2/2011
15. září, XV. ročník
MIGATRONIC
Svařování hliníku a ocelí stroji Sigma2
MIGA 5220 – automat pro podélné svařování trubek
IGC pro TIG svařování
Funkce Migatronic TIG-A-Tack
AIR PRODUCTS
20 let v České republice
Manipulace s ventily pro tlakové láhve NEVOC
HADYNA - INTERNATIONAL
Systémy snižující následky požárů odsávacích jednotek
Informace o průběhu soutěže Modré světlo
Řízená ruční polohovadla WESTAX pro svařování
SICK
I robotizované pracoviště musí být bezpečné
ČESKÝ SVÁŘEČSKÝ ÚSTAV OSTRAVA
Historie tavného svařování kovů
TBI INDUSTRIES
Čistička pro robotické hořáky JetStream
MOTOMAN
Svařovací 7osý robot VA1400
SKS
Představení společnosti
Základní přehled sortimentu
Mezinárodní strojírenský
veletrh
3.–7. 10. 2011
Partner časopisu
Pozvánka na výstavu MSV v Brně
53. mezinárodní
strojírenský
veletrh
6. mezinárodní
veletrh dopravy
a logistiky
www.bvv.cz/msv
www.bvv.cz/translog
069
5.–6. 10., pavilon D
069
3.–7. 10. 2011
Brno – Výstaviště
Nejdůležitější událost českého průmyslu – inovace a trendy v klíčových
oborech: strojírenství, elektrotechnika, energetika, automatizace, plasty,
doprava, manipulace, skladování, balení a logistika.
Zaregistrujte se před svou návštěvou
veletrhu, ušetříte čas a peníze!
www.bvv.cz/msv
Veletrhy Brno, a.s.
Výstaviště 1
647 00 Brno
tel.: +420 541 152 926
fax: +420 541 153 044
e-mail: [email protected]
[email protected]
www.bvv.cz/msv
www.bvv.cz/translog
editorial
EDITORIAL
OBSAH
Výsledky soutěže Modré světlo . . . . str. 4–5
Minimální šířka uličky
pro vysokozdvižný vozík . . . . . . . . . . str. 5
Air Products slaví 20 let
v České republice . . . . . . . . . . . . . str. 6
Manipulace s ventily
pro tlakové láhve NEVOC 300 bar . . . . str. 7
Systémy snižující následky požárů
odsávacích jednotek . . . . . . . . . . str. 8–9
Vážení čtenáři!
Historie tavného svařování kovů . . . str. 10–13
Svařování ocelí a hliníku stroji Sigma2 . . str. 14
Podzim pomalu začíná a Vám se do rukou dostává
druhé letošní vydání časopisu Svět Svaru. Tak jak jsme
slibovali v prvním čísle i nyní přinášíme informace z historie
svařování, o možných rizicích požárů filtračních jednotek
a další zajímavosti.
Důležitou událostí ve světě svařování je bezesporu
největší výstava strojírenství ve střední Evropě – Mezinárodní
strojírenský veletrh, který se koná v Brně ve dnech
3.–7. 10. 2011. V časopise naleznete několik pozvánek
partnerů našeho časopisu do jejich expozic. Svařovací
technologie je stejně jako loni situována zpravidla do
pavilonu V.
V rámci MSV bude mít naše společnost jako
spoluvystavovatel svou expozici s roboty Motoman. A právě
v rámci tohoto stánku proběhne v pondělí 3. 10. 2011
předání cen výhercům soutěže Modré světlo, kterou jsme
uzavřeli a výherce vylosovali 31. srpna.
Při losování jednoho ze tří výherců došlo k zajímavé
situaci, kdy jednu z cen si opět odnesl p. Roman Barbořík
z firmy Primus CE z Příbora. Je to až neuvěřitelné, ale
p. Barbořík se zúčastnil všech tří ročníků soutěže Modré
světlo a v každém z nich si odnesl jednu z hlavních cen.
Více informací o průběhu soutěže, o výhercích Vám
přinášíme na dalších stránkách tohoto vydání.
Přejeme Vám všem hezké babí léto a úspěšný podzim.
Automat pro podélné svařování trubek
MIGA 5220 . . . . . . . . . . . . . . . . str. 14
Inteligentní regulace plynu IGC
pro TIG svařování . . . . . . . . . . . . . str. 15
TIG-A-Tag - bodování nikdy
nebylo jednodušší . . . . . . . . . . . . . str. 15
Omega Mini pro stavbu konstrukcí . . . str. 16
Migatronic je nově distributorem
kukel Speedglas . . . . . . . . . . . . . . str. 16
Internetový magazín Automig . . . . . . . str. 16
Největší sloupový jeřáb na světě . . . . . str. 17
I robotizované pracoviště
musí být bezpečné . . . . . . . . . . . . str. 18
TBi JetStream . . . . . . . . . . . . . . . str. 19
Svařovací sedmiosý robot
Motoman typ VA1400 . . . . . . . . . . . str. 20
Svařovací polohovadla pro
roboty Motoman . . . . . . . . . . . . . . str. 22
Daniel Hadyna, Ostrava
Řízená polohovadla pro ruční svařování . str. 23
SKS Welding Systems
– kvalita, spolehlivost a funkčnost . . str. 24–25
Inzerce, test inteligence,
Anglicko-český slovník . . . . . . . . . . str. 26
Svět Svaru
Vydává Hadyna - International, spol. s r. o.
Redakce:
Jan Thorsch
Kravařská 571/2, 709 00 Ostrava-Mariánské Hory
Odbornou korekturu provádí:
Český svářečský ústav, s.r.o.
Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc.
Areál VŠB-TU Ostrava
17. listopadu 2172/15, 708 33 Ostrava-Poruba
Za obsahovou kvalitu a původnost článků zodpovídají
autoři. Časopis je zasílán zdarma všem zájemcům
a uživatelům svařovacích a řezacích technologií
pro spojování a řezání kovů.
Platí pro území České republiky a Slovenska.
Časopis lze objednat písemně na výše uvedené
adrese nebo na http://www.svetsvaru.cz
telefon: (+420) 596 622 636, fax: (+420) 596 622 637
e-mail: [email protected]
mobilní telefon: (+420) 777 771 222
Registrace: ISSN 1214-4983, MK ČR E 13522
SVĚT SVARU
Upozornění:
Časopis Svět Svaru je zdarma distribuován v České a Slovenské republice
výhradně firmám, které aktivně svařují. Počet zasílaných výtisků na jednu
firmu není běžně omezen. Časopis je neprodejný. Časopis nelze zasílat na
soukromé osoby. Časopis je zasílán do knihoven v ČR, které zasílání časopisu
požadují, nebo to nařizuje platná legislativa. Pokud požadujete zasílat časopis,
kontaktujte nás přes e-mail na adrese: [email protected], případně faxem
(+420) 596 622 637. Více informací získáte na internetových stránkách
http://www.svetsvaru.cz. Datum dalšího vydání plánujeme na 1. 11. 2011.
Redakce
/3
soutěž
Modré světlo – soutěž skončila,
ceny jsou vylosovány
Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava
si můžete prohlédnout na internetových stránkách našeho časopisu.
Na této a následující stránce uvádíme vybrané
fotografie, které získaly nejvíce hlasů z internetového hlasování.
1911
Výherci soutěže
Dne 31. 8. 2011 jsme provedli losování o tři
atraktivní ceny, které do soutěže věnovali tito tři
hlavní sponzoři:
– Hadyna - International, spol. s r. o., Ostrava
– Migatronic CZ, a. s., Teplice
– Air Products, spol. s r. o., Praha
Hlavní cenou byl fotoaparát – digitální zrcadlovka NIKON D3000, druhou cenou pak mobilní telefon Nokia C6 a třetí cenu tvořil digitální
fotoaparát FUJIFILM AV200.
A zde již uvádíme jména všech tří šťastných výherců:
1.cena: Marie Válová z ČVUT Praha
2.cena: Petr Šlauf ze SINOT CB České Budějovice
3.cena: Roman Barbořík z Primus CE z Příbora.
Všem výhercům blahopřejeme. Ceny budou
předány v rámci výstavy MSV v Brně, která se koná
začátkem října. O předání cen Vás budeme informovat v následujícím vydání časopisu Svět Svaru.
Kalendář Modré světlo 2012
V letošním roce chystáme vydání speciálního
velkého nástěnného kalendáře, který bude
obsahovat vybrané nejhezčí fotografie, které byly
přihlášeny ve třech předchozích ročnících soutěže Modré světlo. Kalendář bude vytištěný na
lesklém papíře velkého formátu, bude obsahovat
12 stran.
Každý účastník soutěže získá tento kalendář
zdarma. Předpokládaný tisk kalendáře bude
začátkem měsíce října.
Tento kalendář bude možné také objednat
v naší redakci, bližší informace zveřejníme rovněž
v následujícím vydání časopisu Svět Svaru.
Další ročník soutěže Modré světlo
Na jaře letošního roku náš časopis vyhlásil
soutěž o nejhezčí fotografii zachycující
svařování – soutěž pod názvem Modré světlo.
31. 8. 2011 tato soutěž byla ukončena a byli
vylosování její výherci. Zde přinášíme několik
informací o jejím průběhu.
se přihlásilo 15 účastníků s celkovým počtem
fotografií 40.
V roce 2007 bylo zveřejněno celkem 29 fotografií. V roce 2008 pak rekordních 58 snímků.
Veškeré fotografie ze všech tří ročníků soutěže
Letošní ročník soutěže Modré světlo hodnotíme velmi úspěšně. Již nyní je jisté, že bude
následovat také 4. ročník, zatím se rozhodujeme,
zda jej zopakujeme hned v roce 2012 nebo budeme soutěž pořádat pravidelně každé 2 roky.
O následujícím ročníku Vás budeme informovat včas. Děkujeme všem sponzorům soutěže,
a také všem účastníkům soutěže.
Základní informace o soutěži
Soutěž je určena pro ty čtenáře časopisu Svět
Svaru, kteří rádi fotografují. Cílem soutěže je
nafotit proces svařování, od kterého vzniká silné
– zpravidla modré záření. Odtud název soutěže
„Modré světlo“.
Pořízené fotografie bylo potřeba zaslat do naší
redakce, které jsme vystavili na internetových
stránkách časopisu a umožnili na tyto zveřejněné
fotografie hlasování.
Letošní ročník byl v pořadí těchto soutěží již
třetí. Poprvé jsme soutěž pořádali v roce 2007,
druhý ročník se konal o rok později.
