RİSK DEĞERLENDİRME
BÜLTENİ
“Hasar servisi ve underwriterlar için mühendislik branşı
risk ve hasar değerlendirmeleri”
Sayı: 2014/4
Ekol Sigorta Ekspertiz Hizmetleri Limited Şirketi
Kasım 2014 Risk ve Mühendislik Grubu Bülteni
CNC NEDİR?
Bilgisayarlı Nümerik Kontrolde (Computer Numerical Control ) temel düşünce
takım tezgahlarının sayı, harf vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir
mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesidir. Tezgah kontrol
ünitesinin
(MCU)
parça
programını
kontrol
edebilen
sistemdir.
Bilgisayarlı Nümerik Kontrolde, tezgah kontrol ünitesinin kompütürize edilmesi
sonucu programların muhafaza edilebilmelerinin yanında parça üretiminin her
aşamasında programı durdurmak, programda gerekli olabilecek değişiklikleri
yapabilmek, programa kalınan yerden tekrar devam edip programı son şekliyle
hafızada saklamak mümkündür. Bu nedenle programın kontrol ünitesine bir kez
yüklenmesi yeterlidir. Programların tezgaha transferleri delikli kağıt şeritler
(Punched Tapes), Manyetik Bantlar (Magnetic Tapes) vb. veri taşıyıcılar
aracılığıyla gerçekleştirilir.
CNC TEZGAHLARININ TARİHÇESİ:
Nümerik kontrol fikri II. Dünya savaşının sonlarında A. B. D. hava kuvvetlerinin ihtiyacı olan kompleks
uçak parçalarının üretimi için ortaya atılmıştır. Çünkü bu tür parçaların o günkü mevcut imalat
tezgahları ile üretilmesi mümkün değildi. Bunun gerçekleştirilmesi için PARSONS CORPORATION ve
MIT (Massachusetts Instute of Tecnnology) ortak çalışmalara başladı. 1952 yılında ilk olarak bir
CINCINNATTI-HYDROTEL freze tezgahını Nümerik Kontrol ile teçhiz ederek bu alandaki ilk başarılı
çalışmayı gerçekleştirdiler. Bu tarihten itibaren pek çok takım tezgahı imalatçısı Nümerik Kontrollü
tezgah imalatına başladı. İlk önceleri CNC takım tezgahlarında vakumlu tüpler, elektrik röleleri,
komplike kontrol ara yüzleri kullanılıyordu. Ancak bunların sık sık tamirleri hatta yenilenmeleri
gerekiyordu. Daha sonraları NC takım tezgahlarında daha kullanışlı olan minyatür elektronik tüp ve
yekpare devreler kullanılmaya başlandı.
Bilgisayar teknolojisindeki hızlı gelişmeler Nümerik Kontrollü sistemleri de etkilemiştir. Artık
günümüzde NC tezgahlarda daha ileri düzeyde geliştirilmiş olan entegre devre elemanları, ucuz ve
güvenilir olan donanımlar kullanılmıştır. ROM (Read Only Memory) teknolojisinin kullanılmaya
başlanılmasıyla da programların hafızada saklanmaları mümkün oldu. Sonuç olarak bu sistemli
gelişmeler CNC' nin (Computer Numerical Control) doğmasına öncülük etmiştir. CNC daha sonra
torna, matkap vb. takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaya başlandı.
CNC TAKIM TEZGAHLARI:
CNC'nin kullanıldığı başlıca alanlar;
 Talaşlı imalat
 Fabrikasyon ve kaynakçılık
 Pres
 Muayene ve kontrol
 Montaj
 Malzemelerin taşınması
1. CNC İŞLEME MERKEZLERİ:
Bu tür CNC tezgâhları noktasal hareket ( point to point) ve sürekli iz kontrolü ( CPC ) ile donatılmıştır.
Böyle kompleks ve çok sayıda operasyonlara sahip iş parçalarının imalatları bir bağlamada
gerçekleştirilir.
