TEKNOLOJİK
ARAŞTIRMALAR
Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi
Cilt: 8, No: 1, 2014 (62-73)
Electronic Journal of Textile Technologies
Vol: 8, No: 1, 2014 (62-73)
www.teknolojikarastirmalar.com
e-ISSN:1309-3991
Derleme
(Review)
Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolojinin Kullanımı
Enfal KAYAHAN1, Mustafa KARABOYACI2
Süleyman Demirel Üniversitesi Tekstil Mühendisliği Bölümü
2
Süleyman Demirel Üniversitesi Kimya Mühendisliği Bölümü
[email protected]
1
Özet
Sonokimya olarak da bilinen, ultrasonik teknolojinin endüstrideki yaygın kullanımı, tıbbi aletlerin
elektronik gereçlerin, temizlemenin zor olduğu ince girinti ve çıkıntılara sahip yüzeylerin temizliğidir.
Tekstil sektöründe ise çok yaygın olmamakla beraber, daha ziyade ön terbiye ve yıkama işlemlerinde
kullanılan bu teknolojinin, boyarmadde ekstraksiyonu ve tekstil mamullerinin boyanmasında kullanılması
ile ilgili çalışmalar literatürde rapor edilmiştir. Bu makale tekstil mamullerinin boyanmasında ultrasonik
metodun etkisi ve boyama proses şartlarının optimizasyonu ile ilgili bilgi vermekte ve bunun yanı sıra
ultrasonik enerji teknolojisinin konvansiyonel yöntemlere göre avantajlarını açıklamaktadır.
Anahtar Kelimeler: Ultrasonik, sonokimya, doğal boyama.
Using Ultrasonic Techonology in Textile Dyeing Process
Abstract
The widespread use of ultrasonic technology also known as sono chemistry, is the cleaning of medical
devices, electronic device, surfaces having fine recesses and protrusions. In the textile industry, ultrasonic
technology ise used in pre-finishing and washing processes. The studies about the use of ultrasonic
technology in the extraction of dyestuff, and in the dyeing of textile products were reported in the literature.
This article provides information about the effect of the ultrasonic method for dyeing textile materials and
the optimization of textile dyeing process conditions as well as it explains the advantages ultrasonic
technology in respect to conventional technology.
Key words: Ultrasound, sonochemistry, natural dyeing.
Bu makaleye atıf yapmak için
Kayahan E., Karaboyacı M. “Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolojinin Kullanımı”, Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi 2014, 8(1) 62-73
How to cite this article
Kayahan E., Karaboyacı M. “Using Ultrasonic Techonology in Textile Dyeing Process” Electronic Journal of Textile Technologies”, 2014, 8(1) 62-73
62
Kayahan E., Karaboyacı M.
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
1. GİRİŞ
Cisimlerin titreşimi sonucunda meydana gelen ses bir enerji türüdür. Ultrason ise 20.000 Hertz
üzerinde 2 ilâ 15 MHz frekansa sahip işitilemeyen ses olarak tanımlanmaktadır. İnsan kulağının
duyma sınırının üzerindeki ses dalgaları ile temin edilen ultrasonik enerji teknolojisi, endüstrinin
biyoloji ve biyokimya, mühendislik dişçilik, jeografi ve jeoloji, endüstri, tıp, plastik ve polimer
teknolojisi gibi alanlarında uzun süredir kullanılmakta olup, tekstil sektöründe daha ziyade,
konvansiyonel yöntemlere göre daha az enerji ve kimyasal kullanımını mümkün kıldığı için kütle
transferi gerektiren yıkama işlemlerinde tercih edilmektedir[1].
Yüksek frekansta ses dalgalarının sebep olduğu kavitasyon olayı, ultrasonik enerjinin etkinliğindeki
en önemli detaydır. Kavitasyon, sıvı içerisinde oluşturulan yüksek frekansta negatif bir basıncın
uygulanması ve daha sonra da, milyonlarca mikro-baloncuğun oluşması şeklinde tanımlanmaktadır.
Bu baloncuklar birbirleri ile sürekli olarak çarpışırlar ve böylece kuvvetli bir vakum enerjisi oluşur.
Ultrasonik ses dalgası sıvı içinde dalgalar halinde iletilmektedir ve bu dalgalar, içinden geçtiği
ortamın molekülleri arasındaki mesafe, salınım yapıldıkça değişecektir. Eğer yeterli miktarda
negatif basınç sıvıya uygulanırsa, sıvı bütünlüğünü bir arada tutmak için gerekli olan kritik mesafe
aşılacaktır. Sıvıda parçalanma gözlenecek, boşluklar oluşacaktır. Bu boşluklara "kavitasyon
baloncukları" denir[1].
Başka sektörler yanında tekstil sektöründe ultrasonik enerji, ön tebiye, boyama ve yıkama
işlemlerinde kullanılmaktadır. Konuyla ilgili çalışmalarda yüksek ve düşük frekansta ses
dalgalarının kullanımının hemen her işlemde etkinliği ve işlem süresini azalttığı, kaydedilmiştir[1].
Ultrasonik enerji teknolojisi daha az kimyasal ve tuz kullanımını beraberinde getirdiği için çevre
dostu teknoloji ve temiz enerji sloganıyla bilinmekte ve kullanılmaktadır. Bu makalede ultrasonik
enerjinin boyama işlemlerine kullanılmasını içeren çalışmalar incelenmiş ve bir literatür özeti
sunulmuştur.
2.
ULTRASONİK
KULLANILMASI
ENERJİNİN
BOYARMADDE
EKSTRAKSİYONUNDA
Çevreyle ilgili duyarlılıkların artmasıyla beraber, tekstil sektöründe biyo-bozunur doğal
boyarmaddeler popülaritelerini de arttırmakta ve sentetik boyarmaddelere alternatif hale
gelmektedirler.
Literatürde doğal boyarmaddelerin ultrasonik yöntemle ekstraksiyonu ve
konvansiyonel ekstraksiyon yöntemine göre avantajlarını içeren çalışmalar mevcuttur.