Počet fotografií a účastníků
Letošní ročník byl z hlediska počtu účastníků
a zveřejněných fotografií velmi zajímavý. Celkem
4/
Ceny soutěže Modré světlo u losování v Ostravě
SVĚT SVARU
soutěž
Seznam účastníků a fotografií soutěže Modré světlo 2011
2511
Poř.
č.
1.
Jméno a příjmení
Firma
Město
Pavel Škrabálek
Sigma Group, a. s.
Lutín
2.
3.
4.
211.jpg
Roman Barbořík
Primus CE s.r.o.
Příbor
511.jpg
Ivo Filipec
Primus CE s.r.o.
Příbor
711.jpg
811.jpg
9.
911.jpg
10.
1011.jpg
12.
Ing. Josef Houska
LEGIOS, a. s.
Louny
13.
14.
15.
17.
Lubomír Čížek
20.
21.
DT Mostárna, a. s.
Prostějov
První brněnská
strojírna Velká
Bíteš,a.s.
Velká Bíteš
Ing. Miroslav
Pekár
DELTA DEFENCE,
a. s.
24.
1411.jpg
1511.jpg
Prešov
Martin Kučera
Svatavské strojírny
s.r.o.
Svatava
1711.jpg
1811.jpg
22.
23.
1211.jpg
1611.jpg
Jan Havelka
18.
19.
1111.jpg
1311.jpg
16.
1911.jpg
2011.jpg
2111.jpg
2211.jpg
Igor Macák
HOVAL s.r.o.
Istebné
2311.jpg
2411.jpg
25.
2511.jpg
26.
2611.jpg
27.
28.
Ing. Luděk Veselý
Traťová strojní
společnost, a.s.
Hradec
Králové,
prov. Hulín
29.
30.
31.
32.
33.
34.
2711.jpg
2811.jpg
2911.jpg
Stanislav Dvořák
Stanislav Dvořák
Praha
Tibor Minarovič
Montáže Přerov,
a. s.
Přerov
Marie Válová
ČVUT v Praze
Praha
3011.jpg
3111.jpg
3211.jpg
3311.jpg
3411.jpg
35.
3511.jpg
36.
3611.jpg
37.
Petr Šlauf
38.
Minimální šířka uličky pro vysokozdvižný vozík
JUDr. Eva Dandová, BOZPinfo.cz
SVĚT SVARU
411.jpg
611.jpg
11.
Jaká je minimální šířka uličky ve skladu pro
vysokozdvižný vozík (VZV)? Doposud máme
230 cm a teď nám to chtějí zúžit na 190 cm.
Je to možné?
Podle bodu 10.3. nařízení vlády č. 101/2005 Sb.,
o podrobnějších požadavcích na pracoviště
a pracovní prostředí, platí, že: „Šířka uliček mezi
regály a stohy musí odpovídat zvláštnímu právnímu předpisu a způsobu ukládání manipulačních
311.jpg
6.
7.
3011
111.jpg
5.
8.
2411
Zveřejněný
soubor
jednotek. Ulička musí být trvale volná a nesmí
být zužována a zastavována překážkami. Šířka
uličky pro průjezd manipulačních vozíků musí
být alespoň o 0,4 m větší než největší šířka manipulačních vozíků nebo nákladů a během manipulace musí být vymezen manipulační prostor se
zákazem vstupu nepovoleným osobám.“
Předpis, na který nařízení vlády odkazuje, je
nařízení vlády č. 361/2007 Sb., kterým se stanoví
SINOB CB, a. s.
České
Budějovice
3711.jpg
3811.jpg
www.bozpinfo.cz
podmínky ochrany zdraví při práci. Tam jsou
zapracovány hygienické limity pro manipulaci
s břemeny. Pro vás však platí, že ulička musí být
o 40 cm širší než jsou VZV u vás na pracovišti
používané nebo než je největší šířka nákladů
převáženého VZV.
/5
partnerské stránky
Air Products slaví
20 let v České republice
www.airproducts.cz
Tisková zpráva Air Products
Air Products, výrobce a dodavatel
technických plynů, technologií, speciálních
a medicinálních plynů, si 1. července 2011
připomenul 20 let své činnosti v České republice. Společnost je součástí mezinárodního
koncernu Air Products and Chemicals, Inc.
se sídlem v Pensylvánii v USA a zabývá se výrobou a dodávkami technických, speciálních
a medicinálních plynů a souvisejících technologií pro celou řadu průmyslových odvětví.
Air Products sídlí v Děčíně a v současné době
má 165 zaměstnanců. Z české centrály je
zároveň řízena obchodní činnost Air Products
na Slovensku.
Produkty & zákazníci Air Products
Hlavními produkty, které společnost Air
Products svým odběratelům dodává, jsou kyslík,
dusík, argon, jejich směsi s oxidem uhličitým,
vodík, helium a další. Jsou určené pro výrobní
a zpracovatelské společnosti z oblasti strojírenství (svařování a tepelné dělení kovů), metalurgie
(tavení a tepelné zpracování kovů), sklářského
a petrochemického průmyslu, gumárenství,
potravinářství, výroby a distribuce nápojů, zdravotnictví, analytických laboratoří a elektronického
průmyslu.
Air Products má v České republice několik
výrobních závodů. Ten hlavní, velkokapacitní
jednotka na dělení vzduchu, je umístěn v areálu společnosti Unipetrol, a.s. Zařízení za den
vyprodukuje tisíce tun kyslíku, dusíku, vzduchu
a argonu. Další výrobní závody, plnicí stanice
stlačených plynů, se nachází v Děčíně a v Brně.
Několik menších zařízení na výrobu plynů
(dusíku a/nebo kyslíku) společnosti Air Products,
tzv. on-site zařízení, je přímo v místě spotřeby
u zákazníků.
Inovace v lokálním i mezinárodním měřítku
Hlavním mottem podnikání jsou v Air Products
porozumění, důvěra a inovace. Společnost
klade velký důraz na ochranu životního prostředí a zdraví v oblasti bezpečnosti práce a za
dosažené výsledky obdržela několik ocenění.
Společnost Air Products má zavedený systém
managementu jakosti.
Na svém kontě má Air Products řadu významných inovací:
–Jako první uvedla na trh technických plynů ČR
6/
lahve plněné pod tlakem 300 barů (30 MPa),
které mají oproti obalům o dosud používaném
tlaku 200 barů pro uživatele řadu výhod.
Zákazník dostává více plynu v lahvi, čímž se
redukuje frekvence závozů, výměn a manipulací. Tak se snižuje pracovní náročnost
provozu a zvyšuje se jeho bezpečnost.
–Jako první na trhu uvedla také lahve s integrovaným ventilem.
–Jako první v ČR představila tzv. on-site koncept, tedy výrobní zařízení plynů v místě spotřeby u zákazníka. Jednotka zůstává v majetku
dodavatele, který zajišťuje provoz i údržbu.
Odběratel se zbavuje odborně a bezpečnostně náročných činností a může se soustředit na
hlavní předmět svého podnikání.
–Jako první v ČR prosadila dusík v pivovarnictví, kde slouží jako ochrana piva před oxidací
vzdušným kyslíkem při přetláčení, dopravě
i stáčení.
–Jako první v ČR prosadila aplikaci kyslíku při
výrobě cementu, kde kyslík v rámci spalování
vápence umožňuje zvýšit objem alternativních
paliv, snížit objem emisí, zvýšit objem výroby ad.
–Jako první v ČR vybudovala velkokapacitní
zdroj vodíku určeného k dalšímu komerčnímu
využití.
–Jako první v ČR zavedla mezi odběrateli kapalných technických plynů telemetrii, která umožňuje, že zákazníci jsou zásobováni na základě
automatického měření a následného přenosu
dat o aktuálním množství plynu v zásobníku.
Odpadá tak administrativa ze strany zákazníka
spojená s objednávkami.
–Ve spolupráci se sklárnou Ajeto Air Products
ČR jako první na světě prokázala komerční
benefity kyslíku při tavení ručně vyráběného
skla a využití kyslíku prosadila v praxi. Doposud se kyslík používal jen u tavení plochého
a obalového skla.
–Ve spolupráci s Ústavem mikroelektroniky
Vysokého učení technického v Brně vznikl
kompletní projekt dusíkového hospodářství
pro bezolovnaté pájení pod obchodním názvem NitroFAS™. Systém je prvním patentem
Air Products, který pochází ze zemí střední
a východní Evropy.
klima a důraz, který klade na profesní i osobnostní rozvoj svých zaměstnanců. Několika
jejím projektům v oblasti rozvoje lidských zdrojů
se dostalo ocenění a v rámci dotací je dvakrát
po sobě finančně podpořila Evropská unie
(projekty zaměřené na vzdělávání pracovníků,
zvládání stresových situací a adaptace na změny
v zaměstnání).
Hlavním cílem společnosti Air Products
v České republice je v současné době dobudování některých produktových linií, které mateřská
firma celosvětově podporuje. Jedná se zejména
o technické plyny, ale i plyny medicinální
a chemikálie a o služby pro elektronický průmysl.
Vzhledem k tomu, že střední a východní Evropa
je podle interních prognóz společnosti oblastí
s velkým potenciálem hospodářského růstu,
lokální management Air Products čeká aktivnější
role na nových trzích.
Vlastimil Pavlíček, obchodní ředitel divize
Liquid Bulk (velkoobjemové dodávky technických
plynů), o výročí společnosti říká: „Pro Air Products
v České republice se jednalo o velmi činorodých
20 let. Ohlížíme se zpátky, abychom jako firma
společně oslavili toto významné výročí, ale zároveň
využíváme této příležitosti, abychom se zaměřili
na další, budoucí cíle.“ Jan Králik, obchodní
manager divize Packaged gases (dodávky plynů
v tlakových lahvích), dodává: „Takto významné
firemní jubileum umožňuje celkové bilancování
a já mohu s radostí říci, že dosažení této mety
je jak jednoznačným úspěchem firmy, tak i nás
všech, kteří se na něm podíleli. Zároveň si dovoluji
tvrdit, že cesta, kterou jsme historicky zvolili, je tou
správnou i do dalších úspěšných let.“
Společnost Air Products (NYSE: ADP) dodává
svým zákazníkům z oblasti technologií, průmyslu,
energetiky a zdravotnictví širokou paletu výrobků
a služeb, především technické plyny, procesní
a speciální plyny, chemikálie a související technologická zařízení. Byla založena v roce 1940 a za
dobu svého působení dosáhla vedoucí pozice
zejména v oblasti polovodičů, rafinace vodíku,
zdravotnických služeb, zkapalňování zemního
plynu či moderních nátěrů a adhesiv. Společnost
je ceněna pro svůj inovační přístup, provozní
spolehlivost a vysoké bezpečnostní a ekologické
standardy. Air Products má roční obrat 9 miliard
USD a pobočky s 18 300 zaměstnanci ve více
než 40 zemích světa.