Prizmatik iş parçalarının bir bağlanışta 3 hatta 4 yüzeyi aynı anda işlenebilir. Alın frezeleme, delme
delik büyütme rayba ve kılavuz çekme, profil işleme, açılı delik delme vb. işlemleri yapılabilir.
Dik İşleme Tezgahı Hareket Yönleri
2. CNC TORNA TEZGAHLARI:
Bu tür takım tezgahlarında pek çok profil tornalama işlemlerinin yapılabilmesi için doğrusal
interpolasyon (Linear Interpolation) ve eğrisel interpolasyon (Circular İnterpolation) işlem özelliği
yeterlidir. Ayrıca devir sayısı ve kesici değiştirme, ilerleme hızının belirlenmesi vb. fonksiyonlara
sahiptirler.
İşleme kapasiteleri daha geniş olan CNC torna tezgâhlarında eksen sayıları 3 ya da daha fazla olabilir.
Üçüncü eksen tezgâh taretinin eksen hareketi olabilir. Özellikle endüstriyel tip CNC torna
tezgahlarında (Industrial type CNC lathes) tezgahın yapısal direncini artırmak, daha hassas imalatı
gerçekleştirebilmek ve çıkan talaşları kesme bölgesinden uzaklaştırabilmek için yapısal ayrıntılarında
bazı dizayn değişiklikleri yapılmıştır.
CNC torna tezgâhlarında X, Z olmak üzere 2 temel eksen bulunmaktadır. Torna tezgâhlarında Y
ekseni yoktur. Eksenler X; Y olarak değil, X; Z olarak tanımlanmıştır. Z ekseni, iş parçasının (fener
milinin) eksenine paraleldir. Z ekseninde pozitif yani (+) yönde hareket, (+Z) torna aynasından yani iş
parçasından uzaklaşan yönde, negatif yani eksi (-) yönde hareket (-Z), iş parçasına yaklaşma
yönündedir. X ekseni de yine aynı şekilde pozitif (+) yönde iş parçasından, aynadan uzaklaşan
yöndedir. Negatif (-) eksi değerde ise değerden aynaya yaklaşan yöndedir.
Bu 2 temel eksene ek olarak CNC torna tezgâhlarında yardımcı doğrusal ve yardımcı dönel eksenler
de vardır. Bu eksenler ana eksenler (X, Z) eksenleri üzerinde yapılacak olan dönel ve doğrusal
hareketleri tanımlamak için kullanılmaktadır.
Yardımcı doğrusal eksenler U ve W harfleri ile tanımlanmaktadır. X ekseninin yardımcı doğrusal
hareket karşılığı U, Z ekseninin yardımcı doğrusal hareket karşılığı W’dir. Yardımcı dönel eksenler ise
A ve C olup bu harflerle tanımlanırlar. Z eksenindeki yardımcı dönel eksen karşılığı C’ dir. X
eksenindeki yardımcı dönel eksen karşılığı ise A’ dır.
CNC torna tezgâhlarında bu eksenler ek talaş kaldırma işlemleri için kullanılmaktadır. Örneğin CNC
torna aynasına bağlı bir iş parçasına matkap aparatı ile delik delmek veya parmak freze aparatı ile cep
ve kanal açmak ve kanal oluşturmak için kullanılmaktadır. Bu işlemler uygulanırken fener mili dönmez.
Ayrıca bu tür CNC torna tezgâhlarına C eksenli torna tezgâhı da denilmektedir. CNC torna tezgâhı
üzerinde yani iş parçası üzerinde basit frezeleme işlemleri de bu tezgâh üzerinde, bir işlemde
yapılabilmektedir.
3. CNC FREZE TEZGÂHLARI:
CNC Freze tezgâhları operasyon yeteneklerinin çeşitliliği bakımından işleme merkezlerinden sonra en
çok işlem kabiliyetine sahip olan tezgâhlardır. Bu tür tezgâhlar en az 3 olmak üzere 4-5 ve daha fazla
eksende işlem yapabilme özelliklerine sahiptir. Bu tezgâhların bütün çeşitleri sürekli iz kontrol