M.M. Kamel ve arkadaşları, konvansiyonel ve ultrasonik yöntemle yün elyafını boyadıkları “Doğal
Boya Olarak Lak Kullanarak Yünün Ultrasonik Destekli Boyanması” isimli makalelerinde, doğal
boyarmadde olarak hayvansal kökenli lak boyasını tercih etmişlerdir[2]. Birbirine benzer beş
lakkaik asid bileşeni olan lak, suda çözünebilen, antrakinoid yapılı bir reçinedir ve kırmızı
renktedir[3]. Boyarmadde ekstraksiyonunda geleneksel ve ultrasonik olmak üzere iki farklı yöntem
denenmiştir. Her iki işlemde de ekstraksiyon çözücüsü olarak su kullanılmış, boya kaynağı miktarı
(2-12%) ve zaman aralıkları aynı tutulmuştur (20-120 dakika). Ultrasonik teknolojinin kullanıldığı
ekstraksiyon yönteminde, farklı sıcaklıklar (50-80oC) ve farklı güçte ses dalgaları (100-500 W)
tatbik edilmiştir. Her iki yöntemle yapılan ekstraksiyon işleminin sonunda elde edilen sıvı
boyarmaddenin optik yoğunluğu 535 nm olarak ölçülmüştür. Sonuç olarak ultrasonik
ekstraksiyonda elde edilen maksimum ekstraksiyon değerinin 1,6 absorbans ile 500W’tta, 40.
dakikada ve 80°C ‘ta olduğu ifade edilmiş, geleneksel ektraksiyon yönteminde ise su fazına geçen
boyarmadde miktarının sıcaklıkla doğru orantılı olduğu ve aynı etkinin bu yöntemle daha yüksek
63
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolo…
sıcaklıkta (100oC) ve 80. dakikada elde edilebildiği kaydedilerek ultrasonik ekstraksiyonun süre ve
enerji açısından avantajlı olduğu vurgulanmıştır[2].
2009 yılında yapılan bir başka çalışmada, Venkatasubramanian Sivakumar ve arkadaşları,
ultrasonik banyo kullanarak deri ve kağıt boyamış ve doğal boyarmadde kaynağı olarak kırmızı
pancar kökünü seçmişlerdir. Boyarmadde ekstraksiyonunda ultrasonik metot ve mekanik karıştırıcı
ile termostatlı ısıtıcının kullanıldığı geleneksel yöntem tercih edilmiştir. İlk aşamada ekstraksiyon
solventi olarak su seçilmiş ve 1 gram pancar kökü 50ml su ile 45 oC’ta ultrasonik ve konvansiyonel
yöntemle ekstrakte edilmiş, 3 saatin sonunda su fazına geçen boyarmadde verimi ve ekstraksiyon
etkinliği gravimetrik metod ile belirlenmiştir. Sonuçlar incelendiğinde, ultrasonik metodun
kullanıldığı ekstraksiyonda 60. dakikada 1 gram pancar kökünden elde edilen boyarmadde 0.11
gram, 180. dakikada da 0.14 gramken, aynı zaman periyodu ve sıcaklıkta, geleneksek yöntemle
ekstrakte edilen boyarmadde miktarının 0.10’da kaldığı görülmüştür. Bu aşamadan sonra çalışmada,
su ve etolün farklı oranlarda karıştırılması ile ultrasonik ekstaksiyon tatbik edilmiş ve en yüksek
boyarmadde verimin 0.20 g’la (1gram pancar kökü, 50mL çözelti) 1:1 su –etonol çözücüsüyle elde
edildiği ifade edilmiştir[4]. Aşağıdaki tabloda 80W’ta farklı çözücülerde yapılan ekstraksiyon
işleminin farklı çözücü ve yöntemlere göre boyarmadde verimi şematize edilmiştir.
Tablo 1. Ekstraksiyon yöntemi ve çözücü cinsine göre boyarmadde verimi
Ekstraksiyon
Yöntemi
Ultarsonik
Gel eneks el
(meka ni k ka rıştırıcı
i l e)
Geleneksel
(statik Çözelti)
Çözücü Cinsi ve Oran Boyarmadde
Verimi
Ethanol:Su-1:1
0,2
Su
0,16
Ethanol:Su-1:1
0,18
Su
0,12
Ethanol:Su-1:1
0,1
Bir başka çalışmada, M.M. Kamel ve arkadaşları, kurutulmuş dişi kırmız böceğinden ekstrakte
ettikleri kırmızı boyarmaddeyle, ticari bir katyonizatör olan Solfix E kullanarak katyonize ettikleri
pamuklu kumaşı boyamışlardır. Bu çalışmada da boyarmadde ekstraksiyonunda konvansiyonel ve
ultrasonik olmak üzere iki farklı yöntem kullanılmıştır. Geleneksel metodun kullanıldığı
ekstraksiyon işleminde, 100ml su ile farklı miktarlarda boyarmadde kaynağı (0.1–1.0g), farklı
zamanlarda (15–120 dakika) ve farklı sıcaklıklarda (50– 80oC) ekstrakte edilmiştir[5].
Ultrasonik ekstraksiyonda ise, yine 100ml distile su kullanarak diğer ekstraksiyon işlemi ile aynı
miktarlarda boyarmadde kaynağı (0.1–1.0 g), aynı zaman peryodları (15–120 dakika), aynı
sıcaklıklık aralıkları (50– 80oC) ve fakat farklı şiddette ultrasonik ses dalgaları (100–500 W)
kullanılarak ekstraksiyon işlemi gerçekleştirilmiştir[5].
Ultrasonik yöntemle yapılan boya ekstraksiyonunda, ekstrakte edilen boya miktarının geleneksel
yönteme göre arttığı ve ultrasonik ekstraksiyon için optimum ses dalgası gücünün 300 W optimum
sıcaklık değerinin ise 80oC olarak belirlendiği ifade edilmiştir[5]. Aşağıda, ultrasonik
ekstraksiyonda ekstraksiyon sıcaklığının, ekstraksiyon süresinin ve boyarmadde miktarının renk
doygunluğu üzerindeki etkisi tablo halinde verilmiştir.
64
Kayahan E., Karaboyacı M.