Péče o zaměstnance
Společnost Air Products je respektována také
pro svou systematickou péči o dobré pracovní
SVĚT SVARU
Manipulace s ventily
pro tlakové lahve
NEVOC – 300bar
2
1
3
9
Postup připojení
redukčního ventilu
7
6
5
8
4
1. výstupní manometr – zobrazení nastaveného pracovního
tlaku (0 – 30 l/min nebo 0 – 10 bar)
2. vstupní manometr – zobrazení tlaku v lahvi při otevřeném
uzavíracím lahvovém ventilu
3. uzavírací lahvový ventil
4. tlaková lahev s technickým plynem
5. ovladač – nastavení pracovního tlaku
6. výstupní přípojka – připojení pro odběr plynu
7. převlečná připojovací matice s vnitřním závitem W30x2–RH
8. otvor lahového ventilu pro připojení redukčního ventilu
9. NEVOC – s těsněním pro připojení redukčního ventilu
k lahvovému ventilu
Postup odpojení
redukčního ventilu
1. lahvovy ventil poz. 3 zavřený – neproudí technický plyn
2. redukční ventil lze demontovatpouze v případě, že není
pod tlakem!
3. vypustit zbytkový tlak plynu z redukčního ventilu:
– pomocí spínače na svařovacím zařízení pro testy
průtoku plynu
– pomocí spínače na svařovacím hořáku hodnota na
manomatrech poz. 1 a poz. 2 musí ukazovat 0 bar
4. demontovat převlečnou matici poz. 7 – vyšroubovat ze
závitu (ručně bez použití montážních nástrojů)
1. lahvovy ventil poz. 3 zavřený – neproudí technický plyn
2. do otvoru lahvoveho ventilu poz. 8 vsunout až na doraz
redukční ventil – částí NEVOC poz. 9
3. zajistit redukční ventil k lahvovemu ventilu převlečnou
maticí poz. 7
4. dotažení převlečné matice poz. 7 pouze rukou bez
použití montážních nástrojů. Pokud již nelze dále maticí
poz.7 ručně otáčet (dotahovat) – je dotažení dostatečné.
5. výstupní přípojka poz. 6 – zde namontovat připojení pro
odběr plynu. Spojení zajistit montážním klíčem.
(opakovaná montáž a demontáž se provádí pouze při
první instalaci redukčního ventilu nebo při jeho výměně)
6. pomalu otevírat lahvový ventil poz. 3, vzrůstajícím
tlakem proudícího plynu dojde k utěsnění spoje NEVOC
na manometru poz. 2 se objeví hodnota tlaku plynu
v lahvi. Lahvový ventil otevřít
partnerské stránky
Systémy snižující následky požárů odsávacích jednotek
Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava
Zbytky filtrační komory po požáru filtračních vložek. V tomto případě byl příčinou vhozený cigaretový nedopalek.
Používání a údržba odsávacích systémů
pro svařování jsou denní praxí snad každé
firmy, která se profesionálně svařováním kovů
zabývá. Naše společnost je jedna z dodavatelů odsávacích systémů na českém a slovenském trhu – máme velmi blízkou spolupráci
s polským výrobcem odsávání – se společností Mechanic System, která se vývojem
a výrobou filtračních jednotek zabývá více
než 15 let. Máme za sebou několik desítek
instalací, ze kterých jsme získali mnoho praktických zkušeností v tomto oboru.
Tímto článkem bychom chtěli poukázat na
fakt, že každá filtrační jednotka podléhá určitému
riziku požáru – především zahoření filtračních
vložek. A dále pak nastínit možnosti nákupu
dodatkové výbavy při pořizování nové filtrační
jednotky, která pak toto riziko požáru významně
eliminuje a snižuje taktéž následné škody způsobené případným požárem.
Hořlavost filtračních vložek
Pokud se používají filtrační jednotky na bázi
mechanického čištění vzduchu, veškeré výplně
filtračních vložek jsou vyrobeny z hořlavých
materiálů. Jedná se především o různé průmyslové textilie a speciální papírový materiál, jehož
vlastnosti umožňují vysoce účinné odsávání.
Technicky zatím nelze vyrobit účinnou filtrační
vložku pro mechanické čištění vzduchu, která by
byla hoření odolná.
Tyto filtrační vložky používají všichni výrobci filtračních jednotek, ať už používají patronové nebo
kapsové filtrační vložky. Lze tedy s jistotou říct, že
vždy existuje určité nebezpečí požáru filtračních
vložek, které hrozí každé instalaci průmyslového
odsávání svařování, která pracuje na bázi mechanického čištění vzduchu.
Co požáry způsobuje
V současné době neexistují přesné oficiální
statistiky o příčinách požárů filtračních jednotek.
8/
Ptali jsme se různých firem i dodavatelů odsávací
techniky na jejich názor. Dnes v podstatě můžeme říct, že až 20 % požárů způsobuje vhození
nedopalků cigaret do odsávané vyústky, např. do
odsávaného ramene.
Až 75 % požárů pak způsobuje silně zanedbaná údržba filtrační jednotky a znečištěné –
mastné potrubí. Máme zdokumentovaný případ,
kdy vyhořelá filtrační jednotka pracovala bez
jakékoliv údržby a bez výměny filtračních vložek
7 let a pak došlo k jejímu požáru. Zde se není
co divit, že nasbíraná mastnota ze svařování zamaštěných dílců, nahromaděný prach v potrubí
vytvořil ideální prostředí pro vznik tohoto požáru.
Zbylé procento důvodů vzniku požáru nelze
objektivně určit. Zpravidla dojde ke vtažení horké
částice do filtrační jednotky, která dosedne na
povrch filtrační vložky, která se pak vznítí.
trační vložky, ale dosedne právě do tenké vrstvy
syntetického prášku. Prudký proud stlačeného
vzduchu „vstřelený“ do vnitřního prostoru filtrační
vložky způsobí snadné odpadnutí znečištěného
prášku CaCO3 do jímky na prach umístěné pod
každou filtrační jednotkou. Tento systém prodlouží životnost filtračních vložek až trojnásobně.
Další z možností je dodávka dvoustupňové
protipožární ochrany samotné filtrační jednotky
pro eliminování případných škod při zahoření filtračních vložek. Skládá se ze dvou samostatných
stupňů protipožární ochrany.
Prvním stupněm je systém pro zjišťování rozdílů teploty pomocí dvou tepelných čidel umístěných na vstupu a výstupu vzduchu. Pokud bude
naměřený teplotní rozdíl vyšší, než-li je výrobcem
naprogramovaná max. hranice tohoto rozdílu,
automaticky dojde k zastavení ventilátoru, uzavřou se protipožární klapky na vstupu/výstupu
z filtrační jednotky, vypne se přívod stlačeného
vzduchu pro automatizované čištění povrchu
filtračních vložek a celý vnitřní prostor filtrační
jednotky se vyplní inertním plynem – dusíkem,
který je dodáván z instalovaných tlakových lahví.
Druhý stupeň protipožární ochrany filtrační
jednotky je zjišťování zvýšené teploty přímo ve
vnitřním prostoru instalovaných filtračních vložek.
Pokud dojde ke zvýšení teploty přes nastavenou
mez, dojde ke stejné akci, jako v případě prvního
stupně protipožární ochrany a navíc dojde
ke spuštění hasicí procedury, která pomocí
speciální hasicí pěny vyplní celý vnitřní prostor
filtračních vložek. Tím dojde k uhašení požáru.
Obě akce jsou vždy obsluze signalizovány světelným i zvukovým signálem. Naše společnost
umí nabídnout veškeré tyto protipožární systémy,
doporučujeme je zejména v případě velkých
instalací centrálního odsávání nebo v případech,
kde uživatel svařuje mastné dílce, přestože jde
v podstatě o porušení jedné ze zásad správné
přípravy pro svařování kovů.
Systémy pro eliminování škod následků
požáru
Existuje celá škála možností – systémů, které
sice požáru zcela nezabrání, ovšem mohou toto
riziko výrazně omezit, a také minimalizovat případné škody vzniklé vznícením filtračních vložek.
Jednou ze základních možností je zařazení
do systému odsávaného potrubí mechanického
cyklónu, který pevné částice před vstupem do
prostoru filtrační jednotky výrazně zchladí.
Druhou možností je použít systém pro
napylování povrchu filtračních vložek netečným,
syntetickým práškem CaCO3. Tento systém se
používá pro filtrační jednotky, které jsou vybavené automatickým čištěním povrchu filtračních
vložek proudem stlačeného vzduchu.
Inertní prášek se postupně na povrch
filtračních vložek nanese a vytvoří tak tenkou
nehořlavou vrstvu, která pak případnou horkou
částici ochladí a zamezí tak přehřátí povrchu
filtrační vložky touto částicí. Tento systém také
výrazně prodlužuje životnost filtračních vložek při
svařování mastnějších ocelových dílců. Kapička
olejového aerosolu se nenalepí na povrch fil-
Takto vypadá vysoce účinná filtrační vložka, která se standardně používá
ve filtračních jednotkách pro odsávání zplodin od svařování.
SVĚT SVARU
partnerské stránky
vložek pohybovat i přes 200 tis. Kč. Tyto škody
by měly být rovněž součástí případného pojistného plnění.
Perličky z praxe
Další filtrační jednotka pro centrální odsávání 20 svářečských míst po požáru. I zde byl příčina požáru vhozený nedopalek cigarety do odsávaného ramene.
Broušení i svařování hliníku je samostatnou
kapitolou v protipožární ochraně
Pokud se chystáte svařovat hliník, především
metodou MIG nebo instalovat odsávání pro
broušení hliníkových materiálů, je nutné si uvědomit, že jemný hliníkový prášek, který se usazuje
v potrubí a filtrační jednotce, tvoří se vzduchem
výbušnou směs a za určitých specifických a ojedinělých okolností může prudce vzplanout.