(Continuous Paht Control) ile donatılmıştır. Otomatik kesici değiştirme (Automatic Tool Change)
kolaylıkları bir başka özellikleridir. Kesici telafisi (Tool Compensation) özellikle eğrisel frezeleme
işlemlerinde ve kalıpçılıkta büyük kolaylık sağlar.
İstenirse bazı freze tezgahlarında döner tabla kullanılarak 4. eksen ve fener milinin yatay eksen
etrafında sağa sola dönme hareketi ile 5. eksen hareketi elde edilebilir.
CNC Freze Tezgahları
CNC freze tezgâhlarında 3 temel eksen bulunmaktadır. Bu eksenler X, Y, Z eksenleridir. Bu
eksenlerden X ve Y ekseni yatay konumda tezgâh tablasının eni ve boyunu, Z ekseni ise bunlara dik
onumda olup tezgâh kesici kafanın aşağı yukarı hareket ederek veya iş parçasına dalarak kesme,
delme yaptığı eksendir. Yine burada Z ekseni dalma, talaş kaldırma işlemini üstlenmektedir. Pozitif
yönde (+) iş parçasından uzaklaşır, negatif(-) yönde ise iş parçasına yaklaşır.
CNC tezgâh tablasında bulunan X, Y yönleri için CNC tezgâhının özelliği ve kesici kafa konum ve
biçimine göre (+) veya (-) değeri alabilmektedir. Yukarıdaki şekil’e göre X ekseninde pozitif (+) yöndeki
hareket kesicinin sağa hareketini, tersi yani negatif (-) yönündeki hareket ise sola hareketini
sağlamaktadır. Y ekseninde pozitif yöndeki hareket kesicinin tezgah gövdesine yaklaşmasını
sağlamaktadır.
CNC freze tezgâhlarında ana eksenlere ek olarak yardımcı eksenler de bulunmaktadır. X ekseninin
yardımcı doğrusal ekseni karşılığı U, Y ekseninin yardımcı doğrusal hareketi V, Z ekseninin yardımcı
doğrusal hareketi W harfi ile ifade edilmektedir. CNC tezgâhlarındaki yardımcı dönel eksenlerin yani
eksende dönme hareketi yaptığını ifade eden karşılıkları ise şu şekildedir. X eksenindeki yardımcı
dönme hareketi A, Y eksenindeki yardımcı dönme hareketi B, Z eksenindeki yardımcı dönme hareketi
ise C harfi ile ifade edilmektedir.
CNC TEZGÂHLARINDA OLASI ARIZALAR VE SEBEPLERİ
Günümüzde insan iş gücü gereksinimi azaltmak ve seri imalat yöntemlerini geliştirmek amacıyla
fabrika ve imalathanelerde kullanılmak üzere CNC tezgahlar tasarlanmıştır. Bilgisayar teknolojisinin
gelişmesi sonucunda insan gücü ile çalışan tezgahlar üzerine bilgisayarlı kontrol sistemleri entegre
edilerek CNC ( Computer Numerical Controlled ) tezgahlar “Bilgisayar Destekli Nümerik Kontrol”
üretilmiştir. Kısa isimlendirmesi CNC’ dir.
Aşağıda bir Amerikan firması tarafından yapılan ve spindle hasar tiplerini ve oranlarını aynı zamanda
hasar oluştuğunda en çok etkilenen parçaların gösterildiği grafik yer almaktadır. Bindirme hasarlarının
oranı genel CNC hasarları içerisinde %60 lık bir yer tutmaktadır.
2010-2014 tarihleri arasında tarafımızdan incelenen hasarların %30 luk kısmı bindirme kaynaklıdır.
Ülkemizde çok rastlanan elektriksel arızaların aşağıdaki grafikte yer almamasının sebebi araştırmanın
Amerika kaynaklı olması ve ülke itibari ile elektrik kesintileri veya voltaj dalgalanmalarının felaket
anlarında ya da çok nadir olarak görülmesi olarak açıklanabilir.
CNC takım tezgâhlarında bindirme haricinde en sık karşılaşılan arızalar şunlardır.

