických potřeb provozní organizace jako
nástroje pro získání celkového pohledu na to, co se děje ve výrobě. To je
důvodem, proč mnozí selhávají. Snaha
počítat OEE v rámci aplikace CMMS,
bez specifické aplikace OEE, která
také podporuje operace, je receptem
na selhání.
Ideální aplikace OEE také umožňuje finančnímu a obchodnímu managementu získávat zásadní data ze systému ERP, propojit je s daty v systému
OEE a zpřístupnit tyto informace
zbytku organizace. Management může
analyzovat, jak údržba, výrobní operace, aktivity personálu, suroviny a další
faktory přispívají nejen k OEE, ale
také k produktivitě a ziskovosti. Tato
data lze použít jako podklad pro rozhodování v celé organizaci, buď průběžně, nebo v jednotlivých případech.
Avšak i po odstranění překážek mezi
různými IT systémy mohou v některých případech přetrvávat kulturní
bariéry. Dobře integrované technologie mohou protlačit data přes hranice oddělení, ale ochota různých oddělení firmy činit si vzájemně ústupky
v zájmu splnění potřeb celkové firmy
Ztráty ve výrobním procesu ovlivňují ukazatel celkové účinnosti zařízení OEE
(Overall Equipment Effectiveness) – hodnotu APQ – který dokáže předpovědět, jak
efektivně budete vyrábět během vlastní výrobní fáze. TPM vám pomáhá zvýšit vaši
hodnotu OEE tím, že poskytuje strukturu pro kvantifikaci těchto ztrát a následně
přiděluje priority těm nejdůležitějším. TPM poskytuje koncepce a nástroje pro
dosažení krátkodobých i dlouhodobých zlepšení.
zůstane spíše otázkou managementu
než technologie.
OEE je postavena na předpokladu, že celkovou účinnost
nelze maximalizovat provozováním zařízení na jeho
nejvyšší rychlost. Je nutno
najít rovnováhu mezi rychlostí a protichůdnou potřebou řídit kvalitu a omezovat
prostoje.
Tip č. 2: Integrujte se základní řídicí úrovní
Důležitost podchycení informací
v reálném čase nelze podceňovat.
Představte si příchod na začátek vaší
směny po prodlouženém třídenním
víkendu. Musíte rychle získat přehled
o tom, co se dělo za vaší nepřítomnosti. Došlo k určitým problémům, které
se mohou opakovat? Možná najdete
záznamy z předchozí směny v protokolové knize nebo na ručně napsané
poznámce. Ale tyto poznámky mohou
poskytnout jen omezené množství dat
a už ze své podstaty nemohou zachytit
přímou zkušenost pracovníků zaskakujících v nepřítomnosti operátora.
Když jsou data o provozu zařízení
sbírána automaticky a upřesňována
operátorem, kvalita a množství dat se
značně zvyšují.
U jednoho zákazníka společnosti IFS se po přechodu z ručního
na elektronický záznam událostí zvýšil počet zastavení, zpomalení a dalších událostí zaznamenaných u dvou
výrobních linek z 5 000 na 200 000
událostí ročně. Zejména zpomalení chodu zařízení nemusí být zjevné a často je lze detekovat a interpretovat pouze pomocí digitálního
zachycení informací v reálném čase.
Přesnější a úplnější data samozřejmě
zajistí větší spolehlivost a použitelnost údajů o OEE.
Ačkoli v určitém okamžiku existovaly bariéry mezi automatizačními
informacemi a systémy EAM, mnoho
z těchto překážek odstraňuje protokol
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
39
aUTOMATIzační technika
OPC, komunikační standard na bázi
technologií OLE COM a DCOM společnosti Microsoft.
Tyto protokoly umožňují poskytovatelům systémů ERP a EAM zajistit integrační body mezi jejich podnikovými systémy a automatizačními
technologiemi na základní výrobní
úrovni. Protokol OPC umožňuje automatizačním nástrojům od významných výrobců, jako jsou společnosti
ABB, Siemens a Rockwell Automa-
tion, komunikovat s dalšími systémy
pomocí standardního jazyka.
Ačkoli byly zbořeny technologické
bariéry mezi automatizací, operacemi
a údržbou, obchodní praxe se mění jen
pomalu.
Tip č. 3: Zaměřte se na použitelnost
Automatizované získávání dat je jedním ze způsobů zvýšení množství a kvality údajů o zastavení provozu, který
může sloužit účinnému programu zvy-
Z důvodu potřeby organizovat velký objem dat okamžitě srozumitelným způsobem je kladen velký důraz na použitelnost systému. Nástroje, jako jsou časové
linie a stromové mapy, jsou pro systémy OEE velice důležité.