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
Tablo 2. Sıcaklığa göre K/S değerleri
Tablo 3. Zamana göre K/S değerleri
Zaman
(dakika)
K/S DEĞERLERİ
Sıcaklık
(°C)
Ultrasonik Geleneksel
Yöntem
Yöntem
50
6,4
6.0
60
6,8
6,20
70
7,6
6,40
80
7,3
6,60
Tablo 4. BM Miktarına göre K/S değerleri
3,7
0.2
6,4
5,4
0.3
7
6
0.5
7,5
6,8
0.7
7,4
6,9
3.ULTRASONİK TEKNOLOJİNİN
KULLANILMASI
Geleneksel
Yöntem
6,3
7
7,3
7,4
7,3
7
5,3
6,1
6,3
6,5
6,6
6,7
Tablo 5. Sonik Güç Seviyelerine göre K/S değerleri
Ulrasonik Ekstraksiyonda
Sonik Güç Seviyelerine
Göre K/S Değerleri
K/S DEĞERLERİ
5
Ultrasonik
Yöntem
15
30
45
60
90
120
Boyarmadde
Miktarı
Ultrasonik Geleneksel
(w/v%100)
Yöntem
Yöntem
1
K/S DEĞERLERİ
TEKSTİL
Sonik
Güç(W)
K/S
değerleri
0
100
200
300
400
500
7
7,2
7,5
7,5
7,5
7,5
YÜZEYLERİNİN
BOYANMASINDA
M.M. Kamel ve arkadaşları yün elyafını boyadıkları makalelerinde, konvansiyonel boyama
prosesinde, boyama flottelerini farklı miktarlarda sodyum klorid, %8 lak boyası kullanarak
hazırlamış ve 1:50 flotte oranında, farklı pH değerlerinde (1,5-9), farklı zaman aralıklarında (12-120
dakika) ve farklı sıcaklıklarda (30-80°C) yünü boyamışlardır. Aynı koşullar, ultrasonik teknolojinin
kullanıldığı boyama işlemlerinde de, uygulanan güç 500 W’a ayarlanarak gerçekleştirilmiştir[2].
Söz konusu çalışmada, ultrasonik yöntemle yapılan boyama işlemlerinde, optimum sonik güç
tayini için 1:50 flotte oranında pH 2,5’da %8 lak boya ihtiva eden bir boya banyosunda, yün kumaş
farklı sonik güç seviyelerinde (100-500 W), 60 dakika boyunca 80 ° C'de boyanmıştır. Boyama
prosesinde optimum ultrasonik güç seviyesinin 500 W olduğu ve uygulanan güç arttıkça,
numunelerde okunan renk doygunluğunun (K/S) de arttığı gözlemlenmiştir[2].
Boyanan numunelerde elde edilen renk şiddeti farklı yöntemlerin denendiği her iki proseste de
zaman arttıkça artmıştır fakat ultrasonik metodla yapılan numunelerde her noktada renk şiddeti
konvansiyonel metoda göre daha yüksektir[2].
65
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolo…
Tablo 6. Zamana göre K/S değerleri
Zaman
(dakika)
20
40
60
80
100
120
K/S DEĞERLERİ
Ultrasonik
Yöntem
Geleneksel
Yöntem
8,4
8,9
9,0
10,0
9,8
9,7
8,0
8,2
8,4
8,5
10,0
9,0
Venkatasubramanian Sivakumar ve arkadaşları ise, derinin pancar kökünden elde edilen
boyarmadde ile boyanması işleminde, ultrasonik metodla 80W’ta ekstrakte edilen boyarmaddeyi
kullanılmış ve boyama prosesi 7,5 saat sürmüştür. Kıyaslama yapabilmek için aynı sürede mekanik
karıştırıcı ile boyama yapılmış ve deri tarafından çekilen boyarmaddenin ultrasonik boyamada %62,
diğer boyamada ise %49 olduğu vurgulanmıştır[4].
Çalışma sonunda pancar ekstraktlarının kağıdı olduğu kadar deriyi de renklendirme kabiliyetlerinin
bulunduğu ve ultrasonik teknolojinin hem ekstraksiyon hem de boyama proseslerinde yüksek verim
sağlayan, çevreyle dost, enerji tüketiminini azaltan etkin bir yöntem olduğu savunulmuştur[4].
Venkatasubramanian Sivakumar ve arkadaşları “Derinin Boyanmasında Ultrasonik Teknolojinin
Kullanılması” isimli çalışmalarında, ultrasonik teknolojiyi, deri tarafından birim zamandaki boya
çekimini arttırmak, boyama zamanını azaltmak, boyanan derinin kalitesini geliştirmek ve proses
atık suyundaki kirliliği azaltamak için kullanmışlardır. Deri prosesinde kireçleme ve ıslatma
basamaklarında ultrasonik teknolojinin kullanımı, potansiyel faydaları daha önceki çalışmalarda
rapor edilmiştir[6].
Boyama işleminde asit kırmızı, asit siyah, direk siyah ve metal kompleks siyah boyarmaddeler
kullanılmıştır. Çalışma sonunda ultrasonik enerji kullanılarak oda sıcaklığında yapılan boyamada
boya çekiminin konvansiyonel metotla 60 oC yapılan boyamadan daha iyi olduğu ve konvansiyonel
yöntemle yapılan boyamalarda asit siyah, metal-kompleks siyah ve direk siyah boyarmaddelerin
çekimi %56.3, %38.9, %28.9 iken, ultrasonik teknolojinin kullanıldığı boyama proseslerinde birim
zamanda (3 saat) deri tarafından çekilen boya miktarının %97.5, %85, %91.6 olduğu tespit
edilmiştir. Ayrıca, ultrasonik teknolojinin ve asit kırmızı boyanın kullanıldığı boyama prosesinde,
boya çekiminin %50 arttığı, zamanının yaklaşık %53 azaldığı gözlenmiş, durağan koşullarda
gerçekleştirilen ultrasonik boyama işleminde ise, aynı şartların tesis edildiği devinimli deri boyama
işlemine kıyasla boya çekiminde %28 artış, boyama zamanında ise %25 azalma sağladığı
kaydedilmiştir. Aynı zamanda ultrasonun boya banyosundaki difüzyon katsayısını arttırarak, deri
boyama proseslerinde boyama şartlarını zorlaştıran difüzyon direncini düşürdüğü vurgulanmıştır
MM Kamel ve arkadaşları 2003 yılında yaptıkları çalışmada, naylon lifini reaktif boyarmaddelerle
boyayarak, lifin boyanabilirlik ve haslık özellikleri etkileyen çeşitli faktörleri araştırmayı
amaçlamışlardır. Araştırmada temizlenmiş ve ağartılmış % 100 naylon (114g/m2) örgü kumaş,
boyama işleminden önce, 5g/L non-iyonik deterjan, 2 g/L sodyum karbonatla 60oC’ta 30 dakika
yıkanmış, daha sonra durulanmış ve oda sıcaklığında kurutulmuştur. Reaktif Red 55, Reaktif Red
24, Reaktif Blue 19, Reaktif Black 5 olmak üzere dört farklı boyarmaddenin kullanıldığı çalışmada,
ultrasonik boyama prosedürü, dokuz farklı sonik güç seviyesi (100, 150, 200, 250, 300, 350, 400,
450 and 500W), farklı pH değerleri (4–9.2) , farklı miktarlarda boyarmadde Reaktif Red 55 (0.8–
4% ) farklı sıcaklıklar (50-80oC)kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Diğer çalışmalardan farklı olarak
66
Kayahan E., Karaboyacı M.