Yağlama Problemleri

Yorulmaya Bağlı HasarlarHidrolik ve pnömatik elemanlar

Kontrol devreleri

Kaçaklar

Diğer Sebepler

Elektriksel Hasarlar
CNC takım tezgahlarında en çok zarar gören parçalar:

Rulmanlar

Motor Enkoderleri

Tutucu Sensör

Motor Besleme

Hidrolik Silindirler
1) MEKANİK AKSAMA İLİŞKİN HASARLAR:

Makinenin rutin kullanımına bağlı olarak zamanla gelişmesi beklenen aşınma, yıpranma
ve deformasyonlar

Anlık bir dış etkene bağlı gelişen hasarlar
CNC tezgâhlarında spindle rulmanlarının bozulmasının nedenlerini aşağıdaki gibi sıralayabiliriz;
 Daha ilk çalışma saatlerinde çok hızlı devir yükseltilerek rulman yağının merkez kaçtan
savrularak bilyaları yağsız bırakması
 Sürekli rulmanların ısıtılmadan işe sokulması
 Bindirme
 Spindle kayışının aşırı gergin olması Rulman tüpünde konik rulmanları sıkan tork bileziğinin çok
sıkı ya da gevşek olması
 Fener mili hidrolik pistonundaki salgısı
 Balanslı parça bağlanmasıdır.
2) ELEKTRİKSEL HASARLAR:

Makine üzerindeki elektronik ünitelerin, makinenin sık açılıp kapanması, güç kaynağına
bağlı olmaması, elektronik ünitelerle mekanik aksam arasındaki uyumsuzluk gibi etkenlere
bağlı olarak bir süreç içerisinde işlevini kaybetmesi

Anlık bir enerji değişimine bağlı gelişen hasarlar
3) YAZILIMSAL ARIZALAR:

Yazılımda herhangi bir sebeple meydana gelen ve parça değişimi yapılmaksızın
giderilemeyen arızalar sebebiyle yapılan onarımlar
CNC tezgâhlarını oluşturan farklı sistemler(elektronik-mekanik-hidrolik-pnömatik) nitelik ve sayısal
bakımdan birbirinden farklı arıza ve hasar türlerini inceleme konusu yapmaktadır.
Konu çok geniş olduğu için cnc tezgahının en önemli mekanik parçası olan spindle ve bu bölgede
karşılaşılan frekansı en yüksek hasar tipi olan bindirme hasarları bu bültende ele alınmıştır.
SPİNDLE ÜNİTESİ: CNC tezgâhlarında kesicinin dönme hareketini sağlayan parçasına fener mili
(spindle) denir. Spindle ünitesini motor, soğutma aksamı rulman ön gerilme cıvatası ve kesici takımın
bağlandığı fener milinden oluşur. Spindle, motordan aldığı dairesel harekete bağlı olarak, uç kısmında
bulunan kesici takımın işlenecek parça üzerine talaş kaldırmasını sağlar.
Bu yüzden kesme esnasında oluşan kuvvetler direk olarak spindle ı etkiler. Spindle a etkiyen tahmin
edilebilir kuvvetler tanjant kuvveti, besleme kuvveti, radyal kuvvetlerdir. Statik analizler neticesinde
spindle üzerinde oluşan gerilmeler ve deformasyonlar hesaplanabilir ve spindle rulman ömürleri
öngörülebilir. Normal kullanım şartlarında spindle ana gövdesi üzerine etkiyen gerilme yükleri spindle
mukavemet değerleri yanında görece çok küçük olduğundan ihmal edilebilir. Spindle ağır metal
malzeme ve demir parçalardan oluşan rijit bir sistemdir. Spindle gövdeleri genellikle 20MnCr5
malzemesinden imal edilirler.
Bilindiği üzere rulmanlar ömürlü malzeme yani
sarf malzemeleridir. Herhangi bir dış unsura
maruz
kalmaksızın,
makinenin/cihazın
kaynaklanan
deformasyonlar
ait
normal
çalışmasından
vibrasyonlar,
vs.
olduğu
etkileşimler,
sonucu
işlevinin
kaybedebilirler. Dolayısı ile ziraat makineleri,
takım tezgahları, asansörler, şanzımanlar, gemi
şaft yatakları vb. gibi bir çok alanda kullanılan
bu malzemelerin nominal ömrünü belirlemek
son derece önemlidir.
Spindle Ünitesi Hasarları:
Spindle
ünitelerinde
genellikle
eğik
bilyalı
yüksek hız rulmanları kullanılır(Genellikle 7000
serisi).Eğik bilyalı rulmanlarda bilyeler iç ve dış
bileziklere açısal temas halindedir. Bu tip
rulmanlar aksiyel ve radyal yüklerin beraber
etkidiği CNC uygulamalarında kullanılmaktadır.
Spindle parça işleme esnasında yüksek tork üretmekte ve iş miline farklı eksenlerden değişken
yüklere etki etmektedir. İşlenen parçanın toleransları ve yüzey kalitesinde belirleyici faktör spindle
ünitesinin rijitliğidir. Rijitliği ve balansı iyi ayarlanmayan ünitelerde salgı dolayısı ile yüzey toleransları
çok yüksek olmaktadır. Yüksek değerlerde salgının işleme parçalarının ömrünü üç katına kadar
azalttığı yapılan araştırmalar sonucunda saptanmıştır.
Spindle ünitesinin rijitliğinin sağlanmasında yataklama işleminin iyi hesaplanması hayati önem
taşımaktadır. Yataklama da kullanılan rulmanların aksiyal ve radyal yüklere dayanabilmesi için belirli
bir ön gerilme ile montajı yapılmalıdır. Rulmanların yataklamasında yüksek rijitlik arttırmak için genelde
birden çok rulmanın farklı düzenlerde montajı ile sağlanır.
Yataklama düzenleri ve uygulama alanları aşağıdaki tabloda genel hatları ile açıklanmıştır.