šování OEE. Jinou věcí však je zajistit,
aby interakce se systémem EAM nebo
ERP za účelem protokolování údajů byla
pro uživatele snadná a atraktivní.
V nedávné studii společnost IFS
zjistila, že zvýšení použitelnosti
nástroje OEE mělo za následek:
● Prudký nárůst používání systému
OEE.
● Zvýšení objemu zaznamenaných
informací o více než 50 %.
● Dramatický nárůst kvality zaznamenaných informací.
● Povědomí pracovníků o provozní
situaci se zvýšilo, protože pro ně bylo
snadné při zaznamenávání dat vyhledávat informace v aplikaci. Následně
bylo pro pracovníky využívající novou
aplikaci s vyšší použitelností zapotřebí
mnohem méně školení.
Použitelnost je také důležitá, pokud
jde o rychlé získání přehledu o velkém
objemu dat. Uživatelské rozhraní systému OEE musí operátorovi umožňovat zaměřit se na několik výjimečných
informací, které vyžadují pozornost,
a nezabývat se většinou běžných údajů,
jež pozornost nevyžadují.
Výsledky studie na téma interakce
člověka a počítače ukazují, že vizualizační nástroje jsou nezbytné pro použití a interpretaci velkých objemů dat.
Časové linie a stromové mapy jsou
zvláště užitečné k tomu, aby operátoři
mohli extrahovat použitelné informace
ze statisíců provozních ukazatelů.
Závěr
V následujících několika letech se
předpokládá, že stále více výrobců
si bude uvědomovat potenciál OEE
a bude usilovat o integraci systému
OEE s dalšími podnikovými systémy,
jako je ERP. Příslušná technologie je
již dostupná, ale významu a potenciálu
tohoto propojení informací mezi odděleními si musí být vědomo více pracovníků ve výrobě.
Ulf Stern je jeden ze zakladatelů
společnosti IFS, přední světové firmy
dodávající podnikové aplikace na bázi
komponent. Ulf Stern je hlavní expert
společnosti IFS na systémy EAM
a Max OEE.
40 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
aUTOMATIzační technika
Čtyři praktické kroky
k plnohodnotné implementaci
a využití OEE
Lubomír Sláma
Act-in CZ
D
ospěli jste do situace, kdy již
nechcete vnímat OEE pouze
jako něco, o čem se mluví
na seminářích a manažerských setkáních, ale chcete již začít
s implementací a sledováním tohoto stěžejního ukazatele efektivity
i ve vašem výrobním provozu?
Pak vám můžeme doporučit následující praxí ověřený postup, kterým
se vyvarujete chybám při vstupu
do neznáma a velmi rychle se budete moci zaměřit na to hlavní, čímž je
zvyšování OEE a ziskovosti vašeho
výrobního procesu.
Navržený postup lze rozdělit
do čtyř etap:
1.Uvědomění si existence různých
druhů ztrát a zahájení jejich papírových záznamů
2.Strukturovaná registrace ztrát
do tabulkových procesorů a kalkulace OEE
3.Automatizovaná registrace ztrát
ve speciální OEE aplikaci společně
s analýzou kořenových příčin ztrát
4.On-line propojení OEE aplikace
s informačním systémem řízení údržby, systémem Condition Monitoring
a Andon až na systém plánování
výroby a ERP
ní dat tak následně z pohledu analýzy vložených dat. Sestavte tedy tým
skládající se ze zástupců operátorů,
údržby, kvality, logistiky, plánování
a řízení výroby, controlingu a vrcholného managementu. Výsledkem dvou
schůzek bude plnohodnotný seznam
ztrát relevantních k aktuální situaci
vaší organizace. Tento seznam transformujte do formuláře a nechte operátory po dobu 1 měsíce evidovat vniklé
ztráty a tím si ověříte správnost výběru sledovaných ztrát.