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
bu araştırmada, zaman sabit tutularak farklı flotte oranları (40–240:1) kullanılmış ve bu durumun
renk doygunluğundaki etkisi incelenmiştir. Boyanan numuneler, soğuk suyla çalkalanıp, 60:1 flotte
oranında ve 2g/L non iyonik deterjanla 60°C’ta, 30 dakika yıkanmış ve oda sıcaklığında
kurutulmuştur. Konvansiyonel yöntemle boyanan numuneler için de aynı boyama şartları tesis
edilmiş ve her iki metotla yapılan boyamalardan elde edilen veriler karşılaştırılmıştır[7].
Sonuçlar incelendiğinde, diğer çalışmalarla benzer olarak, ultrasonik enerji naylon 6’nın boyanma
performansını arttırmış, aynı zamanda ultrasonik yöntemde lif tarafından emilen boyarmadde
miktarı da artmıştır. Ultrasonik yöntemle yapılan boyamada, renk doygunluğu değeri göz önünde
bulundurularak yapılan değerlendirmede, (150W-1.8K/S, 350W-2.4K/S, 500W-2.0 K/S olmak
üzere), optimum sonik güç seviyesinin 350W olduğu sonucuna varılmıştır. Her iki boyama
prosedürü için, boyarmadde miktarı arttıkça, renk doygunluğu artmış ve ölçülen K/S değerleri
arasındaki fark, boyarmadde miktarı %2.4’ü geçtikten sonra daha da yükselmiştir. (Ultrasonik
yöntemde boyarmadde miktarı %3.2 iken K/S 2.4, geleneksel yöntemde ise boyarmadde miktarı
%3.2 iken K/S 1.8 olarak okunmuştur.) Boyama koşullarının renk verimi üzerindeki etkisi
incelendiğinde, K/S değerlerinden açıkça görüldüğü üzere, banyo sıcaklığı arttıkça her iki yöntemde
de renk doygunluğunun arttığı, fakat ultrasonik yöntemle boyanan numunelerden, aynı sıcaklıkta
geleneksel yöntemle boyanan numunelere göre daha yüksek daha yüksek renk doygunluğu
değerlerinin elde edildiği görülmüştür. (Ultrasonik yöntemde 80 oC’ta 6.4 K/S değeri okunurken,
geleneksel yöntemde 80 oC’ta 4.9 K/S değeri okunmuştur.) Aynı şekilde flotte oranı arttıkça her iki
yöntemde de renk doygunluğu düşmüş(ultrasonik yöntemde 40:1 flotte oranında K/S değeri 5,3,
geleneksel yöntemde 40:1 flotte oranında K/S değeri 3.7 okunmuştur), optimum pH değerinin ise
pH 4 olduğu ve ortam pH’ı bazik değerlere kaydıkça ultrasonik ve geleneksel K/S değerleri
arasındaki farkın arttığı sonucuna varılmıştır. Diğer çalışmalarda olduğu gibi, bu çalışmada da
ultrasonik metodun kullanıldığı bütün boyamalarda renk verimi konvansiyonel yönteme göre daha
yüksek seyretmiş ve bu sonuca dayanarak, ultrasonik gücün, tekstil lifinin boya alımı üzerindeki
etkisi vurgulanmıştır[7].
Tablo 7. pH değerine göre K/S değerleri
pH
4
6
8
9
Tablo 8. Sıcaklığa göre K/S değerleri
K/S DEĞERLERİ
Ultrasonik Geleneksel
Yöntem
Yöntem
8,3
8,1
6,5
5
5,5
3,8
3,9
1,2
Tablo 9. BM Miktarına göre K/S değerleri
Flotte
Oranı
40/1
80/1
120/1
160/1
K/S DEĞERLERİ
Ultrasonik Geleneksel
Yöntem
Yöntem
5,4
3,7
3,2
2,6
3,4
2,4
3,3
2,2
67
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolo…
MM Kamel ve arkadaşları bu çalışmalarında numunelerin haslık ve boyanın fiksasyon özellikleri
değerlendirilirken, dört farklı boyayla boyanan numunelere boyama işleminden sonra ek olarak
alkali sabunlama yapılmıştır. 2g/L non-iyonik deterjan, 2g/L sodyum karbonatla, 50:1 flotte
oranında 15 dakika kaynatılan numuneler, ardından tekrar 2g/L non-iyonik deterjanla 15 dakika
tekrar kaynatılmış ve fikse olmayan boya kumaş üzerinden uzaklaştırılmıştır. Alkali sabunlama
işleminden önce ve sonra, asidik ve nötr ortamda numunelerden okunan K/S değerleri
kıyaslandığında, Reactive Red 24 ve Reactive Red 55 boyarmaddeleri ile yapılan boyamalarda
asidik ortamın renk doygunluğunu arttırmada daha etkili olduğu Reactive Blue 19’nun kullanıldığı
boyamalarda nötr ortamda en yüksek K/S değerinin elde edildiği, Reactive Black 5’le yapılan
boyamalarda ise az bir fark olmakla beraber yine nötr ortamda daha iyi sonuçlar alındığı
gözlenmiştir. Alkali sabunlamanın ise Reactive Black 5’le pH 7’de yapılan boyama hariç K/S
değerini yükselttiği tespit edilmiştir. Bütün değerlendirmelerde ultrasonik teknoloji ile boyanan
numunelerin K/S değerleri geleneksel yöntemle boyanan numunelerden yüksektir[7].