Z tohoto důvodu je vhodné umísťovat filtrační
jednotku mimo budovu a vybavit ji protipožární
klapkou vyvedenou ven z filtrační jednotky. V případě vznícení hliníkového prášku je tato tepelná
energie odváděna právě protipožární klapkou
ven z prostoru filtrační jednotky, čímž se opět
eliminují případné následky takového požáru
a zničení konstrukce filtrační jednotky.
Také je nutné zvýšit četnost čištění rozvodového potrubí celé vzduchotechniky.
Pokud používáte centrální odsávání, které
obsahuje větší počet filtračních vložek, mohou se
jen náklady spojené s výměnou všech filtračních
Zde uvádíme některé kuriózní případy z praxe.
V jedné společnosti začala hořet malá odsávací
jednotka, která odsávala zplodiny svařování na
průmyslovém robotu. Jednalo se o svařování
ocelových dílců metodou MAG. Z filtrační jednotky začal stoupat dým. Obsluha filtrační jednotku
vypla a ihned zavolala hasiče. Celá instalace
byla situována do zadního prostoru rozlehlé
výrobní haly. Hasiči natáhli velmi dlouhé hadice
až k místu zásahu. Malý oheň uhasili, ovšem přívodní hadice byly děravé a drobné proudy vody
stříkající z hadic zasáhly jiné výrobní technologie.
Nakonec vzniklá škoda na odsávací jednotce
byla zanedbatelná, ovšem škody vzniklé unikající
vodou z děravých hadic byly několikamilionové.
Jiný zákazník měl na filtrační jednotce instalovanou protipožární klapku, protože mj. prováděl
svařování hliníku. Při jedné z referenčních návštěv s jiným potencionálním zákazníkem, který
chtěl rovněž u sebe instalovat podobné zařízení,
se zjistilo, že výduch z protipožární klapky umístěný z boku filtrační jednotky, byl velmi „očouzený“. Uživatel tvrdil, že vše funguje v pořádku,
i když ne zcela dodržel periodu pravidelné prohlídky a čištění zařízení. Při následné kontrole se
pak zjistilo, že ve filtrační jednotce došlo k několika opakovaným vznícením hliníkového prášku,
kdy z protipožární klapky vždy na krátkou dobu
vyšlehl plamen. Škoda nevznikla žádná, ovšem
zde se potvrdilo, že instalace protipožární klapky
jsou pro aplikace odsávání zplodin při svařování
a broušení hliníku nezbytné. Uživatel ani netušil,
že mu filtrační jednotka pravidelně hoří.
Poslední zajímavostí z praxe je také případ,
kdy obchodní zástupce jedné naší nejmenované
konkurence zarytě svému zákazníkovi tvrdil, že
jeho filtrační vložky nikdy nehoří. Změnil názor
až po následné návštěvě našeho obchodního
zástupce, který zákazníkovi ukázal fotografie
z vyhořelých filtračních jednotek dodaných od
této konkurence.
Zde je potřeba dávat pozor – nelze jednoduše říct, že některé filtrační jednotky hoří
a jiné ne. Toto riziko je sice malé, ale vždy
reálně existuje.
Pojištění proti požáru
Protože nikdy nelze zcela vyloučit zahoření
filtračních vložek, je vhodné si sjednat dobré pojištění proti případnému požáru. Pokud odsávací
jednotky dnes používáte a máte již uzavřenou
pojistnou smlouvu proti následkům požáru s některou z pojišťoven, je vhodné si provést kontrolu
podmínek tohoto pojištění, tzn. zda v případě
požáru filtrační jednotky bude pojišťovna plnit
veškerá pojistná plnění a uhradí Vám případné
škody způsobené tímto požárem.
SVĚT SVARU
Fitrační jednotka pro centrální odsávání 8 svářečských míst po požáru. Zde byl příčinou vhozený nedopalek cigarety do odsávaného ramene.
/9
partnerské stránky
Historie tavného svařování kovů
a předpokládaný vývoj svařování a příbuzných procesů
Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc., Český svářečský ústav s.r.o. Ostrava
plamenového svařování. Ve Vítkovických
železárnách byl v roce
1929 vyroben jako první
na světě celosvařovaný
vysokotlaký kotel na
přehřátou páru o teplotě
500 °C při provozním
tlaku 12,5 MPa [3].
Technologie tavného svařování kovů jsou
nepostradatelné pro
výrobu v mnoha odvětvích průmyslu. Bude
proto zajímavé připomenout si alespoň
hlavní aspekty a data
historie jejich vývoje.
Svařovací transformátor pro 3 pracoviště po 300 A se 3 regulačními tlumivkami (English Electric Company London)
Pro zpracování tohoto
Úvod
stručného historického přehledu bylo použito ve
velké míře materiálů firmy Lincoln Electric – CZ
Podle statistických údajů je možné technologii
WELD s.r.o. [4].
svařování zařadit mezi nejrozšířenější ve strojírenské výrobě [1]. Její podíl představuje asi 6 až 8 %
celkové pracnosti strojírenské výroby. Svařování
je tedy jedna z nejdůležitějších výrobních technologií a její význam a podíl na celkové výrobě stále
roste. Je to způsobeno především vývojem a průmyslovým využitím nových technologií svařování,
které minimalizují:
–množství tepla vnesené svařováním do svarového spoje,
–deformace svařenců a zbytková napětí po
svařování,
–změny vlastností svařovaných materiálů
způsobené teplem vneseným svařováním do
svarového spoje,
–množství svarového kovu potřebné pro vytvoření svarového spoje,
Svařovací usměrňovač na 25–200 A (Philips)
při zvýšené produktivitě práce ve srovnání s běžHistorie svařování
nými technologiemi obloukového a plamenového
svařování. Uvedené výhody a koncentrace energie
Historicky není přesně doloženo, kdy se
v malé dopadové ploše umožňují také svařovat
člověk naučil spojovat železo nejstarším způsomateriály, které jsou běžnými technologiemi
bem svařování, tj. kovářským svařováním. Tento
nesvařitelné. Je možné je proto použít i v jiných
způsob spojování kovů používaly různé kultury již
odvětvích průmyslu, kde se dosud nepoužívaly,
ve starověku. Bylo používáno například již před
nebo se používaly v podstatně menší míře. Jako
3000 lety ve starém Řecku. Technologie kovářpříklad můžeme uvést technologie laserového
ského způsobu svařování pak byla dále zdokonasvařování, včetně jejich kombinací s jinými technolována ve středověku a v období renesance.
logiemi svařování. Zvyšování podílu technologie
V omezené míře se používá až do dnešní doby.
svařování na celkové výrobě podporuje také
Byla například popsána v práci PYROTECHNIA
stále rostoucí míra mechanizace a automatizace
autora Vannoccio Benringucia, která byla vydána
svařovacích procesů, která přináší nejen zvýšení
v Benátkách v roce 1540.
produktivity práce při svařování, ale také zvýšení
Jednou z nejstarších technologií tavného
kvality a opakovatelnosti prováděných svarů.
svařování kovů je svařování plamenem.
Historie svařování na území předválečného ČesPro průmyslové využití této technologie byl
koslovenska nemá tak hluboké kořeny jako ve světě.
rozhodující objev průmyslové výroby karbidu
V předválečném Československu nebyla technolovápníku R. Hoissanem v roce 1892 a práce H. Le
gie svařování až do roku 1927 uznávanou výrobní
Chateliera z roku 1895, který provedl výzkum
technologií. Technologie ručního svařování eleka popsal kyslíko-acetylenový plamen [3]. Začala
trickým obloukem byla uznána teprve v roce 1927
se masově používat v období první světové války
zásluhou tehdejších velkých podniků Českomorava v letech mezi dvěma světovými válkami patřila
ské Kolben - Daněk a především Škodových závodů
k hlavním technologiím svařování používaným
v Plzni. Zasloužil se o to především prof. Ing. Dr. Franv průmyslové výrobě. Vývoj této technologie až
tišek Faltus, DrSc. Podle jeho návrhu byl Škodovými
do dnešní doby byl zaměřen zejména na vývoj
závody v Plzni v roce 1927 vyroben první celosvadokonalejších zařízení pro svařování, vývoj nořovaný most v Československu o rozpětí 49,6 m,
vých přídavných materiálů pro svařování a vývoj
tehdy největší svařovaný most na světě. Byl svařován
nových topných plynů používaných pro svařování
ještě elektrodami s duší. Klasickými obalenými
jako např. MAPP, Apachi, Crylen a Tetren. Tato
elektrodami byl svařen až most přes řeku Radbuzu
technologie se používá v některých odvětvích
v Plzni s rozpětím oblouku 50,6 m postavený v roce
průmyslu i v současné době. V mnoha přípa1933 [2]. Ve stejné době se začala v předválečném
dech však již byla nahrazena novými modernějšíČeskoslovensku průmyslově používat technologie
mi technologiemi svařování.
10 /
www.csuostrava.eu
Pro vývoj technologie elektrického obloukového svařování kovů byl rozhodující objev
elektrického oblouku, který objevil v roce 1801
Sir Humphrey Davy. Zjistil, že elektrický oblouk
může vzniknout v elektrickém obvodu s vysokým
napětím při přiblížení dvou vodičů k sobě. Oblouk se dá regulovat použitým napětím a druhem
použitých vodičů. Elektrický oblouk předvedený
Davym v roce 1808 v Royal Institute of England
se však až do roku 1860 prakticky nepoužíval.
Angličan Wilde, který byl patrně prvním člověkem, který použil elektrický oblouk ke svařování,
svařil v roce 1860 elektrickým obloukem dva
malé kusy železa. V roce 1865 mu byl na tuto
technologii udělen patent.
První pokus svařování elektrickým obloukem,
který hořel mezi svařovaným materiálem a uhlíkovou
elektrodou provedl v roce 1881 Auguste de Meritens
při svařování desek akumulátorové baterie. Kladný
pól zdroje byl připojen na svařovaný materiál a záporný pól na uhlíkovou elektrodu. Zařízení umožňovalo
regulovat vzdálenost mezi základním materiálem
a uhlíkovou elektrodou. Při dalším neúspěšném
vývoji bylo zkoušeno svařovat elektrickým obloukem
hořícím mezi dvěma uhlíkovými elektrodami a teplo
potřebné pro natavení svařovaných materiálů se
„přenášelo“ do svaru proudem stlačeného vzduchu,
nebo magnetickým pólem.
