İSTANBUL TEKNİK ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
MADEN MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
MADENCİLİKTE ÖZEL KONULAR
ÇİFT KALKANLI TBM KULLANIMINDA KARŞILAŞILAN
SORUNLAR VE UYGULANAN ÇÖZÜMLER
UĞUR ATEŞ
505132005
İçindekiler
1. Giriş .................................................................................................................................... 1
2.
3.
4.
5.
TBM Çeşitleri ve Kullanım Alanları .................................................................................. 1
2.1
Kalkansız (Açık, Pabuçlu) TBM’ler ............................................................................ 1
2.2
Kalkanlı TBM’ler ........................................................................................................ 2
2.2.1
Tek kalkanlı TBM’ler ........................................................................................... 2
2.2.2
Çift kalkanlı TBM’ler ........................................................................................... 2
2.2.3
Çamur basınçlı TBM’ler ...................................................................................... 2
2.2.4
Pasa basınçlı (EPB) TBM’ler ............................................................................... 3
Çift Kalkanlı TBMler ......................................................................................................... 3
3.1
Çift Kalkanlı TBMlerin Avantaj ve Dezavantajları .................................................... 4
3.2
Çift Kalkanlı TBMlerin Tasarım Parametreleri ........................................................... 4
Kargı HES Projesi .............................................................................................................. 6
4.1
Projede Kullanılan TBM ............................................................................................. 6
4.2
TBM Kurulumu ........................................................................................................... 7
Kargı HES Projesinde Kullanılan Çift Kalkanlı TBM’de Yaşanan Sorunlar ve Çözümleri
8
6.
5.1
Sıkışmalar ve Açılan ByPass Tünelleri ....................................................................... 9
5.2
Gearbox Montajı ........................................................................................................ 12
5.3
Zeminden Dökülerek Kalkana Giren Malzemeler ..................................................... 12
5.4
TBM Yönlendirmesinde Yaşanan Zorluklar ............................................................. 13
5.5
Kesici Kafa Açıklıklarının Tıkanması ....................................................................... 13
5.6
Yönlendirme Sisteminde Yaşanan Sorunlar .............................................................. 13
5.7
Umbrella Arch Uygulaması ....................................................................................... 14
5.8
Ana Rulman Conta Değişimi ..................................................................................... 15
5.9
Ana Rulman Tamiri ................................................................................................... 19
Probe Drill ........................................................................................................................ 22
i
6.1
Probe Drill Verilerinin Doğruluğu ............................................................................ 28
7.
Sonuçlar ............................................................................................................................ 34
8.
Kaynaklar ......................................................................................................................... 35
Şekiller
Şekil 2.1 Çamur ve pasa basınçlı TBM’lerin kullanıldığı formasyonlar (Bappler, 2006). ........ 3
Şekil 3.1 Çift kalkanlı TBM’in görünümü. ................................................................................ 4
Şekil 4.1 Kargı HES Projesinin konumu. ................................................................................... 6
Şekil 4.2 Kargı HES Projesinde kullanılan TBM’in kurulumu. ................................................ 8
Şekil 5.1 Yapılan işlerin toplam zaman içindeki oranları. ......................................................... 9
Şekil 5.2 Bypass tüneli açma amaçlı kesilen kalkan. ............................................................... 10
Şekil 5.3 Açılan bypass tünelleri ile kesici kafanın önünün boşaltılması. ............................... 11
Şekil 5.4 Elektrikli kırıcı ile bypass tüneli açılması. ................................................................ 11
Şekil 5.5 Düşük hız, yüksek tork elde etme amacıyla takılan şanzımanlar.............................. 12
Şekil 5.6 Zeminden kalkanın içine giren malzemeler. ............................................................. 13
Şekil 5.7 Umbrella arch amacıyla kullanılan portların yerleşimi. ............................................ 14
Şekil 5.8 Umbrella arch delgisi. ............................................................................................... 15
Şekil 5.9 Kesici kafanın ön tarafında bulanan zemini sağlamlaştırma amaçlı sıkılan poliüretan
rezin. ......................................................................................................................................... 16
Şekil 5.10 Bulon yerleştirme amaçlı yapılan delgi................................................................... 17
Şekil 5.11 Kesici kafanın önüne yerleştirilen bulonlar. ........................................................... 17
Şekil 5.12 Kesici kafayı tutan bulonların plakaları. ................................................................. 18
Şekil 5.13 Değiştirilen rulman contaları. ................................................................................. 18
Şekil 5.14 Kesici kafa önünde bulon deliklerinin delinmesi. ................................................... 19
Şekil 5.15 Segmentlerin sökümü. ............................................................................................. 20
Şekil 5.16 Rulman tamiri için kesici kafanın önünde oluşturulan boşluğun üzerinin
kapatılması. .............................................................................................................................. 20
Şekil 5.17 Rulmanın tamir için yere yatırılması. ..................................................................... 21
Şekil 5.18 Rulmanın hasar gören bilyaları. .............................................................................. 21
Şekil 5.19 Rulmanın hasar gören yatağının tamiri. .................................................................. 22
Şekil 6.1 Probe drill verileri kayıt ekranı. ................................................................................ 23
Şekil 6.2 Probe drill portlarının yerleşimi ve Atlas Copco Cop 1838 deliciler........................ 23
Şekil 6.3 TBM’in yan kesiti. .................................................................................................... 24
Şekil 6.4 Kargı HES Projesinde kullanılan probe drill raporu. ................................................ 25
Şekil 6.5 Probe drill sırasında çekilen fotoğraf. ....................................................................... 26
Şekil 6.6 Probe drill mesafesi ve tünel güzergahından sapma. ................................................ 27
Şekil 6.7 Delicilerde kullanılan kablosuz kumanda. ................................................................ 27
iii
Şekil 6.8 Kargı HES Projesi KM 7+200 – 6+930 arası probe drill verileri ile TBM verilerinin
karşılaştırılması. ....................................................................................................................... 29
Şekil 6.9 Kazı sonrası jeologlar tarafından oluşturulan tünel jeolojik haritası. ....................... 30
Şekil 6.10 Kazı sonrası yazılan KM 7+103 – 7+029 arasındaki jeolojik durumu gösteren kazı
raporu. ...................................................................................................................................... 31
Şekil 6.11 Kargı HES Projesi KM 7+500 – 7+200 arası probe drill verileri ile TBM verilerinin
karşılaştırılması. ....................................................................................................................... 32
Şekil 6.12 Kazı sonrası yazılan KM 7+403 – 7+297 arasındaki jeolojik durumu gösteren kazı
raporu. ...................................................................................................................................... 33
1. Giriş
Tünel açma makinelerinin (TBM) kullanımı dünyada ve ülkemizde hızla artmaktadır.