2. Strukturovaná registrace ztrát
do tabulkových procesorů
a kalkulace OEE
Revidovaný seznam ztrát transformujte po prvním měsíci do struktury
odpovídající OEE. Na nejvyšší úrovni
rozdělte ztráty do tří skupin:
1. Ztráty dostupnosti
2. Ztráty rychlosti, resp. výkonu
3. Ztráty kvality
V rámci těchto kategorií můžete
ztráty dále rozdělit na určité podskupiny. Například pro ztráty dostup-
1. Uvědomění si existence různých
druhů ztrát a zahájení jejich papírových záznamů
Tato etapa je velmi důležitou,
ale často zanedbávanou přípravou
na vlastní zahájení implementace
OEE. Seznam ztrát, který budete chtít
sledovat by neměl vzniknout rychlím
opsáním nějakého seznamu z odborné literatury nebo jeho sestavením
během pěti minut na poradě. Je potřeba, aby byl vytvořen lidmi, kteří s ním
budou pracovat ať z pohledu vkládá42 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
nosti můžete vytvořit následující
podskupiny:
1. Technické prostoje
2. Logistické prostoje
3. Prostoje obsluhy
4. Procesní prostoje
Je-li to vhodné, můžete uvedené
podskupiny ještě dále členit na nižší
úrovně, ale dejte pozor, aby vzniklá
struktura nebyla s ohledem na ruční
zapisování a zpracování dat v tabulkovém procesoru příliš složitá.
Pro nastavení výpočtu OEE v tabulkovém procesoru je samozřejmě důležité správně uvést výchozí plánovaný
výrobní čas a rovněž nejlepší dosažitelný výkon pro jednotlivé produkty jako
srovnávací základnu pro výpočet ztrát
dostupnosti a rychlosti. Chyby zde nejčastěji vznikají nastavením nízkého nejlepšího dosažitelného výkonu, což vede
ke značnému zkreslení výsledků OEE.
3. Automatizovaná registrace ztrát
ve speciální OEE aplikaci společně
s analýzou kořenových příčin ztrát
Během několika měsíců provozování
výše uvedeného strukturovaného systému evidence ztrát a analýzy OEE si ověříte a vyladíte zvolenou strukturu ztrát
a výpočet OEE. Potvrdí se vám správnost volby sledování OEE, ale uvědomíte si, že ruční zapisování údajů do formulářů a jejich následné přepisování
do tabulkových procesorů je značně nee-
fektivní, nepřesné a zpožděné a že vám to
neumožňuje využít potenciál sledování OEE.
Uvedené nedostatky vyřešíte pořízením
specializované aplikace pro automatizovaný
sběr dat přímo ze strojů a pro on-line analýzu
a vizualizaci OEE v reálném čase.
Tyto systémy umí automaticky registrovat
všechny prostoje strojů, včetně mikroprostojů, veškeré snížení rychlosti a výkonu a v případě napojení například na testery rovněž
i ztráty kvality. Tento automatický sběr dat
může být doplněn operátorskými panely pro
rychlé a strukturované zadávání dat rovněž
operátory nebo techniky.
Po nasazení tohoto automatizovaného
sběru dat zjistíte, že vaše rezervy jsou mnohem vyšší, než vám vycházelo z ručně sledovaného OEE, a že jejich hlavní oblasti jsou
i jinde, než jste se dosud domnívali.
Po nasazení automatizované registrace ztrát
dojde ke skokové změně především v chování a v produktivitě řady pracovníků, kteří si
uvědomí, že získané výsledky již nelze uměle
vylepšovat úpravou ručních zápisů a zároveň
je pak na poradách zpochybňovat s odkazem
na nepřesnost v jejich získávání.
4. On-line propojení OEE aplikace
s informačním systémem řízení údržby,
systémem Condition Monitoring a Andon až
na systém plánování výroby a ERP
Nejvyšší úrovně využití potenciálu monitorování OEE lze dosáhnout doplněním systému
z předchozího bodu o následující rozšíření:
a) Propojení na informační systém řízení
údržby
Aplikace OEE v takovém případě automaticky generuje požadavek na údržbu v případě, že je indikována technická závada na stroji, a zároveň měří dobu do jejího odstranění
a hodnotí výkonnostní ukazatele údržby
MTTR a MTBF.
b) Propojení se systémem Condition
Monitoring a Andon
Systém Condition Monitoring sleduje
v reálném čase technický stav stroje a výrobního procesu a zaznamenává překročení mezních hodnot stejně jako systém včasného varování. Jeho spojení s aplikací OEE umožňuje
automatické přiřazování příčin ztrát dostupnosti, rychlosti a kvality spojených s technickými a procesními parametry stroje a provádět tak detailní kořenovou analýzu příčin
daných ztrát.
c) Propojení se systémem plánování výroby a ERP
Informace z aplikace OEE o aktuálním
stavu výroby a kapacitě strojů jsou výborným vstupem pro pokročilé systémy plánování výroby, které tak v reálném čase mohou
porovnávat plánovaný a skutečný průběh
výroby společně s omezujícími podmínkami, jako například neplánované odstávky
strojů, snížení jejich výkonnosti nebo chybějící materiál.