Reda M El-Shishtawy, çalışmalarında %100 naylon 6 örgü kumaşı(114g/m2) reaktif
boyarmaddelerle konvansiyonel ve ultrasonik metodla boyamışlardır. Çalışmada, boyamadan önce
örneklere ultrasonik banyoda güç seviyesi 350W, sıcaklık 70°C ‘da, 40:1 flotte oranında, 1g/L noniyonik deterjanla ve farklı zaman aralıklarında (0–60dakika) muamele edilmiştir. Daha sonra
numuneler her iki yöntemde de proses şartları aynı olmak üzere Reaktif Red 55 boyarmadde ile,
40:1 flotte oranında ve 70°C’da 60 dakika boyanmıştır. Ultrasonik teknolojinin kullanıldığı proseste
güç seviyesi 350W olarak ayarlanmıştır. Numunelerde üzerinden ölçülen K/S değerine göre,
ultrasonik ön işlem zamanı, renk şiddetini,
ultrasonik yöntemle boyanan numunede
etkilemezken(ortalama 5,2), konvansiyonel metotla boyanan numunede bahsi geçen ön işlem
zamanı arttıkça, renk şiddeti düşmüştür(10. dakikada K/S 4,2 iken, 50. dakikada K/S 3,2). Bu
değerlendirmeden sonra farklı cinste boyarmaddelerle (Reactive Red 55, Red 24, Black 5 or Blue
19) 1cm2’lik numuneler, pH 7.6 beher içinde hazırlanan 1.25% ‘lik boya çözeltisinde 50:1 flotte
oranında 70°C’ta boyanmıştır. Boyama ultrasonik yöntemde güç seviyesi 350W’a ayarlanarak
gerçekleştirilmiştir. Sonuçlar incelendiğinde, zamanla doğru orantılı olarak her bir boyarmadde için
birim ağırlıkta çekilen boyarmadde miktarı ultrasonik yöntemin kullanıldığı proseslerde daha
yüksekken, konvansiyonel yöntemle yapılan proseslerde daha düşük olduğu gözlenmiştir[8].
Pamuklu kumaşların anyonik boyarmaddelerle boyanmasında boya alımını arttırmak için flotteye
yüklü miktarda elektrolit ilavesinin ciddi çevre sorunlarına sebep olduğu bilinmektedir. Bu sürecin
sonucu olarak fazlasıyla kimyasal ve boya içeren tekstil atık suyu toprağa ve yer altı sularına
karışmaktadır. Bu sorunların elimine edilmesi için katyonize edilmiş pamuk liflerini kullanmak,
hem atık sudaki kimyasal madde yükünü azaltmakta hem de boyanan mamüllerin haslık
özelliklerini iyileştirmektedir. Pamuğun katyonizasyonunda ve boyanmasında ultrasonik yöntem
gün geçtikçe popüler hale gelmektedir[8].
Literatürde bu yönde yapılan çalışmalar incelendiğinde, ultrasonik yöntemin kullanıldığı
katyonizasyon ve boyama işlemlerinde düşük sıcaklık ve daha kısa sürelerde konvansiyonel
yöntemlerle elde edilen sonuçlara ulaşıldığı[5.8.9] ayrıca ultrasonik gücün kullanıldığı boyamalarda
flotteye tuz ilavesinin boya alımını etkilemediği ve dolayısıyla gerekli olmadığı sonucuna
varılmıştır[8].
E-M.M. Kamel ve arkadaşları 2004 yılında yaptıkları bir çalışmada, ticari bir katyönizatör olan
Sandene 8425 ile katyonize ettikleri pamuk elyafını kırmız böceğinin gövdesinden ekstrakte edilen
lak boyarmaddesi ile boyamışlardır. Bu araştırmada, katyonize edilmiş pamuklu kumaş, farklı güç
seviyelerinde (100-500 W), %8 lak boyasıyla, 40:1 flotte oranında, pH 2,5’ta, 80 oC’ta ve 60 dakika
boyunca boyanmış ve optimum sonik güç miktarı 500W olarak belirlenmiştir. Bu adımdan sonra
farklı miktarlarda sodyum klorid (0-20 g/L) ve 8% lak boyası içeren boya banyosunda 40:1
68
Kayahan E., Karaboyacı M.
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
katyonize edilmiş %100 pamuk kumaş konvansiyonel metod ve ultrasonik metod kullanılarak,
farklı pH’larda (1,5-10) farklı peryodlarda (12-120 dakika) ve farklı sıcaklıklarda (30-80oC)
boyanmıştır. Lif tarafından emilen boyarmadde miktarının her iki metod kullanılarak
gerçekleştirilen boyamalar için karşılaştırılabilmesi için, aynı şartlar korunarak ultrasonik yöntemle
de boyama yapılmış ve sonik güç seviyesi 500W’a ayarlanmıştır. Çalışma sonunda her iki proseste
de, maksimum renk şiddeti, pH 2,5 gözlenmiş, pH değeri 2,5 geçtiğinde ise boyarmadde ve
katyonik pamuk arasındaki iyonik etkileşimin azaldığı tespitinde bulunulmuştur. Tuz
konsantrasyonunun renk doygunluğuna etkisi incelendiğinde ise, tuzsuz proseste K/S değerinin
daha yüksek olduğu, her iki proseste de optimum boyama zamanını 60 oC olduğu kaydedilmiştir.
Diğer çalışmalarda olduğu gibi, ultrasonik boyamada, aynı sıcaklıkta elyafın tarafından çekilen
boya miktarı daha fazladır[9].
Çalışmada aynı zamanda boya banyolarının tekrar kullanımının etkisi de incelenmiştir. Her bir boya
banyosu ile 5 kez boyama prosesi tekrarlanmış, boya banyoları tükenene kadar kullanılmış ve farklı
renk tonları elde edilmiştir[9].
Aynı çalışma grubu bir başka çalışmalarında kurutulmuş dişi kırmız böceğinden ekstrakte ettikleri
kırmızı boyarmaddeyle, Solfix E kullanarak katyonize ettikleri pamuklu kumaşı boyamışlardır.
Boyanan numunelerin haslık değerleri ile boya alma miktarlarını karşılaştırmışlardır. Boyarmadde
olarak kırmız böceğinden elde edilen doğal boyarmadde kullanılmış ve boyarmadde
ekstraksiyonunda da farklı frekanslarda olmak üzere ultrasonik enerji kullanılmıştır[5].