TBM’ler sundukları güvenli çalışma ortamı ve kazı sırasında çevredeki yapılara etkilerinin az
olması nedeniyle tercih edilmektedir.
Nüfus artışına paralel olarak ulaşım ve altyapı projelerinin boyutları da büyümektedir
(Herrenknecht ve Bappler, 2011). Daha büyük yapılar inşa etmekte faydalanılan geniş çaplı
(Kazı çapı>9,5 metre) TBM’lerin kullanım miktarı her geçen gün artmaktadır. Oldukça
pahalı olan ve üretimi uzun süren TBM’lerin, türünün ve tasarım parametrelerinin projeye
uygun olarak seçilmesi, projenin başarısı ve zamanında bitirilmesi açısından oldukça
önemlidir.
Kalkanlı TBM grubuna giren çift kalkanlı TBM’ler diğer kaya TBM’lerine göre bazı
üstünlüklere sahip olsalar da karmaşık yapıları, yüksek maliyetleri nedeniyle diğer TBM
türlerine göre daha az tercih edilmektedirler. Bu yazıda çift kalkanlı TBM’ler hakkında genel
bilgi verilmiş, Kargı HES Projesinde kullanılan çift kalkanlı TBM’in işletilmesinde
karşılaşılan sorunlar ve bu sorunların çözüm yolları irdelenmiştir.
2. TBM Çeşitleri ve Kullanım Alanları
Farklı jeolojilerde kullanılmak üzere farklı özelliklere sahip olan tünel açma makineleri
geliştirilmiştir. TBM’leri kalkanlı ve kalkansız (açık, pabuçlu) olmak üzere iki ana gruba
ayırmak mümkündür. Pabuçlu, tek kalkanlı ve çift kalkanlı TBM’ler kaya formasyonlarında
kullanılırken çamur basınçlı ve pasa basınçlı TBM’ler zeminlerde ve su gelirinin olduğu
yerlerde kullanılmaktadır.
2.1 Kalkansız (Açık, Pabuçlu) TBM’ler
Kalkansız TBM’ler formasyonun kendini kazıdan sonra belirli bir süre tutabildiği sağlam
kaya ortamlarında kullanılmaktadır.
Açık (Pabuçlu) TBM’ler en eski TBM’ler olup pabuçların tünel duvarlarına bastırması ve
TBM’i ileri doğru itmesi sayesinde ilerlemektedir. Açık TBM kullanılan tünellerde kaya
cıvatası, çelik hasır ve püskürtme beton gibi çeşitli tahkimat tipleri kullanılarak yapılmaktadır.
Çok sağlam, masif yapıya sahip olan formasyonlarda ise hiç tahkimat yapılmadan ilerlemek
1
mümkün olmaktadır. Tahkimat ile zaman kaybedilmediğinden bu tip makinalar çok yüksek
günlük ilerleme hızlarına erişebilmektedir.
2.2 Kalkanlı TBM’ler
Kalkanlı TBM’lerde kesici kafanın arkasında ekipman ile personeli tünel cidarından kopan
parçalardan koruma amaçlı bir kalkan bulunmaktadır. Kalkanlı TBM’lerde tahkimat segman
halkaları aracılığıyla yapılmaktadır. TBM ilerlemesi ise segman halkalarına basan itme
silindirleri ile gerçekleşmektedir.
2.2.1 Tek kalkanlı TBM’ler
Tek kalkanlı TBM’ler formasyondaki kırık çatlak miktarının yüksek olduğu ve formasyonun
kendini tutamadığı yerlerde kullanılmaktadır. TBM segman halkalarına basarak ilerlediğinden
tahkimat ve kazı aynı anda yapılamamakta, TBM her ilerleme sonrasında segmanların montajı
için duraklamaktadır.
2.2.2 Çift kalkanlı TBM’ler
Çift kalkanlı TBM’lerde adından da anlaşılacağı üzere iki adet kalkan bulunmaktadır. Bu tip
TBM’lerde kazı için gerekli olan itme kuvveti iki şekilde sağlanmaktadır. Bunlardan ilki
kalkansız TBM’lerde olduğu gibi pabuçların kullanılmasıdır. Formasyonun sağlam olduğu ve
kendini tutabildiği yerlerde çift kalkanlı TBM’ler pabuçlu TBM gibi ilerlemektedir.
Formasyonun kırık çatlaklı olduğu ve kendini tutamadığı yerlerde ise arka ve ön kalkanlar
birbirine kenetlenmekte ve TBM kazıya tek kalkanlı TBM gibi devam edebilmektedir.
2.2.3 Çamur basınçlı TBM’ler
Çamur basınçlı TBM’ler çakıl ve kum içeren zeminlerde kullanılmakta (Şekil 2.1) ve ayna
basıncını dengelemek için hazırlanmış çamur karışımı kullanmaktadırlar. Bu tür TBM’lerin
en büyük dezavantajı kazı sırasında kullanılacak çamurun hazırlanması amacıyla bir çamur
hazırlama tesisi kurulumunu gerektirmesidir. Pasa nakli zeminin bulamaç haline getirilerek
kesici kafadan alınması ve yüzeye borular kullanılarak gönderilmesi şeklinde yapılmaktadır.
Bu tip TBM’lerin pasa basınçlı TBM’lere göre en büyük avantajı daha yüksek ayna basıncı
olan zeminlerde kullanılabilmeleridir. En büyük dezavantajları ise çamur hazırlamak için tesis
kurulması gerektiğinden maliyetlerinin yüksek oluşudur.
2.2.4 Pasa basınçlı (EPB) TBM’ler
Bu tip TBM’ler ayna basıncını dengelemek için kazılan malzemeyi kullanmaktadırlar. Pasa,
basınç odasında aynayı dengeleyecek basınçta tutulmakta, TBM’in ilerleme hızına paralel
olarak helezon konveyör vasıtası ile buradan alınmaktadır. TBM’deki helezon konveyör
sayısı üreticiye, TBM’in boyutlarına ve ortamdaki ayna basıncına göre değişmektedir.
Şekil 2.1 Çamur ve pasa basınçlı TBM’lerin kullanıldığı formasyonlar (Bappler, 2006).
EPB TBM’ler genellikle silt ve kil bulunan formasyonlarda kullanılmaktadır (Şekil 2.1).
Malzemenin kesici kafa içine girişini, helezon konveyörden geçişini kolaylaştırıp, tıkanmaları
önlemek amacıyla formasyonun özelliklerine bağlı olarak bir takım kimyasallar
kullanılmaktadır.