Dizilim
No
Arka Rulmanlar
N Değeri
Ön Rulmanlar
mm.min1
1
1.2-2.5
2
0.8-1.6
3
4
5
6
7
0.8-1.4
0.6-1
0.5-0.9
0.4-0.9
0.3-0.6
Özellikleri
Kullanım Alanı
Hafif met allerin
iş lenmes ind e
Ort a A ğ ırlıkt aki
R ad yal Yüklerd e
Ort a ağ ırlıkt aki
A ks iyal yüklerd e
Ort alama rad yal
yüklerd e
B ir ço k b ilind ik
uyg ulamad a
Taş lama- Has as Taş lamaTo rnalama
Delme- F rez eleme
Delik içi İ ş leme- F rez elemeTo rnalama
Hafif Met allerin
İ ş lenmes ind e
Taş lama - Has s as Delme
Ort alama R ad yal
Yüklerd e
Ort alama A ks iyal
Yükler
Derin Delik Delme- İ ş leme
Ort alama A ks iyal
Yükler
To rnalama - Delik Delme
Genel
Kullanımlard a
A ğ ır A ks iyal
Yükler ve
Ort alama R ad yal
Yüklerd e
İ ş leme- Delik Delme
Ön gerilme kuvvetleri ve istenen rijitlik doğru hesaplanmadığı takdirde spindle ömrü dramatik oranda
düşecektir.
Spindle ünitelerinde en çok hasar gören parça rulmandır. Rulman ömürleri aşağıdaki yöntem ile
hesaplanabilir.
Bu örnekte SKF kataloğunda verilen değerler referans olarak
alınmıştır.
Sistemdeki mil çapı çapı d=40 mm olsun
Radyal Fr= 7000 N
Eksenel Yük Fa = 2470 N
Devir sayısı: 3000 rpm
Kullanılacak yağ: ISO VG 46
Sistemde radyal yükle beraber eksenel yük olduğu için oynak makaralı SKF 22208E kod numaralı
rulman seçilmiş olsun. İlgili katalog
sayfasından;
SKF 22208E
d= 40 mm,
D=80 mm
B= 23 mm.
Dinamik yük sayısı (C)= 89,700 N
Statik yük sayısı (C0) = 98,000 N
Yorulma yük limiti Pu=10,600N
e= 0.28
Y1= 2.4
Y2= 3.6
Oynak makaralı rulmanlarda kabul edilebilir eksenel yük Fap=3*B*d= 3*23*40 = 2760N
Fa < Fap olmalı. 2470 N < 2760 N aranan şart sağlanıyor.
Fa/Fr < e ise P= Fr+Y1*Fa
Fa/Fr > e ise P= 0,67*Fr+Y2*Fa
Fa/Fr=7000N/ 2470N = 0.35> e=0.28 => P=0.67* Fr + Y2* Fa
Burada P: Eşdeğer dinamik yatak yükü olup ömür hesabının ana parametresidir.
P=0.67* 7000+ 3.6*2470
P=13,582 N
L10= (C/P)3,33
L10= (89,700/13,582)3,33
L10=540 milyon devir
Burada L10 milyon devir cinsinden rulmanın kaç devir yapabileceğini gösteren parametredir.
Devir cinsinden hesaplanan ömrü saate çevirmek mümkün. Ancak bu durumda gözardı edilmemesi
gereken şey rulmanın sürekli aynı devir sayısında dönmesi ve dönmenin kesintisiz devam etmiş
olması durumunda elde edilen sonucun doğru sonuç olabileceğidir.
Rulman ömrünü saat cinsinden belirten parametre L10h olarak gösterilir.
L10h= (1.000.000* L10 )/ (60* N)
Seçtiğimiz rulmanın 3000 rpm de hiç durmadan döneceğini kabul edersek
L10h= (1.000.000* 540)/ (60* 3000) = 3.000 saat rulman dönebilme süresi.
Bu değer bu günkü rulmanlar için oldukça kısa bir ömre eş değerdir (3,000 saat=yaklaşık 4 ay).
Bu da işletmede kullanılan makinenin günde ortalama 8 saat çalıştığını kabul ettiğimizde ortalama 1 yıl
gibi bir süre sonunda rulmanın ömrünü tamamladığını göstermektedir. Fakat bu hesaplama yöntemi
tam olarak doğru sonuçları vermemektedir. Bunun sebebi rulmanın çalışması esnasında daha öncede
belirtildiği gibi birçok farklı kuvvetin devreye girmesidir
Spindle dizaynı esnasında yüklerin belirlenmesine oldukça fazla faktör etki etmektedir. Bu tür
hesaplamalar genellikle çeşitli mühendislik programlarının yardımı ile yapılır. Bu tür bir spindle dizayn