Pokročilé aplikace OEE umí rovněž sledovat spotřebu materiálu, stejně jako například
produktivitu jednotlivých pracovníků. Kromě
toho se v poslední době rozšiřují i aplikace
sledující OEE2, které sledují rovněž efektivitu využití energií spotřebovávaných stroji.
Mezi společnosti poskytující poradenství
a systémy pro praktickou a účelnou implementaci OEE do výrobních závodů patří rovněž Act-in CZ, s. r. o. Zkušení praktici vám
mohou pomoci s jakoukoli výše uvedenou
etapou, od definice základní skupiny ztrát
přes vytvoření formulářů až po dodávku komplexních systémů sledování OEE, řízení údržby, Condition Monitoring, plánování výroby
a interface na váš ERP systém.
Více informací na www.act-in.cz
Dr. Lubomír Sláma, MBA je jednatel společnosti Act-in CZ, s. r. o. a specializuje se
na měření a hodnocení efektivity procesů.
…no time for downtime!
NAOBZORU
Spouštěče motorů
značky Siemens vybavené rozhraním Profienergy šetří energií
ve výrobě
Siemens uvádí na trh nový
spouštěč motorů s typovým
označením Sirius M200D
vybavený profilem Profienergy,
který je součástí komunikačního protokolu Profinet a podporuje aktivní systém řízení
odběru energie (tzv. energy
management). Spouštěče
M200D Profinet podporují
měření a přenos odebíraných
hodnot proudu v jednotném
formátu, jenž je nezávislý
na výrobci spouštěče. Naměřené hodnoty jsou vstupními
údaji pro systémy řízení odběru
energie, jehož cílem je hospodárné využívání elektrické
energie v podniku.
Profienergy je otevřený profil
nezávislý na výrobci a typu přístroje, jenž byl standardizován
sdružením uživatelů protokolu
Profibus (Profibus Nutzerorganisation – PNO). Toto rozhraní
umožňuje centrálně z řídicího
systému vypínat jednotlivé
stroje nebo celé výrobní úseky
pouze prostřednictvím komunikačního protokolu Profinet.
Žádný doplňkový hardware
tedy pro tyto účely není zapotřebí. V průběhu výrobních
přestávek lze určité spotřebiče
koordinovaně centrálně vypínat,
zatímco ostatní automatizační
prostředky, zajišťující například
bezpečnostní funkce, zůstávají
v činnosti. Na konci přestávky
se dočasně vypnuté spotřebiče
opět koordinovaně zapnou.
Více informací naleznete na
www.siemens.cz
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
43
Údržba & správa
Ačkoli funkce střežení u bezpečnostních
světelných závor nevyžaduje žádné fyzické
úsilí, umístění snímacího pole může vytvářet
ergonomické problémy.
pečnostní světelné závory, lze využít také
pro zvýšení ergonomie a zmírnění stresu operátorů stejně jako jejich zaměstnavatelů .
Správné postupy
při střežení strojů zvyšují
ergonomii a bezpečnost
Důkladné
zhodnocení
vašich procedur
může přinést
výhody pro
pracovníky
i samotný proces.
Mike Carlson
Banner Engineering
44 • Únor 2011
N
ěkteré stroje, jako jsou prostřihovací lisy, představují pro obsluhu
a okolní pracovníky zjevné riziko. Úrazy související se špatnou
ergonomií, tedy ty, které jsou způsobeny
například repetitivním spouštěním stroje
nebo zdviháním těžkých předmětů, jsou
méně zjevné a často jsou přehlíženy. Přesto
může špatná ergonomie vést k závažným
následkům, jako je:
● ušlá práce z důvodu úrazu,
● zhoršená morálka pracovníků,
● vyšší závazky pro zaměstnavatele
a neplnění bezpečnostních norem.
Konkrétní předpisy týkající se ergonomie
provedení strojů poněkud chybí – mnoho
bezpečnostních norem se omezuje pouze
na doporučení, že ergonomii je nutno brát
v úvahu. Avšak zařízení pro střežení strojů,
jako jsou obouruční ovládací prvky a bez-
řízení & údržba průmyslového podniku
Obouruční ovládací prvky
Obouruční ovládací systém sestává ze
dvou tlačítek, aktivovaných do 500 ms
po sobě, která spouštějí cyklus stroje.