3. Çift Kalkanlı TBMler
Çift kalkanlı TBM’ler genellikle sağlam ve zayıf formasyonların bir arada bulunduğu
bölgelerde tercih edilmektedir. Sağlam zeminlerde kazı ile tahkimatın birbirinden bağımsız
olarak yapılması ilerleme hızı arttırmaktadır.
3
Şekil 3.1 Çift kalkanlı TBM’in görünümü.
3.1 Çift Kalkanlı TBMlerin Avantaj ve Dezavantajları
Çift kalkanlı TBM’lerin en büyük avantajı hem zayıf hem de sağlam formasyonlarda
kullanılabilmeleridir. Bu tip TBM’ler sağlam formasyonlarda ilerlerken kazı ile tahkimat
birbirinden bağımsız olduğundan yüksek ilerleme hızları sunmaktadır. Zayıf formasyonlarda
ise tek kalkanlı TBM gibi ilerleyerek pabuçlu TBM’lerin bu tür zeminlerde karşılaşacakları
zorluklardan etkilenmemektedirler.
Bu tip TBM’lerin diğer TBM tiplerine göre daha uzun kalkana sahip olmaları, özellikle
sıkıştırma özelliğine sahip zeminlerde TBM’in sıkışma riski artmaktadır. Kırık çatlak miktarı
fazla olan zeminlerde pabuçların kullanılarak kazı yapılması durumda kalkana malzeme
girmesi nedeniyle ek temizlik süresine ihtiyaç duyulabilmektedir. Buna ek olarak uzun olan
kalkan ile kaya arasındaki sürtünme kuvveti ve TBM’in ağırlığı arttığından bu tip TBM’ler,
tek kalkanlı modellere göre daha yüksek itme kuvvetine ihtiyaç duymaktadırlar. Ayrıca
TBM’in diğer tiplere göre daha karmaşık yapıda oluşu TBM’in işletilmesi, yönlendirilmesi ve
kurulumu sırasında zorluklara neden olabilmektedir.
Çift kalkanlı TBM’ler genellikle aynı çaptaki diğer kaya TBM’lerine göre daha yüksek fiyata
sahiptirler.
3.2 Çift Kalkanlı TBMlerin Tasarım Parametreleri
Tork ve itme kuvvetinin hesaplanması için ise çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. German
Committee for Underground Construction (DAUB) (2005), Japan Society Of Civil Engineers
(JSCE) (2007), Bilgin ve diğ. (2008; 2012), Ramoni (2010), Ramoni ve Anagnostou (2010a,
2010b), Song ve diğ. (2010) ve Shi ve diğ. (2011) bu konuda çeşitli yaklaşımlar öne
sürmüşlerdir.
Bu çalışmalara göre çift kalkanlı TBM’lerinin torku 4 parametrenin toplanması ile
bulunmaktadır. Bu parametreler;
•
T1: Kesici kafanın ön yüzeyindeki sürtünmeyi yenmek için gerekli olan tork.
•
T2: Kesici kafanın kenar yüzeyinde oluşan sürtünmeyi yenmek için gerekli olan tork.
•
T3: Zemini kazmak/diskleri dönmesi için gerekli olan tork.
•
T4: Kesici kafanın ağırlığı ve TBM’in itme kuvveti nedeniyle oluşan tork.
Japan Society Of Civil Engineers (JSCE) (2007) zemin TBM’lerinin itme kuvvetinin
belirlenmesi için 5 parametrenin (F1-F5) hesaplanmasının gerekli olduğunu belirtmiştir. Fakat
bu hesaplamaya keskileri zemine/kayaya bastırmak için gerekli olan itme kuvvetinin (F6) de
eklenmesi gerekmektedir (Çopur, 2012). Buna göre zemin TBM’lerinin itme kuvveti şu
parametrelerin toplanması ile bulunmaktadır;
•
F1: Kalkan ile zemin arasındaki sürtünmeyi yenmek için gerekli itme kuvveti.
•
F2: Ayna basıncını yenmek için gerekli itme kuvveti.
•
F3: TBM’in yönü değişirken meydana gelen kuvvetleri yenmek için gerekli olan itme
kuvveti.
•
F4: Segmet ile sızdırmazlık sağlayan malzemelerin arasındaki sürtünmeyi yenmek için
gerekli itme kuvveti.
•
F5: Destek ünitelerini çekmek için gerekli itme kuvveti.
•
F6: Keskileri zemine bastırmak için gerekli itme kuvveti.
Çift kalkanlı TBM’lerin itme kuvvetinin belirlenmesi için bu parametrelerden F2 hariç tüm
parametreler hesaplanmalıdır. Bunun nedeni kaya TBM’lerinde ayna basıncını dengeleme
özelliği olmaması ve bu TBM’lerin ayna basıncı gerektiren zayıf formasyonlarda
kullanılmamasıdır (Ates ve diğ., 2014).
5
4. Kargı HES Projesi
Norveç firması Statkraft’ın bir yatırımı olan Kargı HES Projesi, Kızılırmak Nehri’nin enerji
potansiyelini değerlendirmek amacıyla Osmancık ilçesi yakınlarında yapılmaktadır (Error!
eference source not found.). 102 MW gücündeki santral, tamamlanmasından itibaren yıllık
470 GWh hidroelektrik enerjisi sağlayacaktır. Tesisteki yıllık üretim ile 150000 haneye
elektrik temin edilecektir. Santral ve su tünelinin inşaatı Gülermak Ağır Sanayi İnşaat ve
Taahhüt A.Ş. tarafından yapılmaktadır.
Şekil 4.1 Kargı HES Projesinin konumu.
4.1 Projede Kullanılan TBM
Kargı HES Projesinde 9,84 m çapında Robbins marka çift kalkanlı TBM kullanılmıştır,
TBM’in özellikleri Tablo 4.1’de verilmiştir.
TBM seçimi öncesinde yapılan jeolojik araştırmalara göre tünel güzergahının 3 km’lik
bölümü zayıf, geri kalan bölümü sağlam formasyonlardan oluşmaktadır. Planlama aşamasında
çift kalkanlı TBM kullanarak, zayıf bölümlerde segment ile, sağlam bölümlerde ise
püskürtme beton ile ilerlenmesi düşünülmüştür. Fakat tünelin açılması sırasında karşılaşılan
jeolojik sorunlar nedeniyle püskürtme beton ile ilerleme iptal edilerek tünel sonuna kadar
segment ile ilerlenmesine karar verilmiştir. Ayrıca ilerleme hızının planlanandan yavaş olması
nedeniyle tünelin diğer tarafından NATM yöntemi ile tünel açılmaya başlanmıştır.