Pamuğun katyonizasyon işlemi için farklı konsantrasyonlarda ticari katyonizatörün (Soflix E)
kullanıldığı bu çalışmada, numunelerin K/S değerlerindeki artış dikkate alınarak en uygun
katyonizatör konsantrasyonunun 75 g/L sonucuna varılmıştır[5].
İki farklı yöntemle boyanan numuneler değerlendirilirken, aynı boyama şartlarının tesis edildiği
prosesler karşılaştırılmıştır. Boyanan numuneler soğuk suyla çalkalandıktan sonra 3 g/L non-iyonik
deterjanla 90o C ta, 30 dakika ve 1:30 flotte oranında yıkanmıştır. Katyonik pamuk için optimum
şartlar değerlendirilmiştir[5].
Çalışma sonunda ultrasonik yöntemle yapılan boyama ve ekstraksiyon işlemlerinde, ekstrakte
edilen boyarmadde miktarının arttığı, aynı yöntemle yapılan boyama işleminde düşük sıcaklıklarda
dahi konvansiyonel yönteme göre daha yüksek K/S değerlerinin gözlendiği, fakat haslık değerleri
kıyaslandığında, her iki yöntemle yapılan boyama işleminde de iyi derecede haslık özellikleri elde
edildiği ve numunelerde bariz bir farklılığın olmadığı gözlenmiştir. Çalışmada boya banyosuna
ilave edilen tuz miktarının elyafın boya çekimini olumsuz yönde etkilediği fakat her iki proseste de
sıcaklık arttıkça K/S değerinin arttığı gözlenmiştir[5].Numunelere ait K/S değerlerinin, ultrasonik
güç seviyesine, flotte pH’ına, boyama zamanına ve banyo sıcaklığına göre değişimi aşağıdaki
tablolarda gösterilmektedir.
Tablo 10. Sonik Güç Seviyelerine göre K/S değerleri
Sonik Güç
K/S
(W)
DEĞERLERİ
0
6,5
100
7,2
200
7,4
300
7,5
400
7,5
500
7,5
69
Tablo 11. Sıcaklığa göre K/S değerleri
K/S DEĞERLERİ
Sıcaklık
Ultrasonik Geleneksel
(°C)
Yöntem
Yöntem
30
4
3,9
40
5,2
4,10
50
6
4,80
60
6,4
5,30
70
7,2
5,70
80
7
6
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolo…
Tablo 12. Zamana göre K/S değerleri
K/S DEĞERLERİ
Zaman
Ultrasonik Geleneksel
(dakika)
Yöntem
Yöntem
15
6,4
6
30
7,4
6,4
45
7,5
6,7
60
7,5
6,8
90
7,5
6,9
120
7,5
6,8
E-M.M. Kamel ve arkadaşları, bir başka çalışmalarında katyonizatör olarak Quat 188 (3-chloro-2hydroxypropyltrimethyl ammonium chloride %69) kullanarak kırmız böceğinden ekstrakte ettikleri
boyarmaddeyi konvansiyonel ve ultrasonik yöntemlerle pamuk elyafına bağlamışlardır.
Ekstraksiyon ve boyama işlemlerinde optimum şartlar bir önceki çalışma ile benzerlik
göstermektedir. Bu çalışmada da optimum katyonizatör miktarı 75g/L bulunmuş ve ultrasonik
işlemin boyarmadde ekstraksiyonu ile boyama esnasında elyafın boya alma kapasitesini arttırması
hususunda pozitif etkilerinin olduğu, haslık değerleri söz konusu olduğunda ise konvansiyonel
yöntemle boyanan numunelerden farklı özellikler göstermediği kaydedilmiştir. Diğer çalışmalarda
olduğu gibi flotteye tuz ilavesi, boya çekiminde herhangi bir pozitif etkiye sebep olmamış ve aynı
sıcaklıkta ultrasonik yöntemle boyanmış numunelerin renk doygunluğunun diğer metoda göre daha
yüksek olduğu ifade edilmiştir[10]. Numunelere ait K/S değerlerinin, ultrasonik güç seviyesine,
flotte pH’ına, boyama zamanına ve banyo sıcaklığına göre değişimi aşağıdaki tablolarda
gösterilmektedir.
Tablo 13. Sonik güç Seviyelerine göre K/S değerleri
Sonik Güç
Ultrasonik
(W)
Yöntem
0
5,98
100
6
200
6,2
300
6,3
400
6,3
500
6,3
Tablo 14. Sıcaklığa göre K/S değerleri
K/S DEĞERLERİ
Sıcaklık
Ultrasonik
Geleneksel
(°C)
Yöntem
Yöntem
30
3,5
3,5
40
4,7
4,30
50
5,5
4,50
60
5,7
5,20
70
6
5,70
80
6,5
6
Tablo15. Zamana göre K/S değerleri
Zaman
(dakika)
15
30
45
60
90
120
K/S DEĞERLERİ
Ultrasonik
Geleneksel
Yöntem
Yöntem
5,3
5,9
6,1
6,4
6,4
6,4
4,5
5,2
5,5
5,8
6
6
Padma S. Vankar, Rakhi Shanker ve Jyoti Srivastava, makalelerinde Eclipta alba bitkisinden elde
ettikleri boyarmaddeyi ultrasonik ve konvansiyonel yöntemle pamuk elyafına bağlamışlardır.
Geleneksel yöntemle ekstrakte edilen boyarmadde, daha sonra orijinal hacminin yarısına kadar
buharlaştırılamış ve boyama için kullanılmıştır. Proseste boyama öncesi pamuk elyafına ön
mordanlama yapılarak alum, kalay klorid, demir sülfat, bakır sülfat ve potasyum dikromat ile
70
Kayahan E., Karaboyacı M.
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
muamele edilmiş ve daha sonra ultrasonik banyo kullanılarak boyama yapılmıştır. Boyama prosesi
20 kHz frekansta kullanılmıştır. Bu frekansın kavitasyon olayını gerçekleştirmek için uygun değer
olduğu ifade edilmiştir. Farklı zaman aralıklarında gerçekleştirilen boyama prosesinde, maximum
boya alımı ultrasonik yöntemde %18 ile 60. dakikada, geleneksel yöntemde ise %15 ile yine 60.
dakikada elde edilmiştir. Çalışma sonunda, doğal boyarmaddelerin önemi vurgulanmış, ayrıca
boyanan numunelerin ışık, yıkama, sürtme ve ter haslığı değerlerinin 4-5 ile yüksek seviyede
olduğu, pamuk elyafı için yeşil ve kahve tonlarında 6 farklı renk elde edildiği ve ultrasonik metotla
yapılan boyamanın konvansiyonel yönteme göre %7-9 daha verimli olduğu tespitinde
bulunulmuştur[11].