örneğinin basitleştirilmiş hesaplaması aşağıda gösterilmiştir.
Teorik analizler genellikle kesme kuvvetlerinin CNC spindle ı üzerinde oluşturduğu etkileri içeren
hesaplardan oluşurlar.
Aşağıda belirli kuvvetler altında bilgisayar analizleri ile yapılmış analiz sonuçları bulunmaktadır.
Fiziksel Özellikler
Değerler
Spindle Metaryeli
20MnCr5
Max Kuvvet
682 MPa (N/mm2)
Eğilme Kuvveti
375 MPa (N/mm2)
Young Modülü
190x10^3 N/mm2
Poisson Oranı
0.27-0.3
Yoğunluk
8030 kg/m3
Rulman Tiği
Teorik Yaklaşım
C+ çözümlemesi
% Hata
Ön Kısım Rulmanları (Saat olarak Ömür)
15,586.37
15,556.92
0.1889
Arka Kısım Rulmanları (Saat olarak ömür)
9198.7
9182.3
0.1782
Yukarıdaki analiz 7,5 kW lık CNC spindle motoru ve 4000 rpm devir için yapılmıştır.
Anlaşılacağı üzere, çalışma saatlerine (ömür)
etki edecek birçok faktörün söz konusu olduğu
anlaşılmaktadır. Devir sayısı, sıcaklık faktörü, yataklarda meydana gelen sürtünme kuvvetleri gibi
değişkenler rulman ömürlerini doğrudan etkilemektedir. Özellikle yüksek devirlerde işlem yapan
makine rulmanlarında, makinenin mutad kullanımından kaynaklanan bu tarz etkiler rulman ömrünü
kısaltmaktadır.
Aşağıda benzer bir akademik çalışmada hesaplanan rulman ömrü tabloda verilmiştir.
Birim
Değer
Toplam Aksiyal Rijitlik
(N/µm)
372
Toplam Radyal Rijitlik
(N/µm)
351
Devir
Dev/dak
2695
Ömür
Saat
5175
Yataklar Arası Mesafe
(mm)
327
Yukarıdaki hesaplamalar bilgisayar yardımı ile gerçekleştirilen hesaplamalardır. Genellikle çok yüksek
hızlarda ortalama rulman ömrü 5000-7000 saat arasında olmaktadır.
Ayrıca rulman tipinin de en az ömrü kadar önemli olduğu, örneğin yüksek dönme hızına sahip
makinelerde 12.000 devir ve üstü için seramik rulmanların kullanıldığı bilinmektedir. Seramik
rulmanlar, normal rulmanlara göre seramikten imal edilen bilyelerin 100Cr6 çelikten imal edilen
yuvarlanma yolları ile daha az etkileşime girdiğinden ses ve sürtünme bu rulmanlarda azalmakta hız
limitleri yaklaşık %60 oranında artmakta ve yüksek sıcaklıkta ve yüksek hızlı sistemlerde düşük
titreşimle üstün bir performans sergilemektedir.
Sonuç olarak;
CNC tezgâhlarının sigortalanması aşamasında, hangi makinenin hangi tip rulmana sahip olduğu son
derece önem kazanmaktadır. Dolayısı ile bu bilgilerin poliçe hazırlık aşamasında tespit edilip poliçede
belirtilmesi ve bilyalı - seramik tip rulman kullanılan tezgâhlar için teminat ve muafiyet
değerlendirmelerinin ayrı ayrı yapılması gerekmektedir.
Ayrıca birçok sigortalı ve ilginç bir şekilde yetkili servis tarafından bilinen, operatör kusuru veya
dikkatsizliği sonucu meydana gelen hasarların poliçe teminat kapsamına dahil edilmiş olması ve bu
sebepten dolayı meydana gelen çoğu hasarda rulman/spindle değişiminin gerekliliği göz önüne
alındığında, işlev kaybı ve rulman ömrünün dolması ile ortaya çıkan iş mili salgısında artış, işlenen
parçalardaki hassasiyet sorunları ile başlayan sürecin bindirme hasarları ile sonuçlanmış olması,
durumun suiistimale açık hale geldiğini göstermektedir.
Ayrıca daha öncesinde rulman değişim yapılmış tezgâhlar da ön gerilme kuvvetinin iyi