Tablo 4.1 Kargı HES Projesinde kullanılan Robbins DS-RT9880-359 model TBM’in
özellikleri.
TBM Tipi
Çift Kalkanlı
TBM Çapı
9840 mm
Kalkan Uzunluğu
11.40 m
TBM Ağırlığı (Gantry hariç)
1400 t
Ana İlerleme Pistonu Sayısı
12
Maksimum Piston Boyu
1900 mm
İtme Kuvveti
52040 kN (345 bar)
Maksimum İtme Kuvveti
67879 kN (450 bar)
İtme Kuvveti (Tek kalkanlı)
93,000 kN (345 bar)
Maksimum
kalkanlı)
İtme Kuvveti (Tek 121,300 kN (450 bar)
Pasa Nakli
Konveyör
Kesici Kafa Motorları
12x350kW (4440 kW) (14 adede yükseltilebilir,
5180 kW)
Dönme Hızı
0-5/dk
Nominal Tork
22300kNm
Maksimum Tork
33450kNm
4.2 TBM Kurulumu
TBM’in kurulumuna Aralık 2011’de başlanmış olup, kurulum Şubat 2012’de bitirilmiştir
(Şekil 4.2). TBM’in kurulumunda Robbins tarafından geliştirilen ve TBM’in fabrikada test
amaçlı kurulum yapılmadan direkt olarak sahada kurulmasına imkan veren “Onsite First Time
Assembly” yöntemi kullanılmıştır.
7
Şekil 4.2 Kargı HES Projesinde kullanılan TBM’in kurulumu.
5. Kargı HES Projesinde Kullanılan Çift Kalkanlı TBM’de Yaşanan Sorunlar ve
Çözümleri
Projeki TBM’in kazı ve arıza yüzdeleri Şekil 5.1’de verilmiştir. Şekilden de görülebildiği gibi
projede kazı ve segment montajı toplam sürenin %24’ünü oluştururken, mekanik arıza ve
zemin nedeniyle yapılan duruşların toplamı %61 gibi çok yüksek bir değerdir.
Toplam zaman içinde en büyük yüzdeye sahip olan zeminden dolayı duruşlar, açılan bypass
tünellerini, umbrella arch uygulamalarını ve zeminin kesici kafaya yapışması nedeniyle
durulan süreleri kapsamaktadır. %24’lük mekanik arıza oranı ise bir TBM için oldukça
yüksektir.
Yapılan İşler
3% 1%
0% 3%
2%
Mekanik Arıza
1%
Zeminden Dolayı Duruşlar (ByPassBucket Temizliği)
5%
23%
Kazı ve Ring Montajı
Elektrik Arıza
Disk ve Bucket Lips Değişimi
TBM ve Tünel Bandı Arızaları ve
Ekleri
24%
Diğer Duruşlar
Probe Drill
38%
Vardiya Değişimi
Elektrik Kesintileri
Şekil 5.1 Yapılan işlerin toplam zaman içindeki oranları.
5.1 Sıkışmalar ve Açılan ByPass Tünelleri
Kazı boyunca toplamda 7 defa kafa ve/veya kalkanın sıkışması nedeniyle bypass tünel
açılması gerekmiştir. Yaşanılan sıkışmaların nedenleri ve açılan bypass tünellerinin süreleri
aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tablo 5.1 Kazı sırasında yaşanan sıkışmaların nedenleri ve açılan bypass tünellerinin kazı
süreleri.
Sıkışma Nedeni
ByPass No
Süre
1
Fay hattı.
31 gün
2
Şişen killer, zayıf zemin
6 gün
3
Şişen killer, zayıf zemin
38 gün
4
Şişen killer, zayıf zemin
15 gün
5
Fay, Şişen killer, zayıf zemin
15 gün
6
Fay, Şişen killer, zayıf zemin
22 gün
7
Bozunmuş dayk
41 gün
9
Açılan Bypass tünelleri TBM’in kalkanı kesilerek açılmış, daha sonra kesilen bölüm yerine
kaynatılmıştır (Şekil 5.2).
Şekil 5.2 Bypass tüneli açma amaçlı kesilen kalkan.
Açılan bypass tünellerinde kesici kafanın tekrar dönmesini sağlama amaçlı kesici kafanın
önüne kadar gidilmiş (Şekil 5.3), buradaki malzeme ile kesici kafanın üzerindeki malzemenin
boşaltılıp, kafanın tekrar dönmesi sağlandıktan sonra kazıya devam edilmiştir.
Tünellerin açılması sırasında elektrikli ve hidrolik kırıcılar kullanılmış (Şekil 5.4), zeminin
sağlam olmadığı yerlerde kimyasal malzeme enjeksiyonu yapılarak zemin sağlamlaştırılmış,
oluşan boşluklar doldurulmuştur.
Açılan bypass tünellerine ek olarak jeolojinin kötü olduğu yerlerde tam reset yapmak yerine
yarım reset yapılarak TBM’in zemin ile temas eden kalkanının uzunluğu sınırlandırılmış,
sıkışma riski düşürülmüştür. Benzer uygulamalar farklı projelerde de uygulanmıştır (Barioffi
ve diğ., 2011).
Şekil 5.3 Açılan bypass tünelleri ile kesici kafanın önünün boşaltılması.
Şekil 5.4 Elektrikli kırıcı ile bypass tüneli açılması.
11
5.2 Gearbox Montajı
Zemin nedeniyle yaşanan sorunlar ve kesici kafa torkunun göçüklü zeminlerde yetersiz kalıp
bypass tüneli açılması gerektiğinden dolayı kesici kafa hızını düşürüp torku arttırma amaçlı ek
şanzımanların (Şekil 5.5) montajı yapılmıştır. Ekstra şanzımanlar olmadan en düşük hızı 1,8
devir/dk, nominal torku da 22300 kNm olan kesici kafa, şanzımanlar ile birlikte 0,5 devir/dk
da dönebilmekte ve 42000 kNm torka çıkabilmektedir. Şanzımanlar maksimum devri
sınırladığı için kötü zeminden çıkıldıktan sonra sökülmüştür.
Şekil 5.5 Düşük hız, yüksek tork elde etme amacıyla takılan şanzımanlar.
5.3 Zeminden Dökülerek Kalkana Giren Malzemeler
Zemindeki kırık çatlak miktarının ve dökülmenin fazla olduğu zeminlerde teleskopik
kalkandan içeri giren malzemeler (Şekil 5.6) TBM’in ilerlemesi sonrası yapılan reseti
engellemekte, bu malzemelerin temizlenmesi gerekmektedir.