Další pokrok ve vývoji elektrického obloukového svařování uhlíkovou elektrodou způsobily
práce Nikolase de Bernadose a Stanislava
Olszewského, kteří získali v Británii v roce 1885
první patent na svařování elektrickým obloukem
uhlíkovou elektrodou. Na jejich zařízení byla
uhlíková elektroda připojena na kladný pól a svařovaný materiál na záporný pól stejnosměrného
zdroje proudu. Elektroda byla upevněna v držáku
umožňujícím její pohyb. Přídavný materiál nutný
pro vytvoření svarového spoje se u této technologie dodával do svaru formou tyče položené
podél svaru, nebo tyče, kterou svářeč držel v ruce
a postupně odtavoval. Tato technologie se již
průmyslově používala i když pouze v omezené
míře. Jejímu širšímu uplatnění bránilo nauhličová-
Pojezdný svařovací transformátor s plynulou regulací na 25–175 A (Tesla)
SVĚT SVARU
partnerské stránky
Pojezdný svařovací motorgenerátor 30–320A s nasazeným dálkovým
regulátorem (MEZ)
ní svarového kovu a přístup okolní atmosféry ke
svarovému kovu, který byl v důsledku toho tvrdý
a křehký. Přesto se od roku 1887 používalo v Anglii pro výrobu nádrží, sudů a zahradního železného
nábytku a od roku 1890 pro svařování ocelových
trubek o ø 1 anglické stopy (~ 300 mm). Společnost The Baldvin Lokomotive Works používala
ve Spojených státech technologii elektrického
obloukového svařování uhlíkovou elektrodou pro
opravy a údržbu lokomotiv. Jako zdroje proudu se
používaly akumulátorové baterie. Napětí se řídilo
počtem článků zapojených v sérii a proud se řídil
počtem článků zapojených paralelně. Regulace
se prováděla pomocí série odporů tzv. „odporníky“. Baterie se nabíjely pomocí dynam poháněných parním strojem nebo vodním kolem.
Obrovský krok kupředu ve vývoji svařování
elektrickým obloukem byl objev N. G. Slavianoffa
patentovaný v roce 1889 a Charlese Coffina
patentovaný v témže roce. Oba tito vynálezci,
nezávisle na sobě, nahradili uhlíkovou elektrodu
kovovou odtavující se elektrodou, která byla zároveň přídavným materiálem nutným k vytvoření svarového spoje. Elektrody se vyráběly z norské nebo
švédské oceli. Svařování se provádělo za přístupu
okolní atmosféry, proto docházelo k absorpci kyslíku, vodíku a dusíku ve svarovém kovu. Svarový
kov se často přehřál. Výsledkem byl křehký svar,
který limitoval použití této technologie. Přesto od
roku 1907 používaly tuto technologii ve Spojených
státech firmy Siemund Wienzell Electric Company
a Enderlein Electric Welding Company. Do roku
1917 vznikly ve Spojených státech čtyři další
firmy používající svařování elektrickým obloukem
kovovou elektrodou. Jednou z těchto firem byla
i dnes známá firma The Lincoln Electric Company. Brzy bylo zřejmé, že pro další intenzivní rozvoj
této technologie je nutné vyvinout kvalitní obalené
elektrody, při jejichž natavení vznikne svarový
kov s vyhovujícími pevnostními a plastickými
vlastnostmi. Elektrody tence potažené organickými a minerálními materiály tyto požadavky
nesplnily. Obalené elektrody patentované v roce
1907 Švédem Oscarem Kjellborgem stabilizovaly
elektrický oblouk, ale neplnily ještě ochrannou
a metalurgickou funkci obalu. Teprve Strohmenger patentoval v roce 1912 ve spojených státech
silně obalenou elektrodu, která byla schopna tyto
funkce plnit. S ohledem na použité materiály však
byla velmi drahá.
Velký rozmach technologie obloukového svařování znamenala I. světová válka. Velké zvýšení
výroby vojenské a dopravní techniky včetně
jejich oprav si vynutilo i prudký vývoj technologie
svařování, bez které by nebylo možné zvýšené
požadavky armád na vedení války splnit.
Ve Spojených státech byly ve velmi krátké době
opraveny obloukovým svařováním německé lodě
internované v New York Harbor, které byly velmi
silně poškozené svými posádkami při vypuknutí
války. Ve Spojených státech i Anglii se urychlily
práce na vývoji svařování celosvařovaných trupů
lodí, které bylo mnohem rychlejší než tradiční
nýtování. První celosvařovaná loď Fulagar byla
SVĚT SVARU
ve Velké Británii spuštěna na vodu v roce 1920.
V provozu byly také celosvařované trajekty přes
kanál La Manche. Obloukové svařování se používalo také při výrobě bomb, min a torpéd. Anthony
Fokker, holandský výrobce letadel použil poprvé
v letectví tuto technologii pro výrobu trupů a podvozků některých německých stíhacích letadel.
V roce 1919 byla vyvinuta elektroda s papírovým obalem. Při jejím použití nebylo nutné
odstraňovat ze svaru strusku. Svarový kov byl
přitom dostatečně houževnatý. Používala se
pro svařování mostů (1923 – Toronto), k výrobě
těžkých tlakových nádob pro rafinerie nafty
(1929 – Spojené státy). Elektrické obloukové
svařování se používalo také od roku 1920
k výrobě výrobků z plechů jako např. dmychadel,
vzduchovodů, skříní strojů, základových desek
obráběcích strojů, uskladňovacích nádrží na topný olej, benzin, destilátů ropy a vodojemů. V roce
1928 byla obloukovým svařováním postavena
ocelová konstrukce pro Upper Carnegie Building
v Clevelandu bez použití styčníkových plechů.
V tomto období také začal přechod od tradičně
odlévaných dílů na díly svařované.
Historický prospekt firmy SIEMENS
Historická svářečka SAF
V roce 1927 byla poprvé pro výrobu obalů
elektrod použita metoda průtlačného lisování
obalů, která znamenala revoluční převrat v jejich
výrobě. Umožňovala rychlou změnu ve složení
obalů elektrod, a tím i změnu jejich metalurgických a operativních vlastností. Zajišťovala
konstantní tloušťku obalu a centricitu obalu.
Nový způsob výroby elektrod také podstatně
snížil jejich cenu. Stal se tak mezníkem při výrobě nových elektrod moderního typu, které byly
schopny splnit všechny požadované elektrické,
metalurgické a ochranné funkce obalu a strusky
z něho natavené.
Výroba nových tlustě obalených elektrod
přispěla k tomu, že technologie svařování
elektrickým obloukem obalenou elektrodou se
stala po roce 1929 a v průběhu II. světové války
dominantní technologií svařování. Od roku 1930
se tato technologie začala používat v hromadné
výrobě obchodních lodí i lodí válečného námořnictva. Pro válečné námořnictvo hlavních světových mocností poskytovalo svařování možnost
jak obejít Londýnskou námořní smlouvu z roku
1930, která limitovala hrubou tonáž válečného
námořnictva jednotlivých států. Svařování umožňovalo snížit váhu lodí, a tak při stejné tonáži
zvýšit jejich palebnou sílu. Této možnosti využilo
například Německo při stavbě tzv. „kapesních“
bitevních lodí v letech 1931 až 1934. Zpočátku
se používaly střídavé zdroje svařovacího proudu.
Potíže při zapalování a regulaci oblouku se
řešily použitím elektrod s ionizačním a stabilizačním obalem. Rozvoj používání antikorozních
ocelí a svařování pancéřových plechů si vynutil
výrobu elektrod s nízkým obsahem difuzního
vodíku a přechod na svařování stejnosměrným
proudem. Jako zdrojů proudu se začala používat
speciální svařovací dynama, která se jen s malými úpravami vyrábějí dodnes.
Snahy o zvýšení produktivity práce při ručním
svařování obalenou elektrodou vedly v 50. letech
k vývoji tlustě obalených elektrod s obsahem
železného prášku v jejich obalu – vysokovýtěžkové elektrody. Obsah železného prášku v obalu
zvýšil množství kovu odtaveného z elektrody za
jednotku času, a tím zvýšil i produktivitu práce při
svařování. Elektricky vodivý obal těchto elektrod
umožňoval dále pouze vedení elektrod dotykem
v místě svaru. Délka oblouku byla dána hloubkou kráteru elektrody. Odpadlo tedy na manuální
zručnost náročné udržování délky oblouku při
svařování a snížila se náročnost na manuální
zručnost svářečů. Začaly se masově používat po
roce 1953, kdy se úpravami technologie výroby
podařilo snížit jejich cenu. V šedesátých letech
byly vyvinuty velmi tlustě obalené elektrody s kyselým obalem známé pod názvem „hlubokozávarové elektrody“. Hluboký kráter, který vznikal na
konci elektrody koncentroval teplo elektrického
oblouku a spolu s vysokou proudovou hustotou,
kterou byly tyto elektrody zatěžovány umožňoval
dosažení hlubokého závaru. Používaly se ke svařování ocelí bez úpravy svarových ploch. Dokonalého kovového spoje se dosahovalo svařováním
z jedné strany nebo z obou stran materiálu.
Rychlý rozvoj leteckého průmyslu ve 30. letech vyžadoval vyřešit tavné svařování hliníku,
hořčíku a jejich slitin. Tyto kovy mají velkou afinitu
ke kyslíku. Jejich svařování obalenou elektrodou
nezabránilo reakci s okolní atmosférou a svary
měly nevyhovující mechanické vlastnosti. Byla
Svářečka Praga
/ 11
partnerské stránky
Bernadosův a Olsewského patent obloukového svařování
Patent mechanismu podávání svařovacího drátu Paula O. Nobleho
Schéma uspořádání wolframových elektrod z Langmuirova patentu
vyvinuta technologie obloukového svařování,
kde oblouk hořel mezi netavící se wolframovou
elektrodou a základním materiálem v ochranné
atmosféře inertního plynu helia. Argon se jako
inertní atmosféra pro svařování začal používat až
později. Tato technologie byla později označena
12 /
zkratkou TIG (Tungsten Inert Gas). Původně
se používal stejnosměrný proud s elektrodou
zapojenou na plus pól zdroje (obrácená polarita).
Wolframová elektroda se ale přehřívala a ve svaru vznikaly wolframové vměstky. Přímá polarita,
elektroda zapojená na mínus pól, umožňovala
svařovat antikorozní oceli, ale nebyla vhodná pro
svařování hořčíku a hliníku. Řešením bylo použití
střídavých zdrojů proudu vybavených vysokofrekvenčním zapalováním oblouku. V roce 1953
byla tato technologie upravena stabilizováním
oblouku vodou chlazenou tryskou. Je známa
jako plasmové svařování.