U strojů se schopností zastavit uprostřed
cyklu pak uvolnění jedné nebo obou rukou
zastaví chod stroje.
Toto uspořádání zajišťuje řešení střežení s několika přínosy. Zaprvé chrání před
nechtěným spuštěním cyklu stroje. Navíc
během chodu stroje zaměstnává obě ruce
pracovníka, přičemž jej udržuje v bezpečné
vzdálenosti od nebezpečného pohybu stroje.
Kromě toho je obouruční ovládání obvykle
dobrým ergonomickým řešením střežení.
Avšak obouruční ovládání může také
vytvářet ergonomické problémy. Ovládací
tlačítka musí být nainstalována tak, že spuštění cyklu nelze provést jednou rukou anebo
jednou rukou a loktem. Toho se obvykle
dosahuje fyzickým oddálením dvou tlačítek na vzdálenost více než 550 mm v jednom lineárním rozměru, což je vzdálenost,
která může být pro obsluhu nepohodlná.
Použitím fyzických bariér nebo montáží
tlačítek na různé plochy namísto montáže
v jedné řadě mohou uživatelé zmenšit vzdálenost na ergonomicky příznivější hodnotu.
Také stiskací odpor mechanických pružinových tlačítek může způsobovat ergonomické problémy. Dříve byla tato tlačítka
konstruována s tlakem pružiny až 4,5 kg.
Technická zpráva o ergonomii ANSI B11.
TR1 doporučuje, aby pro snížení úrazů
z nadměrného stresu, jako je syndrom karpálního (zápěstního) tunelu, byl použit stiskací odpor menší než 2,25 kg.
Ještě větší snížení stiskacího odporu,
až na pouhý dotyk, může maximalizovat
ergonomické přínosy náležitě instalovaného obouručního ovládacího systému. I když
však mohou obouruční ovládací systémy
chránit operátora, nabízejí jen malou ochranu ostatních osob v blízkosti stroje. To je
klíčový faktor, který je nutno brát v úvahu
při výběru řešení střežení stroje.
Bezpečnostní světelné závory
Pro ochranu operátora a ostatních
pracovníků v blízkosti stroje lze použít
spřažené zábrany k ochraně před přístupem k nebezpečným částem stroje,
k izolaci zmetků a vyřazeného materiálu a k zajištění přístupu tím, že dovolí
přemístění fyzické bariéry. Spřažené
pevné zábrany však mohou trpět několika nedostatky, včetně vysokých nároků na údržbu, problémů s viditelností procesu i včetně špatné ergonomie.
Ergonomický problém vyplývá
z toho, že jde o těžká, na manuální přemístění náročná zařízení, a z požadavků na opakované přemisťování zábrany v aplikacích vyžadujících častý
přístup.
U aplikací, kde je nutno chránit
mnoho osob, kde riziko procesu nevyžaduje izolování a stroj lze zastavit
rychle, může bezpečnostní světelná
závora nebo také zástěna představovat lepší řešení střežení.
Bezpečnostní světelná závora vytváří neviditelné snímací pole využívající infračervené paprsky a umožňuje stroji běžet jen v případě, kdy se
v tomto poli nenacházejí žádné překážky. Pokud jeden nebo více světelných
paprsků blokuje neprůhledná překážka, například ruka operátora, světelná
závora detekuje její přítomnost a signalizuje stroji, aby zastavil. Toto provedení zajišťuje skvělou ergonomii:
přerušení světelné závory vyžaduje
minimální nebo žádné fyzické úsilí,
a je proto ideální pro aplikace vyžadující častý přístup operátora a vizuální
monitorování cyklu stroje.
Ačkoli funkce střežení u bezpečnostních světelných závor nevyžaduje žádné fyzické úsilí, umístění snímacího pole může vytvářet ergonomické
problémy. Aby bezpečnostní světelná
závora účinně chránila, musí být umístěna v určité minimální vzdálenosti
(označované jako „bezpečnostní“ nebo
„separační" vzdálenost) od rizika, aby
stroj měl čas na zastavení, jakmile je
zjištěna přítomnost objektu. Je-li tato
vzdálenost příliš velká, může způsobovat ergonomické problémy z důvodu
nadměrné námahy obsluhy při vkládání nebo vyjímání dílů na tuto velkou
vzdálenost během výrobního procesu.
U strojů se schopností zastavit uprostřed cyklu pak uvolnění jedné nebo
obou rukou zastaví chod stroje.