Projede bu sorun ile çok fazla karşılaşıldığından, bu bölgenin temizlenmesi için elektrikli vinç
sistemi kurulmuş olsa da bazı durumlarda kazı bir süre durdurularak bu bölgenin
temizlenmesi beklenmiştir.
Şekil 5.6 Zeminden kalkanın içine giren malzemeler.
5.4 TBM Yönlendirmesinde Yaşanan Zorluklar
Konik kalkan tasarımına sahip olan çift kalkanlı TBM’lerde ön ve arka kalkan birbirinin içine
geçtiği için TBM’in yönlendirmesinin yavaş ve dikkatli bir şekilde yapılması gerekmektedir.
Yönlendirmenin hızlı yapılması durumunda içeride kalan arka kalkan ön kalkana sürtmekte
ve TBM’in sıkışmasına yol açabilmektedir.
5.5 Kesici Kafa Açıklıklarının Tıkanması
Özellikle yapışma özelliğine sahip, kil içeriği bol olan zeminlerden geçilirken kesici kafa
açıklıklarının tıkanması sorunu yaşanmıştır. Tıkanan bölümlerin temizlenmesi uzun zaman
almakta ve kazının durmasına neden olmaktadır. Ayrıca kesici kafa açıklıkları tıkalı iken kazı
yapmanın rulman contalarına ve rulmana zarar verdiği de görülmüştür.
Tıkanmaları azaltmak için kilin kesici kafaya yapışmasını engelleyici kimyasallar (köpük vb.)
kullanmak gerekmiş, kullanılan kimyasallar yapışmaları azaltmıştır. Kazısı yakın zamanda
tamamlanan Suruç Tüneli’nde de benzer sorunlar ile karşılaşılmış ve köpük kullanımı
sayesinde sorun giderilmiştir (İlci, Temel, Sezgin, Polat ve Bilgin, 2013).
5.6 Yönlendirme Sisteminde Yaşanan Sorunlar
TBM’de Enzan firmasına ait yönlendirme sistemi kullanılmaktadır. Sistem total station,
inklinometreler ve 3 adedi TBM’in ön tarafında 1 adedi de arka tarafta olmak üzere 4 adet
13
prizmadan oluşmaktadır. Total station kazı boyunca kafadaki 3 prizma ve arka tarafta prizma
yardımıyla TBM’in konumunu belirlemekte ve bilgisayara aktarmaktadır.
Özellikle toz miktarı fazla olan formasyonları kazarken lazer ışınının prizmalara ulaşamaması
nedeniyle TBM’in konumu hesaplanamamaktadır. Buna ek olarak sert zeminlerde kazı
yaparken oluşan sarsıntı da lazerin prizmalara ulaşmasını etkilemektedir.
Çift kalkanlı TBM’lerin özelliği olan kazı sırasında segment montajı da, özellikle üst tarafta
bulunan segmentler döşenirken erektör lazer ile prizmaların arasına geçtiği için total stationın
okuma yapmasını engellemektedir. Benzer sorunlar aynı sistemi kullanan farklı projelerde de
görülmüştür (Özaslan, 2013).
5.7 Umbrella Arch Uygulaması
Zemin ile yaşanan problemler ve 7 defa bypass tünel açılması nedeniyle, gelecekteki
sıkıntıları önleme amaçlı ön kalkana umbrella arch amaçlı delgi yapabilecek iki adet delici
monte edilmiş ve delici montajı yapıldıktan sonra farklı tarihlerde 9 defa umbrella arch
uygulaması yapılmıştır.
Umbrella arch yapma kararı kesici kafanın torkuna ve zeminin durumuna bakarak
verilmektedir.
Şekil 5.7 Umbrella arch amacıyla kullanılan portların yerleşimi.
Uygulamada öncelikle deliciler kullanılarak 11 porttan (Şekil 5.7) 3” tijler kullanılarak ve 95103 mm çapında bitler kullanılarak 12-15 metre arasında delgi yapılmış (Şekil 5.8), daha
sonra ise tijler ve bit sökülerek ilk 3-7 metresi perfore olan muhafaza boruları bu deliklere
sokulmuştur.
Perfore edilen muhafaza borularından zeminin durumuna göre zemini sağlamlaştırma amaçlı
çimento, mikro çimento, poliüretan rezin ve boşlukları doldurma amaçlı genişleme özelliğine
sahip köpük kullanılmıştır.
Şekil 5.8 Umbrella arch delgisi.
5.8 Ana Rulman Conta Değişimi
Proje süresince 1 defa ana rulmanın iç contası bir defa da iç ve dış contaları değiştirilmiştir. İç
conta değişimi kesici kafa sökülmeden yapılabilse de, dış contayı değiştirmek için kesici
kafanın sökülmesi gerekmiştir.
Bu işlem için kazı yapıldıktan sonra kesici kafa 1,5 metre geri çekilmiş, kafanın ön tarafına
zemini güçlendirme amaçlı poliüretan rezin sıkılmıştır (Şekil 5.9).
15
Şekil 5.9 Kesici kafanın ön tarafında bulanan zemini sağlamlaştırma amaçlı sıkılan poliüretan
rezin.
Daha sonra kesici kafanın ön tarafına geçilerek zemine yaklaşık 45 adet her biri en az 10 ton
yük taşıyabilen CT bulon deliği delinmiş ve bulonlar monte edilmiştir (Şekil 5.10 ve Şekil
5.11). Bulon montajının ardından kesici kafa tekrar zemine itilmiş ve disk deliklerinden
geçirilen bulonların plakaları takılmış (Şekil 5.12), buna ek olarak kafa alt ve üst taraflarından
kamalar kullanılarak zemine sabitlenmiştir.
Bulonlar kesici kafanın geriye düşmesini engelleyip, kafayı TBM’den ayırırken zemine
sabitlerken, kamalar kafanın dengede kalıp yuvarlanmamasını sağlama amaçlı kullanılmıştır.
Bu işlemlerin ardından kesici kafa zeminde bırakılarak ön kalkan geri çekilmiş ve kesici
kafanın TBM’den ayrılması sağlanmıştır. Rulmanın contası değiştirildikten sonra (Şekil 5.13)
ön kalkan ileri itilerek kesici kafa TBM ile birleştirilmiş, kafayı zemine sabitleyen bulonlar
söküldükten sonra kazıya devam edilmiştir. Tüm bu işlemler 30 günde tamamlanmıştır.
Bu sürenin bir bölümünde contanın yatağındaki aşınan yüzeylere kaynatılacak özel üretim sac
plakanın gelmesi beklenmiştir.
Şekil 5.10 Bulon yerleştirme amaçlı yapılan delgi.