Od roku 1930 můžeme také pozorovat snahu
o mechanizaci obloukového svařování, aby byla
zvýšena jeho produktivita a snížen vliv lidského
faktoru na výsledek svařování. Zkoušky byly prováděny s kontinuálně podávaným holým drátem,
kde oblouk hořel pod tenkou vrstvou zrnitého
tavidla a s uhlíkovou elektrodou, kde svar byl
chráněn papírovým pásem impregnovaným
tavidlem nebo uhlíkovou elektrodou se zasypáním svaru silnou vrstvou tavidla (1932). I když
se tento poslední způsob ve Spojených státech
několikrát průmyslově aplikoval, konečné řešení
spočívalo v použití holého drátu průběžně
dodávaného do svaru, kde svar byl chráněn
silnou vrstvou zrnitého tavidla. Tato technologie,
vyvinutá ve Spojených státech v roce 1935
a v letech 1939 a 1940 v Sovětském svazu, byla
nazvána svařování automatem pod tavidlem.
Používala se především pro svařování materiálů
větších tlouštěk a pro svary větší délky, např. při
stavbě lodí, výrobě potrubí, výrobě ocelových
konstrukcí, v těžkém strojírenství a v automobilovém průmyslu. V období II. světové války se již
ve Spojených státech a v bývalém Sovětském
svazu používala při hromadné výrobě vojenské
techniky. V dalších letech pak bylo zdokonalováno především zařízení pro svařování, vyvíjeny
nové typy tavidel a přídavných materiálů.
Poloautomatické svařování automatem pod
tavidlem vyvinuté v roce 1946, kde svářeč vedl
svařovací hořák ve svaru ručně a na zádech měl
upevněno podávací zařízení s cívkou drátu, se
přes jeho velkou operativnost a dobré výsledky
při svařování průmyslově masově neuplatnilo.
V roce 1948 se začalo používat víceobloukové
(tandemové) svařování původně vyvinuté pro
svařování trubek velkých průměrů o tloušťce
stěny 12 až 25 mm. Výrazné zkvalitnění zařízení
pro svařování spolu se zdokonalením řízení
svařovacích parametrů a sledování procesu
svařování průmyslovými televizními kamerami
a zavedení průběžných nedestruktivních kontrol
svarů umožnilo realizaci svařování automatem pod tavidlem materiálů velkých tlouštěk
metodou svařování do úzkého úkosu. Postupem
času byly uvedeny na trh i další modifikace svařování automatem pod tavidlem jako svařování
s použitím kovového granulátu, použití druhého
přídavného drátu bez proudu (FN způsob), předehřívání přídavného drátu, svařování s přídavným materiálem ve tvaru trojúhelníkové vložky
vkládané do svarového úkosu (způsob KIS),
dvěma dráty vedenými v jedné svařovací hubici
(Twin proces) apod.
Svařování technologií TIG neumožňovalo
svařovat produktivně materiály s velkou tepelnou
vodivostí o větších tloušťkách, zejména hliníku
a jeho slitin. Nutný předehřev svarových spojů
komplikoval technologii výroby. Proto byla v roce
1948 vyvinuta technologie svařování tavící se
kovovou elektrodou v ochranné atmosféře
inertního plynu (argon, helium) označená později
mezinárodní zkratkou MIG (Metal Inert Gas).
Tato technologie umožnila nejen svařování
hliníku a jeho slitin o větších tloušťkách, ale přinesla také podstatné zvýšení produktivity práce
při svařování mechanizací podávání přídavného
holého drátu – elektrody do svařovacího hořáku.
Velmi brzy se začala používat i pro svařování legovaných i nelegovaných ocelí a jiných
neželezných kovů. Další vývoj této technologie
směřoval k náhradě drahých interních plynů
jinou cenově dostupnější ochrannou atmosférou.
Vývojoví pracovníci se vrátili k patentu Johna C.
Lincolna, který již v roce 1918 ve svém patentu
navrhl použít jako ochrannou atmosféru oxid
uhličitý. Tato upravená technologie se začala od
roku 1955 průmyslově využívat pro svařování
ocelí. Vzhledem k tomu, že se oxid uhličitý při
teplotách nad 700 °C rozkládá na oxid uhelnatý
a volný kyslík, který oxiduje – aktivně působí
na svarový kov, byla tato technologie označena
mezinárodní značkou MAG (Metal Active Gas).
V dalších letech se technologie MIG/MAG velmi dynamicky rozvíjela a rozšiřovaly se také její
průmyslové aplikace. Podstatným způsobem se
zkvalitnilo zařízení pro svařování technologií MIG/
MAG včetně regulace procesu. Modernizovaná
zařízení umožňovala dopravovat drát – elektrodu
na velké vzdálenosti (vícekladková podávání,
zdvojené podávání, push-pull systém). Došlo
k řadě mechanizovaných a automatizovaných
průmyslových aplikací této technologie včetně jejího použití pro robotizaci svářečských prací. Byly
vyvinuty nové varianty přenosu kapek svarového
kovu do tavné lázně – zkratový, sprchový a pulsní. Použitím „směsných plynů“ jako ochranné
atmosféry, např. Ar + CO2, Ar + O2, Ar + CO2 + O2
se zvýšila stabilita hoření oblouku a snížil se
rozstřik při svařování. Tento pokrok způsobil, že
se technologie MIG/MAG stala koncem 80. let
dominantní technologií obloukového svařování.
V devadesátých letech došlo k dalšímu zvýšení
produktivity práce při svařování a zvýšení stability
technologie MIG/MAG použitím svařování s vysokými rychlostmi podávání drátu (svařování rotujícím obloukem) a použitím vícekomponentních
ochranných plynů např. Ar + He + CO2 + O2. Tyto
nové varianty technologie MIG/MAG jsou známé
pod obchodními názvy Time proces, Rapid arc
a Rapid melt. V devadesátých letech byly také
vyvinuty synergické MIG zdroje svařovacího
proudu, které umožnily podstatné zjednodušení
nastavování svařovacích parametrů při pulsním
MIG svařování tzv. jednoprvkové ovládání.
Už v padesátých letech začaly vývojové práce,
jejichž cílem bylo zvýšit produktivitu práce
při MIG/MAG svařování, zajistit dokonalejší
ochranu svarového kovu struskou a ochranným
plynem, zajistit legování, desoxidaci, denitrifikaci
a rafinaci svarového kovu struskou, při zachování
možnosti mechanizace procesu svařování ve
všech polohách. Výsledkem tohoto vývoje byl
nový přídavný materiál nazvaný plněná elektroda
(dříve trubičková elektroda), u které funkci obalů
elektrod, nebo tavidla při svařování automatem
pod tavidlem, přejímá prášková náplň umístěná
uvnitř kovové trubičky vyrobené z ocelového
pásku. Toto převratné řešení zachovává všechny
výhody obalených elektrod, umožňuje však výrobu kontinuální plněné elektrody, kterou je možné
navinout na cívku a proces svařování s využitím
zařízení pro MIG/MAG svařování mechanizovat. Umožňuje také na jednom zařízení vyrobit
pouze změnou složení práškové náplně přídavný
materiál pro jakýkoliv typ základního materiálu.
Používají se elektrody s vlastní ochranou, kde
ochranné plyny vznikají tavením práškové náplně
elektrody (proces Innershield zavedený společností Lincoln Electric v roce 1958), nebo plněné
elektrody, kde je svarový kov chráněn kromě
strusky i ochranným plynem jako u technologie
MIG/MAG. V průmyslově vyspělých zemích
se začaly plněné elektrody masově používat
v 70. letech a jejich podíl na celkové spotřebě
SVĚT SVARU
partnerské stránky
přídavného materiálu stále roste. Plněné elektrody jsou dnes v nabídce všech předních výrobců
přídavných materiálů. Předpokládá se, že MIG/
MAG svařování plněnou elektrodou nahradí
v mnoha průmyslových aplikacích technologií
svařování pod tavidlem.
Pro zvýšení produktivity práce při svařování
svislých svarů velkých tlouštěk ve svislé poloze
byla v roce 1951 vyvinuta technologie elektrostruskového svařování.
Je to mechanizovaný způsob svařování, kde
se svar vytváří na jeden průchod svařovacího
automatu při jeho pohybu zdola nahoru. Svar
je formován ze dvou stran měděnými vodou chlazenými příložkami nesenými příčníkem automatu
a ze dvou stran svařovaným materiálem. Tento
bezobloukový způsob svařování, kde se teplo
potřebné pro tavení základního a přídavného materiálu získává průchodem proudu přes elektricky vodivou roztavenou strusku, která vzniká natavením zrnitého tavidla, umožňuje svařit s vysokou
produktivitou svarové spoje o tloušťkách cca
20 až 1 500 mm. Jako přídavného materiálu se
používají holé dráty kruhového průřezu, páskové
elektrody, nebo při svařování velkých tlouštěk
tavící se přívody proudu ve formě plechu, které
se přivádějí do svaru shora a odtavují se v tavné
lázni. Od 70. let se používá i jeho varianta známá
pod jménem elektroplynové svařování. U tohoto
obloukového procesu svařování, kde se svar
také vytváří na jeden průchod automatu, se jako
přídavné materiály používají plněné elektrody
a svar je chráněn struskou a ochrannou atmosférou přiváděnou nad vrstvu roztavené strusky.
Používá se zpravidla pro svařování tlouštěk 16 až
100 mm.
V sedmdesátých letech se začaly průmyslově uplatňovat technologie tavného svařování
kovů s vysokou hustotou výkonu v dopadové
ploše. Byly to technologie svařování elektronovým paprskem a později laserem. Technologie
svařování elektronovým paprskem se v průmyslu
masově nerozšířila. Používá se dodnes pro
svařování speciálních materiálů nebo pro svarové
spoje, na které jsou kladeny speciální požadavky
nebo zvláštní nároky. Jejímu většímu rozšíření
brání nutnost pracovat ve vakuu. Rozměry vakuové komory proto limitují i rozměry svařenců.
Nutnost pracovat ve vakuu ovlivňuje nepříznivě
i ekonomiku svařování. Naproti tomu technologie
svařování laserem se zejména v poslední době
velmi bouřlivě vyvíjí. Pevnolátkové, plynové a polovodičové lasery, které je dnes možné používat
pro tavné svařování materiálů, velmi rozšiřují
možnosti jejich aplikace. Je možné předpokládat, že v brzké době se technologie tavného
svařování laserem stane jednou z dominantních
technologií tavného svařování v průmyslu.