4.
HASLIK ÖZELLİKLERİ
M.M. Kamel ve arkadaşları yün elyafını boyadıkları makalelerinde, boyanan numunelerin ölçülen
yıkama, sürtme, ter ve ışık haslık değerleri karşılaştırıldığında ultrasonik ve konvansiyonel yöntem
arasında belirgin bir farklılık olmadığı kaydetmiş ve bütün numunelerin kullanım haslıklarının iyi
seviyede olduğu belirtmişlerdir[2]. Numunelerin haslık değerleri aşağıdaki tablodaki gibidir .
Tablo 16. Boyama metoduna göre haslık özellikleri
Boya Knstrynu
0.5g/100mL
Geleneksel M.
Ultrasonik M.
Yıkama H.
Solma
3–4
3–4
L/Pamuk
3–4
3–4
L/Yün
3–4
3
Solma
4
3–4
Ter Haslığı
Asidik
L/Pamuk
3–4
3
L/Yün
4
3–4
Solma
3–4
3–4
Ter Haslığı
Bazik
L/Pamuk
3–4
3
Sürtme H.
L/Yün
3–4
3
Kuru
Yaş
2–3
2–3
1–2
1–2
Işık Haslığı
5–6
6
Venkatasubramanian Sivakumar ve arkadaşları ise, deriyi pancar kökünden elde ettikleri
boyarmadde ile boyadıkları çalışmalarında, boyanan numunelerin haslık değerlerini konvansiyonel
metotla kıyaslayarak, her iki yöntemle yapılan boyamalarda da kuru sürtme haslığı test sonuçlarında
mükemmel değerlerin gözlendiği fakat yaş sürtme ve ter haslığı sonuçlarının kullanılabilir
değerlerin altında olduğunu ifade etmişlerdir. Sonuç olarak bu duruma, boyama prosesinde mordan
kimyasallarının kullanılmamasının yol açtığı sonucuna varılmıştır[4].
Venkatasubramanian Sivakumar ve arkadaşları “Derinin Boyanmasında Ultrasonik Teknolojinin
Kullanılması” isimli bir başka çalışmalarında boyanan numunelerin haslık değerleri ve boyanma
düzgünlüğünün de referans boyamalara göre daha iyi seviyede olduğu fakat mukavemet özellikleri
bakımından her iki yöntemle boyanan numunelerde belirgin bir farklılık gözlenmediği ifade
etmişlerdir[6].
E-M.M. Kamel ve çalışma grubu, Soflix E kullanarak pamuğu katyonize ettikleri makalelerinde,
boyanan numunelerin haslık değerlerinini değerlendirirken, her iki yöntemle yapılan boyama
işleminde de iyi derecede haslık özellikleri elde edildiği ve numunelerde bariz bir farklılığın
olmadığını ifade etmişlerdir[5]. Numunelerden okunan haslık değerleri aşağıdaki tablodaki gibidir.
Tablo 17. Boyama metoduna göre haslık özellikleri
Boya Knstrynu
0.5g/100mL
Ultrasonik M.
Geleneksel M.
Yıkama H.
Solma
4
3–4
L/Pamuk
4
4–5
L/Yün
4
4–5
Solma
4
3–4
Ter Haslığı
Asidik
L/Pamuk
3–4
4–5
L/Yün
3–4
3–4
Solma
4–5
4
Ter Haslığı
Bazik
L/Pamuk
3
3
Sürtme H.
L/Yün
4
3–4
Kuru
Yaş
3–4
3–4
1–2
2–3
Işık Haslığı
MM Kamel ve arkadaşları 2003 yılında yaptıkları naylon lifini reaktif boyarmaddelerle boyayarak,
lifin boyanabilirliğini ve haslık özelliklerini etkileyen çeşitli faktörleri araştırdıkları çalışmada,
boyanan numunelerin haslıklarını alkali sabunlamadan önce ve sonra olmak üzere, ayrı ayrı
incelemiş ve ek sabunlama işleminin boyarmaddenin kalıcılığıyla beraber, refakat kumaşların
71
2
2
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
Tekstil Boyama Proseslerinde Ultrasonik Teknolo…
lekelenme, numunenin solma ve yaş ve kuru sürtme haslıklarında artış sağladığı sonucuna
varmışlardır. Numunelerin ek sabunlama öncesi ve sonrası haslık değerleri tablodaki gibidir[5].
Tablo 18. Boyarmadde cinsine ve boyama metoduna göre haslık özellikleri
ALKALİ SABUNLAMADAN ÖNCE
US METOD
GLNSL METOD
Reaktif
Boya
Red 55
Red 24
Blue 19
Black 5
C
W
Rw
ALKALİ SABUNLAMADAN SONRA
US METOD
GLNSL METOD
A
C
W
Rw
Rd
A
Rd
A
3–4
1–2
4
4–5
4–5
3
1–2 3–4 4–5 4–5
4
3–4
2–3
2–3
4–5
4–5 3–4 2–3 2–3 4–5 4–5 4–5
2–3
2–3
1–2
4–5
4–5
2
1–2
4–5
4
4–5
5
5
4
3–4 4–5
1
C
3–4 4–5
4
4–5 4–5 4–5 4–5
5
5
5
W
5
Rw Rd
A
C
W Rw Rd
5
5
3–4
2
4
5
5
4–5
5
5
4
3–4
4
5
5
4
5
5
4–5
4
4
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
E-M.M. Kamel ve arkadaşları 2004 yılında ticari bir katyönizatör olan Sandene 8425 kullandıkları
bir başka çalışmalarında da, ultrasonik ve konvansiyonel yöntemle boyanan numunelerin haslık
değerlerinde belirgin bir fark gözlenmediği ve bütün haslıkların (ter, yıkama ve sürtme)ortalama 3-4
ile iyi seviyede olduğu ifade etmişlerdir[8].