Şekil 5.11 Kesici kafanın önüne yerleştirilen bulonlar.
17
Şekil 5.12 Kesici kafayı tutan bulonların plakaları.
Şekil 5.13 Değiştirilen rulman contaları.
5.9 Ana Rulman Tamiri
TBM’in ana rulmanının hasar görmesi nedeniyle projede rulman tamiratı da yapılmıştır.
Yaklaşık olarak 6 metre çapa ve 23 ton ağırlığa sahip olan rulman yatağından çıkarılarak yere
yatırılmış ve gerekli tamir işlemleri yapıldıktan sonra yerine monte edilmiştir.
Ana rulmanın tamir edilebilmesi için kesici kafa önceki bölümde anlatılan yöntemler ile
(Kama, CT bulon) zemine sabitlenmiştir (Şekil 5.14).
Şekil 5.14 Kesici kafa önünde bulon deliklerinin delinmesi.
Sabitleme işleminin ardından kesici kafa zeminde bırakılarak 7 adet segment sökülmüş ve
TBM geri itilmiştir (Şekil 5.15). Bu işlemler için segmentlerin çevresindeki boşluğu
doldurmak için zemine basılan çimento ve çakılın temizlenmesi gerekmiş bu işlemler de
zaman almıştır.
Buna ek olarak TBM’in geri çekilmesi sırasında her segment sökümü ve çekme işleminin
ardından zemini sağlamlaştırma, zeminin hava alıp bozunmasını engelleme ve düşebilecek
küçük parçalardan personeli koruma amaçlı tavana ve yan duvarlara poliüretan rezin
sıkılmıştır. Ayrıca geri çekme işlemlerinden sonra oluşan açıklığın üzeri saclar ile kaplanarak
çalışma alanı daha güvenli hale getirilmiştir.
19
Şekil 5.15 Segmentlerin sökümü.
Şekil 5.16 Rulman tamiri için kesici kafanın önünde oluşturulan boşluğun üzerinin
kapatılması.
Rulmanın yere yatırılması için gerekli açıklık sağlanıp zeminin güvenli hale getirilmesinin
ardından rulman yere yatırılmış ve gerekli tamir işlemlerinin yapılabilmesi için içi açılmıştır.
Şekil 5.17 Rulmanın tamir için yere yatırılması.
Şekil 5.18 Rulmanın hasar gören bilyaları.
Rulmanın hasar gören bilyaları değişmiş, yatağındaki hasarlı bölüm onarılmış (Şekil 5.19)
daha sonra ise rulman yatırıldığı yerden kaldırılarak yatağına monte edilmiştir.
21
Şekil 5.19 Rulmanın hasar gören yatağının tamiri.
Rulmanın yatağına monte edilmesini takiben sökülen segmentler tekrar döşenmiş, TBM
kesici kafanın birleştirilmesi için ileri itilmiştir.
Kesici kafanın montajının ardından, kesici kafayı sabitleyen bulon ve kamalar yerinden
sökülmüş TBM kazıya hazır hale getirilmiştir. Ana rulman tamiri 38 gün sürmüştür.
6. Probe Drill
Robbins DS-RT9880-359 model TBM’de, hem püskürtme beton ile kazı yapılırken kaya
blonu delgisi yapabilen, hem de probe drill yapma amacıyla kullanabilen iki adet Atlas Copco
COP 1838 model delici bulunmaktadır. Delicinin itme, döndürme, darbe ve geri tepme
basınçları delgi süresince kaydedilmektedir (Şekil 6.1). Kalkanın üzerinde 18 adet port
bulunmakta ve iki tabanca kalkan çevresinde 360 derece dönebilmektedir. Portların açısı
yaklaşık olarak 7 derecedir (Şekil 6.2).
Şekil 6.1 Probe drill verileri kayıt ekranı.
Şekil 6.2 Probe drill portlarının yerleşimi ve Atlas Copco Cop 1838 deliciler.
23
Probe drill sırasında T38 - T45 tijler ile birlikte çoğunlukla 64 mm olmak üzere 64 – 89 mm
arasında farklı ölçülerde matkaplar kullanılmaktadır. Fakat en verimli tij ve matkap ikilisinin
T38 – 64 mm olduğu gözlenmiştir. Projede Temmuz 2013’den itibaren yaklaşık olarak 2,5 km
probe drill yapılmıştır. Delgide kullanılan tijler 3 metre uzunluğa sahiptir.
Projede delgi genellikle üst tarafta bulunan portlardan birinden yapılmakta, gereken
durumlarda diğer portlardan da ekstra delgiler yapılmaktadır. TBM’in kalkanının konik
olması ve kazı çapının kalkan çapından büyük olması nedeniyle özellikle sert ve TBM’in
üzerinde bulunan boşluğun yüksek olduğu zeminlerde, matkabın zemine girişinde sorun
yaşandığı gözlenmiş, matkabın zemine girmeyip tijerin esnek olması nedeniyle kalkan ile
zemin arasından gittiği gözlenmiştir. Bu da tij sıkışmalarına, tijlerin geri çekilmesi sırasında
zorluklara ve tijler kalkana sürüp takıldığı için verilerin yanlış yorumlanmasına neden olduğu
görülmüştür. Ayrıca kalkana sürtme matkap ömrünü oldukça kısaltmaktadır. Kılavuz tij
kullanımının bu sorunun önüne geçtiği görülmüştür. Önce 3 inç çapındaki kılavuz tijler karot
matkap kullanarak 0,5-1 metre kadar zemine sokulmakta, daha sonra bu tijlerin içinden
delgide kullanılan tijler zemine sokulmaktadır.
Şekil 6.3 TBM’in yan kesiti.
Şekil 6.4 Kargı HES Projesinde kullanılan probe drill raporu.
25
Projede deliciler kesici kafadan 16 metre geride bulunakta bu nedenle delginin ilk 16 metresi
dikkate alınmamaktadır (Şekil 6.3). Genellikle 29 metre olmakla birlikte 50 metreye kadar
varan uzunluklarda probe drill yapılmış ve probe drill yapılacak zamanlar genellikle makinada
bakım olan zamanlara getirilmeye çalışılmıştır. Projede probe drill için yapılan duruşlar
toplam kazı süresinin %3’üne denk gelmektedir. Projede delgilerde deliği temizleme amaçlı
su kullanılmıştır.
Şekil 6.5 Probe drill sırasında çekilen fotoğraf.