ayarlanamaması sonucu spindle rijitliği kaybetmekte salgı miktarı artmakta ve bir sonraki arıza daha
çabuk gerçekleşmektedir.
Seramik rulmanlarda bu toleransların ayarlanması çok daha zor olduğundan ülkemizde seramik
rulmanların tek başına değişimi sağlanamamakta ve spindle ın tamamen değiştirilmesi söz konusu
olmaktadır.
Bu bilgiler ışığında bilyalı tip rulman kullanılan tezgahlar için (Yaklaşık 12,000 d/d kapasite altı)
özellikle kullanılmış makinelerin sigortalanmasından önce makineye ait işlem saati ile iş milinin
gördüğü tüm revizyonların temini sonrasında poliçeleşmenin tamamlanması ve mutlak suretle operatör
kaynaklı da olsa iş milinin işlenecek parçaya, işleme tablasına çarptırılması ile ortaya çıkan, bindirme
olarak adlandırılan hasar türü muafiyeti ile diğer hasarlar muafiyetinin ayrılarak bindirme türü hasar
muafiyetinin kullanılmış ve bir hasar olmaksızın hiç revizyon görmemiş iş miline sahip makineler için
artırılmasının gerek tezgah için gereken bakım prosedürünün sağlanması gerekse operatör kaynaklı
hasarların azaltılması veya riskin hasara etkisinin en aza indirilmesi açısından fayda sağlayacağı
düşünülmektedir.
Tüm bunların dışında marka -yaş ve kapasite ayrımı gözetmeksizin tüm tezgâhlar için kullanılabilen
bindirme algılayıcı sensörlerin opsiyonel olarak tezgâha senkronize edilmesi mümkündür. Bu sistemler
herhangi bir çarpma ve bindirmeyi titreşimle algılayarak hareket halindeki iş miline ani durma komutu
vermesi ile hasar görmesini engellemek amacı ile geliştirilmiştir.
Poliçe yapılması öncesinde bu türden güvenlik sistemleri kullanımının bir ön şart olarak bildirilmesinin
bu ve bunun gibi hasar türlerini en aza indireceği kesindir.
Bu aşamada koruyucu sensör ve sistem maliyetlerinin katlanılabilir oluşu önemli bir faktördür.
Araştırmalarda yazılımı ile birlikte yaklaşık 5,000 € seviyelerinde olduğu gözlemlenmiş, bu maliyetin
özellikle seri imalat yapan, yüksek devirli tezgâhlar kullanan işletmeler için katlanılabilir bir maliyet
olduğu, aksi halde gerçekleşen bindirme hasarları etkilerinin hem onarım maliyetleri hem de onarım
süreleri dikkate alındığında bu maliyetten çok daha büyük olacağı gözlemlenmektedir.
Özetle kullanılmış makinelerde gerek koruma önlemlerinin ön şart olarak poliçelere eklenmesinde
gerekse muafiyetlerin düzenlenmesinde tezgâh tip- yaş ve çalışma saati en etken faktörler olarak ele
alınmalıdır.
EKOL EKSPERTİZ MÜHENDİSLİK GRUBU
Ayşe Nazlıer Efetürk Eksper – Mühendislik / Yangın / Kredi Finans
Ayça Şener
Eksper – Mühendislik / Kimya Yüksek Mühendisi
Hüseyin Kaycı
Eksper – Mühendislik / Tarım Makinaları Mühendisi
Ali Ömer Yıldır
Risk ve Hasar Yönetmeni – Uzman /Otomotiv Öğretmeni
Erdim Dalkılıç
Risk ve Hasar Yönetmeni – Uzman / Makine Mühendisi
Zühre Tamer
Risk ve Hasar Yönetmeni – Hasar Uzmanı
Efe Eroğlu
Risk ve Hasar Yönetmeni – Uzman/Makine Mühendisi
İlhan İrfan Adıgüzel
Risk ve Hasar Yönetmeni–Uzman/Rafineri ve Petrokimya Tek.
***Bu bülten, konuyla ilgili çeşitli kaynaklardan derlenen bilgiler ile hasar ve risk alanındaki
tecrübelerimiz çerçevesinde hazırlanmış olup, kendi görüşlerimizi içermektedir.
Download

Kasım 2014 Risk ve Mühendislik Grubu - CNC