Pro snížení této vzdálenosti na minimum lze podniknout tři kroky: použít světelnou závoru s krátkou reakční
dobou, zajistit, aby bezpečnostní systém dokázal detekovat osobu dříve, než
může zajít příliš daleko do snímacího pole, a zkrátit dobu potřebnou pro
zastavení stroje. První dva kroky závisejí na zvoleném modelu bezpečnostní světelné závory. Moderní bezpečnostní světelnou závoru s rozlišením
(detekční schopností) 14 mm lze umístit o 15 cm blíže k riziku než starší systém s rozlišením 32 mm a delší reakční dobou.
Posledním krokem při snižování
ergonomických problémů souvisejících s nadměrným pohybem obsluhy
je zajistit, aby stroj dokázal zastavit
rychleji. Vzorec používaný pro určení umístění snímacího pole pracuje
s „konstantou rychlosti ruky“ 1 600
mm/s. Reakční doba bezpečnostní světelné závory, jakýchkoli zařízení rozhraní a doba zastavení stroje jsou touto
konstantou vynásobeny. Náležitým
připojením rozhraní bezpečnostní světelné závory lze snížit množství energie (např. elektrické), kterou je nutno
rozptýlit pro odstranění rizika, a tím
je možno zkrátit i čas.
Světelná, nestiskací tlačítka - označovaná jako dotyková tlačítka, - využívají
nejrůznější technologie snímání.
Pokud jsou například bezpečnostní kontakty světelné závory umístěny
do obvodu nouzového zastavení, pak
v případě, že někdo přeruší snímací
pole, „všechno“ vypadne. Může trvat
až půl sekundy (500 ms) nebo déle, než
se nouzového zastavení dosáhne, protože bude muset být rozptýlena všechna elektrická energie uložená v cívkách relé, elektromagnetech ventilů,
a dokonce i ve vedení.
Pokud jsou kontakty umístěny elektricky „blíže“ k akčnímu členu způsobujícímu nebezpečný stav, jako je spojka /
brzda, dobu potřebnou pro zastavení lze
zkrátit na polovinu nebo i více.
Mike Carlson je marketingový
manažer pro bezpečnostní produkty společnosti Banner Engineering.
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
45
Top produktY
Vysoce výkonný snímač čárového kódu
s podporou obrazu
DataMan 500
– „kladivo na laserové skenery“
Napříč všemi obory a zejména
v celém rozsahu úloh logistiky, poštovních služeb i maloobchodu ovlivňují mnohé přednosti čtecích systémů
kódů založených na obrazu výrazným způsobem celý trh snímačů kódů
1D a 2D.
Nová řada produktů DataMan 500
firmy Cognex znovu nastavuje technologické milníky díky jedinečným
výkonovým charakteristikám těchto
efektivních čtecích systémů čárového
kódu. Všechny základní technologie,
které se na tom podílejí, a to mikroprocesorová technika - VSoC (Vision
System on Chip), optika - technologie tekutých čoček, elektronika - PoE,
osvětlení a software pro čtení identifikačních kódů – IDMax®, představují
vynikající inovace. Optimalizovanou
součinností těchto nejmodernějších
technologií se dosahuje nejvyššího
měřítka modulárního systémového
řešení s jedinečnými výkonovými charakteristikami. Dosahovaná výkonnost
rychlosti čtení, vizualizace on-line
a spolehlivost daleko přesahují mož-
nosti konkurence a zejména omezené
schopnosti laserových skenerů.
Jedinečné schopnosti softwaru pro
čtení kódů IDMax ® firmy Cognex
zaručuje použití jednotky DataMan
500 pro extrémně vysokou rychlost
čtení. Čárové kódy, které s použitím
běžných laserových skenerů nelze přečíst, protože jsou poškozené, deformované, neostré, poškrábané, zhuštěné
nebo málo kontrastní, lze zaručeně
přečíst pomocí jednotky DataMan
500. V inovativním vývojovém řešení VSoC (Vision System on a Chip) je
snímání obrazu a kompletní vyhodnocení v reálném čase sloučeno do jednoho čipu. DataMan snímá a analyzuje až 1 000 snímků za sekundu a čte
veškeré kódy – od 2D kódů přes kódy
Data-Matrix až po kódy QR – stejně
jako několik kódů v jednom obraze –
nezávisle na jejich poloze.
Základní provedení podporuje jak standardní objektivy
C-Mount, tak volitelné možnosti s automatizovaným
ostřením.
Nový snímač kódů je navíc uživatelsky přívětivější než laserový skener.