Aynı çalışma grubunun katyonizatör olarak Quat 188’i kullandıkları bir başka çalışmalarında
ultrasonik işlemin boyarmadde ekstraksiyonu ve boyama esnasında elyafın boya alma kapasitesini
arttırması hususunda pozitif etkilerinin olması ile beraber, haslık değerleri söz konusu olduğunda
ise konvansiyonel yöntemle boyanan numunelerden farklı özellikler göstermediği kaydedilmiştir.
Ultasonik yöntemle boyanan numunelerin yıkamaya karşı renk haslığı değerleri solma ve refakat
kumaşı lekelemede 3-4 iken, geleneksel yöntemde bu değer 4, alkali ve asidik ter haslığında
ultasonik yöntemle boyanan numunelerde haslık değeri en düşük 2-3, en düşek 3-4, geleneksel
yöntemle boyanan numunelerde ise 2-3 ve 3, yaş ve kuru sürtme haslığında ise ultrasonik yöntemin
kullanıldığı numunelerden elde edilen haslık değerleri kuru 4, yaş 3, geleneksel yöntemde 4 ve 3-4,
ışı haslığı test sonuçlarında ise, iki yöntemle boyanan numunelerden de 2-3 değerleri elde
edilmiştir[9].
5.
SONUÇ
Literatürdeki çalışmalar incelendiğinde, tekstil elyaflarının boyanmasında düşük ve yüksek
frekanslı ses dalgalarının kullanımının, hemen her basamakta olumlu sonuçlar doğurduğu göze
çarpmaktadır. Bu makale kapsamında taranan çalışmalarda, boyama proseslerinde ultrasonik
teknolojinin,
boyarmadde dispersiyonlarının kalitesini etkilemede, suda çözünebilir
boyarmaddelerin çözünürlüğünü geliştirmede ve boyarmaddenin tekstil materyaline çektirilmesi
işlemlerinde pozitif etkilerinin olduğu görülmektedir. Rapor edilen bulgular ışığında ultrasonik
teknolojinin boyama proseslerinde maliyeti, enerjiyi, zamanı ve tekstil atık suyundaki toksik
kimyasal yükü azalttığı vurgulanmıştır. Bu açıdan ultrasonik teknolojinin endüstriyel prosesler için
büyük bir potansiyel taşıdığı ve sono kimyasal reaktörlerin ülke ekonomisi ve çevresel duyarlılıklar
açısından da oldukça önemli olduğu sonucuna varılabilir.
Makinelerin mekanik aksamı göz önünde bulundurulduğunda, pozitif etkilerinin yanı sıra,
kavitasyon olayının, bakır bazlı bazı alaşımlar ve gri dökme demir gibi çeşitli mühendislik
alaşımlarında mekanik erozyona sebep olabildiği de bilinen bir gerçektir. Fakat literatürdeki
çalışmalar incelendiğinde, kavitasyon etkisiyle meydana gelen mekanik erozyonun yumuşak çelik
ve gri dökme demir yüzeylerde gözlendiği, paslanmaz çelikte meydana gelen kavitasyon kaynaklı
mekanik erozyonun ise ihmal edilebilir seviyede olduğu tespit edilmiştir[12].
72
Kayahan E., Karaboyacı M.
Teknolojik Araştırmalar: TTED 2014 (1) 62-73
6. KAYNAKLAR
1. Sonokimya Ultrasonik Enerjinin Tekstil Endüstrisinde Kullanımı, Prof.Dr. Erhan Öner,
Marmara Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Tekstil Eğitimi Bölümü.
2. Ultrasonic assisted dyeing III. Dyeing of wool with lac as a natural dye M.M. Kamel, Reda M.
El-Shishtawy*, B.M. Yussef, H. Mashaly Dyes and Pigments 65, 103-110, 2005
3. Teli, M. D., Roshan Paul, and P. D. Pardeshi. "Natural dyes: Classification, chemistry and
extraction methods Part 1-Chemical classes, extraction methods and future prospects."
Colourage 47.12, 43-48. 2000
4. Ultrasound assisted enhancement in natural dye extraction from beetroot for industrial
applications and natural dyeing of leather, Venkatasubramanian Sivakumar , J. Lakshmi Anna,
J. Vijayeeswarri, G. Swaminathan, Ultrasonics Sonochemistry 16 782–789, 2009
5. Ultrasonic dyeing of cationized cotton fabric with natural dye. Part 1: Cationization of cotton
using Solfix E-M.M. Kamel , M.M. El Zawahry, N.S.E. Ahmed, F. Abdelghaffar Ultrasonics
Sonochemistry 16, 243–249, 2009
6. Studies on the use of power ultrasound in leather dyeing, Venkatasubramanian Sivakumar,
Paruchuri Gangadhar Rao, Ultrasonics Sonochemistry 10, 85–94, 2003
7. Ultrasonic-assisted dyeing: I. Nylon dyeability with reactive dyes M M Kamel, Reda M ElShishtawy*, H L Hanna, Nahed S E Ahmed, Polymer International Volume 52, Issue 3, 373–
380, March 2003
8. Reda M El-Shishtawy,* MM Kamel, HL Hanna and Nahed SE Ahmed, Ultrasonic-assisted
dyeing: II. Nylon fibre structure and comparative dyeing rate with reactive dyes, Polymer
International, Polym Int), Vol.52, 381–388, 2003
9. M.M. Kamel, Reda M. El-Shishtawy*, B.M. Youssef, H. Mashaly, Ultrasonic assisted dyeing.
IV. Dyeing of cationised cotton with lac natural dye, Dyes and Pigments 73, 279-284, 2007
10. M.M. Kamel, M.M. El Zawahry, N.S.E. Ahmed, F. Abdelghaffar∗Ultrasonic dyeing of
cationized cotton fabric with natural dye. Part 2:Cationization of cotton using Quat 188,
Industrial Crops and Products 34, 1410– 1417, 2011
11. Padma S. Vankar*, Rakhi Shanker, Jyoti Srivastava, Ultrasonic dyeing of cotton fabric
withaqueous extract of Eclipta alba Dyes and Pigments 72 33-37, 2007
12. C.T. Kwok, F.T. Cheng , H.C. Man, Synergistic Effect Of Cavitation Erosion And Corrosion
Of Various Engineering Alloys İn 3.5% Nacl Solution, Materials Science and Engineering
A,290, 145–154, 2000
73
Download

İndir - Teknolojik Araştırmalar