Delgiler açılı yapıldığından dolayı, delgi mesafesi uzadıkça tünel güzergahından sapma
artmaktadır. Tünel güzergahından sapma 29 metrelik delgilerde yaklaşık olarak 4,4 metre
iken, 50 metrelik delgilerde bu mesafe 6,8 metreye ulaşmaktadır. Ayrıca matkabın zemine
girişi kesici kafanın 0,7 m üzerinden olmaktadır (Şekil 6.6).
Delgide kullanılan Atlas Copco 1838 delicilerde tijlerin sıkışmasını engellemek için otomatik
durma ve otomatik geri çekme sistemi bulunsa da bu sistemlerin yeterlince verimli
çalışmadığı gözlenmiştir. Bunun yerine T38 tij ve 64 mm matkap ile delgi yapılırken delicinin
döndürme basıncının 150 bar’ın üzerine çıktığında (delicinin kapasitesi maksimum 200 bar)
itmenin durdurulup darbe ile matkabın olduğu yerde döndürülmesinin veya geri çekilmesinin
sıkışmaları engellediği görülmüştür. Fakat bu yöntem de operatörün sürekli manometrelere
bakmasını gerektirdiğinden zaman zaman dalgınlık nedeniyle yetersiz kalmaktadır.
Şekil 6.6 Probe drill mesafesi ve tünel güzergahından sapma.
Gelişen teknoloji sayesinde delicilerde kablosuz kumandalar (Şekil 6.7) kullanılmakta bu da
operatörlerin delicinin bulunduğu yerden bağımsız olarak delik delmesine imkan
sağlamaktadır. Ayrıca kablosuz kumandalar operatörlerin delgi yapılırken kullanılan sudan
etkilenmemesinin yanında, delicinin yüksek basınçlı hidrolik hortumlarından uzak
durmalarına da imkan sağlamaktadır.
Şekil 6.7 Delicilerde kullanılan kablosuz kumanda.
27
6.1 Probe Drill Verilerinin Doğruluğu
Bu bölümde Kargı HES Projesi’nde yapılan probe drill verileri ile TBM verileri
karşılaştırılmış, yapılan jeolojik tahminlerin doğruluğu incelenmiştir.
Projede probe drill yapılırken tabancanın tüm basınçları sabit tutulmakta ve delginin ilerleme
hızına bakılmaktadır. Şekil 6.8 de probe drillden alınan veriler ile TBM’in o bölgede yaptığı
kazı sırasında kaydedilen TBM verileri karşılaştırılmaktadır. Şekil 6.9 ve Şekil 6.10 o
bölgenin jeolojik raporunu göstermektedir.
Probe drill verileri incelendiğinde KM 7+040 – 7+035 arasında basınçlar sabit tutulduğu
halde delgi hızında artış olmuştur. Bu da daha zayıf bir formasyona girildiğini göstermektedir.
Yine aynı bölgede TBM’in itme ve döndürme basıncında azalma gözlenmiş, penetrasyon
artmıştır. Bölgenin jeolojik raporu incelendiğinde belirtilen KM’de kireçtaşından, andezit
daykına giriş yapıldığı görülmektedir.
Şekil 6.11’de ise KM 7+500 ile KM 7+200 arasındaki probe drill ve TBM verileri
gösterilmektedir. Bu örnekte de probe drill parametrelerinde büyük değişiklik olmadığı halde
KM 7+330 – 7+320 arasında delgi hızında değişim gözlenmiştir. Kazı sonrası o bölge için
hazırlanan jeolojik raporda belirtilen KM’de dayktan çıkıp konglomeraya girildiği
belirtilmektedir.
Bu iki örnekte görüldüğü gibi probe drill zemindeki büyük değişiklerin tespit edilmesinde
başarılı olmaktadır. Bunun yanında yapılan gözlemlerde zemindeki ufak çaplı değişimlerin
belirlenmesinde karotsuz probe drillin çok başarılı olmadığı görülmüştür. Ayrıca operatör
farklılığı, tijlerin eğilmesi, su basıncının düşmesi vb. etkiler de delgi hızını etkilemekte ve
yanlış yorum yapılmasına neden olabilmektedir.
Şekil 6.8 Kargı HES Projesi KM 7+200 – 6+930 arası probe drill verileri ile TBM verilerinin karşılaştırılması.
29
Şekil 6.9 Kazı sonrası jeologlar tarafından oluşturulan tünel jeolojik haritası.
Şekil 6.10 Kazı sonrası yazılan KM 7+103 – 7+029 arasındaki jeolojik durumu gösteren kazı
raporu.
31
7500
7390
7340
7290
7240
7450
7250
7200
7205
7210
7215
7220
7225
7230
7235
7240
7245
7250
7255
7260
7265
7270
7275
7280
7285
7290
7295
7300
7305
7310
7315
7320
7325
7330
7335
7340
7345
7350
7355
7360
7365
7370
7375
7380
7385
7390
7395
7400
7405
7410
7415
7420
7425
7430
7435
7440
7445
180,0
160
160,0
140
140,0
120
120,0
100
100,0
80
80,0
60
60,0
40
40,0
20
20,0
0
0,0
35000
30000
160,0
140,0
25000
120,0
20000
100,0
15000
80,0
60,0
10000
40,0
5000
20,0
0
0,0
Chainage (km)
Şekil 6.11 Kargı HES Projesi KM 7+500 – 7+200 arası probe drill verileri ile TBM verilerinin karşılaştırılması.
Penetration Rate (cm/min)
180
Penetration Rate (cm/min for probe drill, mm/min for TBM)
7460
7455
7250
7200
7205
7210
7215
7220
7225
7230
7235
7300
7245
7470
7465
7300
7250
7255
7260
7265
7270
7275
7280
7285
7350
7295
7480
7475
7350
7300
7305
7310
7315
7320
7325
7330
7335
7400
7345
7490
7485
7400
7350
7355
7360
7365
7370
7375
7380
7385
7450
7395
7500
7495
Pressure (bar)
7450
7400
7405
7410
7415
7420
7425
7430
7435
7440
7445
7500
40000
7450
7455
7460
7465
7470
7475
7480
7485
7490
7495
Thrust (kN) - Torque (kNm) -CHD Power (kW)
7500
200
Probe Drill Data
7200
200,0
Right Prb Drill Perc
Press (bar) bar
Right Prb Drill
Rotate Press (bar)
Right Prb Drill Feed
Press (bar)
Penetration Rate
(cm/min)
Chainage (km)
TBM Data vs Probe Drill Data
7200
200,0
180,0
Thrust Force
CHD kW Total
CHD Torque
Probe Drill
Penetration Rate
(cm/min)
Penetration
Şekil 6.12 Kazı sonrası yazılan KM 7+403 – 7+297 arasındaki jeolojik durumu gösteren kazı
raporu.