Uživatelé přesně vidí to, co vidí přístroj, a to buď v reálném čase na monitoru, nebo později, pokud se použije
archivace obrazu. Nemá žádné pohyblivé díly a je proto mnohem spolehlivější než laserový skener.
„U tohoto snímače čárového kódu se
jedná o jedinečný, bezprecedentní produkt,“ vysvětluje Carl Gerst, obchodní manažer firmy Cognex. „Díky naší
patentované technologii pro snímání
obrazu a analýzu s mimořádně efektivně a spolehlivě pracujícím softwarem jsme mohli vyvinout systém,
který v mnohém překonává laserový
skener, je vysloveně uživatelsky přívětivý a zásadním způsobem mění trh
čtecích zařízení čárového kódu.“
46 • Únor 2011
řízení & údržba průmyslového podniku
Nový snímač kódů nabízí mnoho
dalších výhod, např. funkci AutoTrigger, autofokus a rovněž funkci
zpětné vazby pro chybně provedené čtecí operace. Základní provedení podporuje jak standardní objektivy C-Mount, tak volitelné možnosti
s automatizovaným ostřením. Velmi
rychlého autofokusu lze dosáhnout
díky použití technologie tekutých
čoček, která zaručuje neobyčejně
široký rozsah použitelnosti a zejména dosažení nejvyšších rychlostí. Tato
pokroková technologie, ověřená již
u DataMan 200 a 8000, je extrémně
rychlá, spolehlivá a poskytuje dobrou optickou kvalitu při minimální
spotřebě proudu.
Rozhodující pro úspěšnou implementaci každé aplikace pro čtení čárového kódu je vysoká míra uživatelského komfortu a integrační nástroje,
které jsou k dispozici. Nový DataMan
se také jednodušeji používá než laserový skener. Zpětná vazba pro chybně
provedené čtecí operace a možnosti
vizualizace včetně archivace obrazu
usnadňují nastavení aplikace pro čtení
čárového kódu a zaručují, že problémy při čtení mohou být rychle zjištěny a vyřešeny.
Za účelem vel mi jed noduché
instalace probíhá elektrické napájení a datová komunikace jediným
kabelem – díky technologii napájení datovým síťovým kabelem Powerover-Ethernet (PoE). Nový DataMan
disponuje také rozhraním RS-232
a dalšími V/V pozicemi pro integraci
do starších systémů. Spojuje výhody
čtecích zařízení založených na zpracování obrazu s uživatelským komfortem a cenou dnes běžných laserových skenerů.
www.cognex.com/DataMan500
Z A D A V A T E L Éreklamy
Název společnosti
strana
www stránky
telefon
ABF, a.s.
47
www.electroncz.cz
+420 225 291 136
Act-in CZ s.r.o.
42, 43
www.act-in.cz
+420 545 423 000
Atlas Copco s. r. o.
19
www.atlascopco.cz
+420 225 434 341
Cognex/KW-PR Redaktionsbüro
4. str. obálky
www.cognex.com
+490 711 755 956
BRADY s. r. o.
3. str. obálky; vklad
www.badyeurope.com
+421 233 004 800
CMMS s. r. o.
2. str. obálky
www.cmms.cz
+420 251 812 449
Schneider Electric CZ, s. r. o.
29
www.schneider-electric.cz
+420 382 766 333
SVAZ KOVÁREN ČR o. s.
41
www.skcr.org
+420 597 305 808
Systemotronic, s. r. o.
23
www.systemotronic.cz
+420 733 73 65 63
řízení & údržba průmyslového podniku
Únor 2011
•
47
Zaostřeno
Jak „temná“ léta
poznamenala peněženky
plněné průmyslem?
Výsledky prvního ročníku mzdové/platové studie
vání počtu zaměstnanců i do poklesu
produkce.
Lukáš Smelík
šéfredaktor
S
tejně jako lidé nejsou čísla,
čísla nejsou lidé. První mzdová/platová studie vypracovaná podle americké předlohy, které se zúčastňují čtenáři Plant
Engineering již dlouhá léta, přinesla
mnohá zajímavá zjištění, která s částkou na výplatní pásce ne vždy stoprocentně souvisejí. V době, kdy zaznívají stále častěji pouze optimistické
zprávy, bylo zajímavé zjistit, jak předešlá, nepříliš jiskřivá léta poznamenala
nejen peněženky respondentů, ale také
to, jak byla ovlivněna jejich pracoviště.