Mezinárodní svářečská organizace International Institute of Welding (IIW) předpokládá, že
v blízké budoucnosti je možné očekávat vývoj
svařování a příbuzných procesů v následujících
oblastech a směrech [5]:
Rotační svářečka Praga 1946
SVĚT SVARU
Ochrana životního prostředí se bude zlepšovat:
1)Zlepšením životního prostředí na pracovišti
2)Ochranou životního prostředí obecně
3)Vývojem nových technologií
4)Náhradou materiálů
5)Řízením celého životního cyklu výrobků a minimalizace odpadů
6)Recyklací materiálů
Tradiční technologie svařování elektrickým
obloukem a odporem – očekává se:
1)Další využívání tradičních technologií jako
MMAW, GTAW, GMAW a SAW, včetně jejich
modifikací (time proces, rotující oblouk, plasma – MIG, AC – MIG, svařování do úzkého
úkosu, pulsní MIG svařování, synergické MIG
svařování, tandemové svařování, svařování
dvěma dráty se společnou hubicí …)
2)Další využití tradičních technologií odporového
svařování (bodové svařování, švové svařování,
výstupkové svařování, na tupo a s odtavením)
Z hlediska objemu používaných technologií
se očekává:
1)Pokles technologie MMAW na cca 10 %
2)Technologie SAW bude stagnovat na cca 8 až
10 %
3)Podíl technologií GTAW a GMAW vzroste na 50 %
4)Odporové svařování cca 10 %
5)Zbývající objem svařování budou tvořit nové
technologie jako laserové svařování, laserové
hybridní svařování, Friction Stir Welding, Magnetic Pulse Welding
V oblasti automatizace svařování a kontroly
svařování se předpokládá:
1)Robotizace svařování jednovrstvých svarů
pomocí jednoduchých senzorů
2)Robotizace svařování vícevrstvých svarů s využitím inteligentních a adaptivních kontrolních
systémů
3)Očekává se, že automatizace obloukového
svařování bude usnadněna:
– Snížením tolerancí dílů zvýšenou kontrolou
a moderními technologiemi dělení a přípravy
dílů
– Konstrukcí výrobků a dílů pomocí počítačové simulace
– Kontrolou svařovacích procesů pomocí
neuronových sítí
Zařízení budou schopna:
1)Programování při svařování
2)Monitorovat vstupní a výstupní parametry
3)Řídit a korigovat proces svařování
Metody modelování a simulace se budou
používat pro:
1)Hodnocení svařitelnosti materiálů
2)Zkoušky vlastností svarových spojů
3)Konstrukci výrobků a dílů
Nové technologie svařování a tepelného
dělení materiálů.
Mezi nové technologie řadí IIW zejména:
1)Friction Stir Welding
2)Magnetic Pulse Welding
3)Laserové svařování
4)Hybrid Laser Arc Welding
5)Laser Hotwire Brazing
6)A – TIG Welding
7)Laser Assisted Oxygen Cutting (LASOX)
Nedestruktivní hodnocení svarů
Další vývoj předpokládá hodnocení svarů v reálném čase, on-line bezkontaktním monitorovacím
zařízením jako:
1)Fázově uspořádaným směrovým ultrazvukem
s fokusovaným vlněním
Svařovací transformátor Eltram a měnič Kopol 250
2)Laserem indukovaným ultrazvukovým vlněním,
které umožní bezkontaktní snímání
3)Samoučícím se snímacím a interpretačním
zařízením na bázi neuronových sítí
Současné trendy použití laseru v oblasti
svařování a řezání
1)Laser se začíná prosazovat do oblasti velkých
tlouštěk materiálu
2)Vývoj a použití laserového svařování a svařování elektrickým obloukem, které spojuje výhody
obou metod – laserové hybridní svařování
3)laserové řezání je již plně zvládnuté a je využíváno i pro velké tloušťky řezaného materiálu
4)Zvyšuje se podíl laserového mikroobrábění
5)Diodově čerpané Nd-YAG lasery začínají nahrazovat CO2 lasery v 3D aplikacích svařování
i řezání u malých a středních tlouštěk materiálu
6)CO2 lasery budou stále dominovat v 2D řezání
u velkých tlouštěk materiálu
7)Hledají se nová řešení pro svařování s CO2
laserem velkých tlouštěk materiálu především
s ohledem na laserem indukovanou plazmu
8)Zvyšuje se využití diodových laserů pro svařování malých a středních tlouštěk a tepelné
zpracování povrchu těmito lasery
Výhody laserového hybridního svařování
1)Schopnost překlenout mezery nad 0,5 mm
2)Snížená tendence k tvorbě krystalizačních
defektů
3)Větší rychlost svařování materiálů větších
tlouštěk
Literatura
[1] TURŇA M.: Špeciálne metódy zvárania. ALFA
Bratrislava, 1989.
[2] KUNCIPÁL J. a kol.: Teorie svařování. SNTL
Praha, 1986.
[3] MINAŘÍK V.: Plamenové svařování. Scientia
Praha, 1997.
[4] Materiály firmy Lincoln Electric – CZ WELD
s.r.o.
[5] Materiály z plenárních zasedání IIW 2008,
2009.
/ 13
partnerské stránky
Svařování hliníku a ocelí stroji Sigma2
www.migatronic.cz
Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice
Díky uvedení nových strojů Migatronic Sigma
Galaxy s bezrozstřikovým procesem MIG svařování IAC™ mnozí uživatelé lépe vnímají výhody
adaptivních svařovacích procesů. Ne každý
ale potřebuje v každodenním provozu svařovat
extrémně tenké materiály nebo ocel s hliníkem.
Proto při předvádění strojů Sigma Galaxy dochází
i ke znovuoživení zájmu o produktivní a přitom
kvalitní svařování hliníku nebo silnostěnných ocelí.
Právě tyto problematiky skvěle zvládají
i standardní stroje Migatronic Sigma2 s výbavou
pro programové synergické impulsní svařování.
Více než 160 programů zahrnuje všechny běžné
i méně obvyklé materiály i způsoby jejich svařování. Velkou předností Sigmy2 je navíc opravdu
jednoduché ovládání s možností snadného
upgrade díky SD paměťové kartě.
Možným důvodem růstu zájmu o impulsní
MIG svařování v současné době je určitě i to, že
mnozí odběratelé si (zřejmě i díky krizi) konečně
uvědomili, že snaha pořídit dobrou (=levnou) technologii v dnešní době už nestačí. Mimochodem,
v posledním období největší objednávky na stroje
Sigma2 jsou z Číny, Indie a Brazílie, tj. zemí, kde
byla ještě donedávna ceněna hlavně kvantita ...
Stroje Migatronic Sigma2 mají, jak je ostatně
u synergických MIG/MAG svařovacích zdrojů
Migatronic už 20 let tradicí, sekvenční svařování,
které umožňuje skokovou změnu svařovacího
Svar hliníku DUO Plus™
proudu (a tedy i ostatních parametrů) mezi 1 až 9
předdefinovanými hodnotami. Přepínání sekvencí
je možné spouští hořáku, zvláštním knoflíkem
na hořáku, tlačítkem na čelním panelu
stroje nebo z dálkového regulátoru. Změna
sekvence tak snadno “ochladí” taveninu,
zvýší nebo sníží startovací parametry,
popř. umožňí změnu pozice svařování
bez jeho přerušení. Programově řízené
přepínání sekvencí (pomalý puls)
umožňuje funkce DUO Plus™, která
tak redukuje teplo vnesené do taveniny
a zajišťuje dokonalou kontrolu taveniny
a tedy i kresbu housenky. Funkce
DUO Plus™ zajišťuje i kvalitní svařování
materiálů s velkou kořenovou mezerou
a je standardní výbavou všech strojů
Sigma2 (kromě verze Basic) a Galaxy.
Pro svařování silnostěnných ocelových
plechů, trubek nebo profilů, kde je třeba
zajistit dokonalý průvar tupých nebo koutových svarů, Sigma2 nabízí speciální program
PowerArc™, který dávkuje vnesené teplo a udržuje stabilitu hoření oblouku i v polohách. Přesně
řízený proces tvorby a ochlazování taveniny
zvyšuje rychlost svařování a zároveň minimalizuje
vznik možných vad. Nevyžaduje přitom změny ve
způsobu vedení nebo držení hořáku ani změnu
ochranného plynu. Sigma2 500 se zatěžova-
Svar nerezi DUO Plus™
Svar funkcí PowerArc
Sigma2 400 s ramenem
telem 420 A/100 %, s rychlostí podávání drátu až 30 m/min (standard všech strojů
Sigma2 a Galaxy) a vybavená funkcí PowerArc™,
je proto dokonalým strojem pro průmyslovou
výrobu a zajišťuje nekompromisní splnění všech
nároků na růst kvality i produktivity výroby při
svařování materiálů tlouštěk 2 až 40 mm.
Výbrus svaru PowerArc
MIGA 5220
– automat pro podélné svařování trubek
Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice
Migatronic Automation A/S je tradičním dodavatelem systémů pro automatizované a robotizované svařování.
Jedním ze standardních výrobků je automat
MIGA 5220 pro podélné svařování trubek a těles
kruhových nádob různých průměrů, tlouštěk
a délek. Automat MIGA 5220 je vybavený
14 /
výměnnými trny s pneumatickou fixací
a s podfukem kořene svaru, průměrů
a délek podle rozměrů svařence. Pro
snadnou manipulaci se zakládaným dílem má elektrohydraulický
zakládací vozík s válečkovou dráhou.
Právě zakládací vozík, který pojíždí po
kolejnicovém vedení, usnadňuje přesné
založení svařovaného dílu k pravítku a urychluje celý process manipulace se svařencem před
i po ukončení procesu svařování.
Často svařovaným materiálem bývá nerezová
ocel, proto jsou tyto automaty obvykle kombinovány se zdroji pro plasmové svařování Migatronic
Plasma Pi. Plasmové svařování totiž zajišťuje
rychlý a kvalitní svar s dobrou penetrací, takže
lze I svarem svařit i materiály silné 8–10 mm bez
úkosu, tedy bez drahé přípravy svaru.
Pro takto silné materiály je plasmový zdroj
doplněný podavačem studeného drátu,
který je synchronizovaný s řídicím systémem
automatu a obsluha celého stroje je tak velice
jednoduchá.