33
7. Sonuçlar
Çift kalkanlı TBM’ler, diğer kaya TBM’leri ile karşılaştırıldığında iyi ve kırık çatlaklı
jeolojilerde kullanılabilmeleri ve sağlam formasyonlarda segment montajı sırasında kazı
yapabilmeleri gibi üstünlüklere sahiplerdir.
Fakat bu tür TBM’ler aynı zamanda diğer tip TBM’lerde görülmeyen problemlere de
sahiptirler. TBM seçimi yapılırken bu problemlerin varlığından habersiz olma ve planlamanın
buna göre yapılması projelerin hedeflenen tarihte bitirilememesine neden olmaktadır.
Bu yazıda daha çok Kargı HES Projesinde kullanılan çift kalkanlı TBM’in yaşadığı sorunlar
ve bu sorunların çözüm yolları anlatılmıştır. Aynı zamanda TBM’in sıkışması, bypass,
umbrella arch, probe drill ve ekstra şanzıman montajı çift kalkanlı TBM’ler yanında diğer
tiplerde de uygulanabilen çözüm yöntemleridir.
Bunun yanında TBM yönlendirmesinin zor olması, reset sırasında kalkana malzeme girmesi
ve yönlendirme sisteminin segment montajından etkilenerek güncel konumu verememesi çift
kalkanlı TBM’lere özgü sorunlardır.
Probe drill yapılmasının zemindeki büyük değişimleri önceden haber verebileceği, TBM
çapının büyük olması durumunda ise birden fazla probe drill yapılmasının faydalı olacağı
görülmüştür.
Kargı HES Projesinde beklenmeyen jeolojik koşullar nedeniyle fazla sayıda bypass tüneli
açılmış ve zaman kaybedilmiştir. 7. bypass tünelinden sonra umbrella arch uygulamasına
geçilmiş ve 9 defa başarılı olarak umbrella arch yapılmıştır. Jeolojik sorunlara ek olarak
projede karşılaşılan mekanik sorunlar da oldukça fazladır. Ana rulman contasının değişmesi
ve ana rulmanın hasar görmesi gibi TBM kazılarında nadir olarak karşılaşılan sorunlar
projenin aksamasına neden olmuştur.
Karmaşık yapılarına rağmen, çıkabilecek sorunların bilincinde olarak planlama yapılması ve
çift kalkanlı TBM kullanma konusunda deneyimli ekipler tarafından kullanılmaları
durumunda bu tür TBM’ler tek kalkanlı TBM’lere göre daha geniş formasyon yelpazesinde
daha hızlı kazı yapabilmektedirler.
8. Kaynaklar
Ates, U., Bilgin, N. ve Copur, H. (2014). Estimating torque, thrust and other design
parameters of different type TBMs with some criticism to TBMs used in Turkish
tunneling projects. Tunnelling and Underground Space Technology, 40, 46–63.
doi:10.1016/j.tust.2013.09.004
Bappler, K. (2006). Full face tunnel boring machines, Herrenknecht AG. ITA/AITES –
Training Course Tunnel Engineering. Seoul.
Barioffi, A., Fernandez, E., Ciocca, G. ve Grandori, R. (2011). DS Compact TBM dealing
with complex and unexpected geology in Los Bronces Exploratory Tunnel. Rapid
Excavation and Tunneling Conference Proceedings 2011 (Sf. 1370–1382).
Bilgin, N., Copur, H. ve Balci, C. (2012). Effect of replacing disc cutters with chisel tools on
performance of a TBM in difficult ground conditions. Tunnelling and Underground
Space Technology, 27(1), 41–51. doi:10.1016/j.tust.2011.06.006
Bilgin, N., Copur, H., Balci, C., Tumac, D., Akgul, M. ve Yuksel, A. (2008). The selection of
a TBM using full scale laboratory tests and comparison of measured and predicted
performance values in Istanbul Kozyatagi-Kadikoy metro tunnels. World Tunnel
Congress 2008 (Sf. 1509–1517). Agra, India.
Çopur, H. (2012). MAD514E Mechanical Excavation and Mechanization in Soft Ground.
Yüksek Lisans Ders Notları, İTÜ Maden Müh. Böl., Istanbul.
German Committee for Underground Construction (DAUB) – Shield Statics Working Group.
(2005). Recommendations for static Analysis of Shield Tunnelling Machines.
Herrenknecht, M. ve Bappler, K. (2011). Large-Diameter TBM Development. SME (Ed.),
Rapid Excavation and Tunneling Conference Proceedings.
İlci, N., Temel, M., Sezgin, S., Polat, C. ve Bilgin, N. (2013). Kesicilerin Çamurla
Tıkanmasının Tünel Açma Makinası (TBM) Performansına Etkisi. III Uluslararası
Ulaşımda Yeraltı Kazıları Sempozyumu (Sf. 59–63). İstanbul.
Japan Society of Civil Engineers. (2007). Standard Specifications For Tunneling - 2006
Shield Tunnels. (T. E. Committee, Ed.) (S. 207).
Özaslan, H. T. (2013). Effects of the Guidance and Monitoring System on Performance of
TBM for Adana Yamanli II HEPP Tunnel. III Uluslararası Ulaşımda Yeraltı Kazıları
Sempozyumu (Sf. 289–294). İstanbul.
Ramoni, M. (2010). On the feasibility of TBM drives in squeezing ground and the risk of
shield jamming, (18965), 212.
Ramoni, M. ve Anagnostou, G. (2010a). The Interaction Between Shield, Ground and Tunnel
Support in TBM Tunnelling Through Squeezing Ground. Rock Mechanics and Rock
Engineering, 44(1), 37–61. doi:10.1007/s00603-010-0103-8
35
Ramoni, M. ve Anagnostou, G. (2010b). Tunnel boring machines under squeezing conditions.
Tunnelling
and
Underground
Space
Technology,
25(2),
139–157.
doi:10.1016/j.tust.2009.10.003
Shi, H., Yang, H., Gong, G. ve Wang, L. (2011). Determination of the cutterhead torque for
EPB shield tunneling machine. Automation in Construction (C. 20, Sf. 1087–1095).
Elsevier B.V. doi:10.1016/j.autcon.2011.04.010
Song, X., Liu, J. ve Guo, W. (2010). A Cutter Head Torque Forecast Model Based on
Multivariate Nonlinear Regression for EPB Shield Tunneling. 2010 International
Conference on Artificial Intelligence and Computational Intelligence, 104–108.
doi:10.1109/AICI.2010.261
Download

Çift Kalkanlı TBM Kullanımında Karşılaşılan Sorunlar