Jaký kraj, takový plat
Do průzkumu, kterého se formou
interaktivní ankety zúčastnili čtenáři tohoto časopisu, se zapojili aktéři
průmyslového dění, již se nacházejí
na různých stupních v podnikové hierarchii a svou práci vykonávají v různých koutech naší republiky. Díky
tomu byla naše redakce schopná udělat
zajímavou komparaci, zejména co se
týče tradičního předpojetí ohledně rozdílů ve mzdách napříč různými kraji.
Nejedna studie, která na toto téma
v minulosti proběhla, samozřejmě ukázala, že mzdový medián je faktorem
lokality značně ovlivněn. Ve výrobní sféře to nemusí být vždy tak úplně
pravda, navíc je třeba zohlednit spoustu dalších faktorů, jako je např. délka
praxe a jiné rozhodující činitele, které
rozhodly, že se tento rozdíl naprosto
zastřel.
Bez práce nejsou „doláče“
Ač si můžeme nalhávat cokoli,
a třeba to opravdu myslet i vážně, vždy
zůstane jasným faktem, že za práci
48 • Únor 2011
První mzdová/platová studie, přinesla mnohá zajímavá zjištění, která s částkou
na výplatní pásce ne vždy
stoprocentně souvisejí.
očekáváme náležitou odměnu (většinou vyjádřenou penězi). I my v redakci
jsme proto byli velice zvědaví na výsledek jedné ze stěžejních otázek, kdy
se hodnotila důležitost různých faktorů ovlivňujících práci. A světe div
se (zejména Ameriko, kde výsledek
byl jednoznačný), Češi volí jako nejdůležitější vrchol samotnou špičku
Maslowovy pyramidy, tedy možnost
seberealizace. I když výše platu se
nachází rovnou v závěsu, třetí pozici
jistě ovlivnilo klima let minulých, jelikož tady čtenáři hledí na faktor finanční stability svého podniku. I zde se
opět ukázalo, že pracovní mentalita
na obou stranách Atlantiku se mírně
liší, protože zámořští čtenáři se přikláněli poměrně více k míře bezpečnosti a technickému zázemí… a pořád
hlavně k těm svým dolarům.
Je konec tunelu na dohled?
Jak bylo již výše zmíněno, provedený průzkum byl zajímavý také s ohledem na zlepšující se situaci na průmyslových trzích. Proto bylo zajímavé
sledovat změny nálad a chování napříč
průmyslovými trhy. Mnozí již svorně přitakají, že je konečně vidět světlo na konci tunelu. Ovšem někteří
rádi dodávají, že ostrost tohoto světla
je dána zejména tím, jak daleko jste
tunelem prošli právě vy. Dobrým znamením je, že již valná většina respondentů souhlasí s faktem, že ono „zlé“
slovo je již zažehnáno, a dokonce
mnohdy zaznamenávají první znatelný růst. Bohužel stejně tak potvrzují, že ruku v ruce s touto skutečností
musely v minulosti nastat změny, které
se negativně promítly také do snižo-
řízení & údržba průmyslového podniku
Praxe nad zlato
I přes znovu potvrzený fakt, že průmysl přišel v minulých dvou letech
o značnou základnu pracovní síly,
tento průzkum opět potvrdil skutečnost, kterou jsme na stránkách našeho
časopisu již několikrát zmínili – kvantita tady opravdu neznamená kvalitu!
Když byla dotazovaným položena otázka, jaká je podle nich největší hrozba,
které budou muset čelit v následujících
letech, nejčastěji jim přišel na mysl
problém s nedostatkem zkušených pracovníků, což se pro průmysl v poslední době stává problémem takřka globálních rozměrů. Avšak tento problém
není precedentem pouze nižšího stupně pracovního zařazení, ale ozývají
se mnohdy také negativní hodnocení
na adresu současného neadekvátního
managementu. Krize tedy může být
za námi, ale problémů, kterým budeme
muset čelit, zase tolik neubývá.
Jednou v průmyslu, navždy
v průmyslu
Patrně nejde o sféru lidského společenství, v němž by bylo nejsnadnější
působit. Lidé, kteří do tohoto světa jednou vstoupí, již málokdy projevují tendence nutně změnit prostředí. I proto
by bylo dobré skončit číslem, které dělá
lidi. Toto číslo je sedmdesát a představuje procentuální podíl respondentů,
kteří při hodnocení své kariéry v průmyslu užili slovo spokojenost…
Graf ick é v yjádření v ýsledk ů
této studie naleznete na stránkách
www.udrzbapodniku.cz
Download

Stáhněte si č. 13 v PDF - Česká společnost pro údržbu