Automaty MIGA 5220 jsou v provozu v mnoha
zemích celého světa a vycházejí z dlouholeté zkušenosti Migatronic Automation A/S se stavbou automatických strojů pro svařování. Samozřejmostí
je jejich plynulá a kvalitní funkčnost od okamžiku
zprovoznění, dlouhá životnost a minimální nároky
na údržbu a servis.
Více na www.migatronic-automation.cz.
SVĚT SVARU
partnerské stránky
Inteligentní regulace plynu IGC® pro TIG svařování
Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice
Inteligentní regulace plynu Migatronic IGC®
(Intelligent Gas Control®) je inovativní technickou
funkcí svařovacích strojů Migatronic, která je
využívaná a oceňovaná obvykle pro MIG/MAG
svařování stroji
Migatronic Sigma.
Nová generace TIG
svařovacích strojů
Migatronic Pi 350/500
přináší ale tuto funkci
i pro TIG svařování ocelí nebo hliníku. IGC®
automaticky reguluje
průtok plynu podle
aktuálních svařovacích
parametrů, a to při
zapalování, vlastním
hoření a při zhasínání
oblouku. Tato optimalizace výrazně snížuje
spotřebu ochranného
plynu (o 30 až 50 %),
protože např. pro
zaplňování koncového kráteru a při dlouhém
dofuku plynu při ukončování svaru stačí výrazně
nižší průtok plynu, než je průtok požadovaný pro
vlastní svařování.
Systém IGC® je doplněný vestavěným
spořičem plynu pro redukci nadspotřeby plynu
při zapalování a stabilizaci oblouku a spořicí plynovou hadicí pro eliminaci ztrát plynu průsakem
ve vedení od plynové láhve k hořáku. Svářečem
požadovaný průtok plynu se nastavuje a zobrazuje na čelním panelu stroje Pi 350/500 a mění
se synergicky podle skutečných svařovacích
parametrů. IGC® tak kromě úspor plynu přináší
jednotný vzhled svarů, minimalizuje počet vad
a tím i zvyšuje produktivitu procesu svařování.
Jeho návratnost je proto velice rychlá.
Navštivte www.intelligentgascontrol.com
a sami si snadno spočítejte, jakých úspor dosáhnete při využití systému IGC® firmy Migatronic.
Pozvánka na MSV 2011 do Brna
Ve dnech 3.–7. 10. 2011 se v Brně koná
53. mezinárodní strojírenský veletrh.
Zveme Vás do stánku Migatronic v pavilonu V, číslo stánku 126,
kde budou připraveny ukázky adaptivních metod svařování
a možnosti plasmového svařování i řezání kovů.
Dále Vám představíme novinky v sortimentu příslušenství
a připomeneme i řešení úspor a automatizace ve svařování.
Udělejte si čas a přijeďte do Brna.
TIG-A-Tack™, bodování nikdy nebylo jednodušší
Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice
Častou činností při svařování je bodování
nebo stehování, tj. krátké svary, které mají být obvykle pokud možno co nejmenší. Tyto svary ale
mnohdy slouží i jako finální, takže musí splňovat
i nároky na vzhled a pevnost. Proto se svařují
jinými parametry než běžné svary, a to přináší
i častou potřebu změny nastavení svařovacích
parametrů na panelu stroje. Svářeči si tuto komplikaci často ulehčují tím, že bodují nastaveným
svařovacím proudem, vzhled a kvalita takto
dosažených bodů bývá ale obvykle diskutabilní,
protože dochází ke zvlnění tenkých materiálů
a vzniklé body jsou příliš vysoké.
Pro zjednodušení operací bodování a stehování při TIG svařování, především nerezových
SVĚT SVARU
www.migatronic.cz
tenkých plechů, jsou nové stroje Migatronic Pi
200/250/350/500 vybavené progresivní funkcí
TIG-A-Tack™, která výše uvedenou potřebu řeší
samostatným tlačítkem na panulu stroje a pamětí
pro předvolbu správných parametrů bodování.
Pouhým stiskem tlačítka TIG-A-Tack™ svářeč
snadno přejde do režimu bodování, jeho dalším
stiskem se pak vrátí k původně nastaveným
parametrům pro svařování. Samozřejmě lze
nastavit i dobu hoření oblouku pro jednotlivý bod
nebo steh. Díky širokému rozsahu svařovacích
parametrů strojů Migatronic Pi (min. proud 10 A,
doba bodu od 0,01 s) tak lze nastavit i extrémní
parametry pro dosažení mimořádně malých, ale
stejných a pevných bodů.
V přiloženém obrázku jsou vidět dokonalé
body svařené proudem 120 A po dobu 0,03 s na
plechu tloušťky 0,5 mm v porovnání s body
svařenými proudem 50 A po dobu 0,5 s.
/ 15
partnerské stránky
Omega Mini pro stavbu konstrukcí
www.migatronic.cz
Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice
Svařovací invertor Migatronic Omega Mini
je zajímavou alternativou pro průmyslové MIG/
MAG svařování ve stavebnictví nebo při výrobě
rozměrných konstrukcí, zejména v energetice
nebo dopravě. Proudový rozsah 10–270 A při
zatěžovateli 180 A/60 %/40 °C, synergické řízení
pro snadné ovládání a hmotnost pouhých 19 kg
umožňují bezchybné svařování dráty průměru až
1,2 mm i v prostorách, kam by byl pro obvyklé
svařovací stroje obtížný přístup nebo kde by
musely být použité drahé hnací mezistanice
a přenosné podavače drátu s dlouhými kabely.
Omega Mini umožňuje i svařování trubičkovými dráty obrácenou polaritou bez ochranné
atmosféry. Uplatní se tak snadno u montážních čet a servisních jednotek, které
využijí její malé rozměry a vysoký výkon
pro kvalitní svařování ocelí i hliníku.
Hlavní předností, kromě malých
rozměrů (60 x 30 x 20 cm) a nízké
hmotnosti, stroje Omega Mini je jeho
synergické programové řízení, navíc
s možností procesu DUO Plus™. Svářeč tak může dálkově měnit svařovací
parametry při svařování z rukojeti
hořáku a docílit tak snadno požadované kvality a rychlosti svařování.
Proto si Omegu Mini volí výrobci
mostů, vagónů, lodí, jeřábů nebo nádob
a kotlů jako moderní, praktický stroj s dokonalou, a přitom spolehlivou, funkcí.
Migatronic je nově distributorem kukel Speedglas™
Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice
Migatronic CZ a.s. se od 1. 9. 2011 stala autorizovaným distributorem samostmívacích kukel
pro svařování Speedglas™ firmy 3M. Doplnila
tak svůj stávající sortiment značkou, která je
etalonem kvality a garantem neustálého technického vývoje funkce, tvaru i vzhledu s ohledem
na ulehčení těžké práce svářeče a na důslednou
ochranu jeho zdraví. Migatronic svým koncovým
uživatelům i prodejcům nářadí a strojů nově
nabízí celý sortiment kukel Speedglas™ řad
100, SL a 9100, včetně jejich variant a bohatého
příslušenství.
V předchozích letech Migatronic kukly
Speedglas™ prodával jen příležitostně, nicméně
spokojenost jejich uživatelů je tak dobrou referencí, že zahrnul tuto značku do své standardní
nabídky pro koncové zákazníky i pro další
prodejce svařovací techniky.
Bližší informace o sortimentu, cenách a dodacích podmínkách najdete v naší internetové
prodejně http://shop.migatronic.cz nebo si je
vyžádejte na [email protected]
Internetový magazín Automig
Automig je internetový magazín, nejen pro odborníky ve svařování, s nabídkou zajímavostí a potřebných
informací o opravách automobilových karosérií, zámečnické a průmyslové výrobě a automatizaci
a robotizaci Migatronic.
Navštivte www.automig.cz a pohodlně 24 hodin denně 365 dní v roce čtěte zajímavosti a praktické
zkušenosti z oboru svařování.
Zaregistrujte se k odběru newsletteru a napište nám na [email protected] svoje příspěvky, popř. dotazy
a připomínky.
Automig je určený nejen uživatelům svařovacích strojů Migatronic a není internetovou prodejnou.
Pro objednání strojů a příslušenství Migatronic navštivte internetovou prodejnu http://shop.migatronic.cz.
Pro informace o celé nabídce produktů a služeb Migatronic navštivte
www.migatronic.cz.
16 /
SVĚT SVARU
Tisková zpráva
Největší lodní sloupový jeřáb na světě má i český podpis
Tisková zpráva společnosti Huisman Konstrukce, Sviadnov
25. května 2011 – O dvacet metrů vyšší než
petřínská rozhledna je největší lodní sloupový
jeřáb na světě, kterým se pyšní loď Seven
Borealis kotvící v Singapuru. Jeřáb vysoký 82
metrů, který uzdvihne až 5 000 tun, v sobě
nese významnou stopu českých techniků.
Stovky důležitých dílů totiž vyrobili zaměstnanci sviadnovské společnosti Huisman
Konstrukce v Moravskoslezském kraji. Na
dílech, z nichž největší byl dlouhý 27,5 metrů,
strávili 23 tis. hodin práce. Podíl české firmy
na rekordní zakázce nebyl pouze v oblasti
výroby, ale i v oblasti technické dokumentace,
na které pracovali sviadnovští konstruktéři.
Rekordní jeřáb byl kolektivním dílem českého,
holandského a čínského závodu skupiny
Huisman. Ve Sviadnově si úspěšně poradili se
stovkami dílů: „Naši technici opět prokázali, že
patří ke světové špičce v oboru. Poradili si s výrobou velmi náročných komponentů, mezi nimiž
vynikalo i prodlužovací rameno, tzv. Fly Jib, který
v délce 27,5 metrů dosud nikdo nevyrobil,“ řekl
SVĚT SVARU
ředitel společnosti Huisman Konstrukce Roman
Stankovič.
Rozdělení komponentů mezi jednotlivé
závody bylo nutné, aby firma dodala požadovaný jeřáb včas. „Nedá se říci, který ze závodů
byl důležitější. Jeden bez druhého bychom se
neobešli. Kooperace se zahraničními kolegy je
v naší firmě častá a naši zaměstnanci ji vítají.
Umožňuje jim předávat si zkušenosti a vzájemně se od sebe učit. To vede k neustálému
zvyšování znalostní a odborné úrovně,“ dodal
Roman Stankovič.
Parametry jeřábu na lodi Seven Borealis jsou
impozantní. Jeho výška dosahuje 82 metrů a jeřáb je schopen uzvednout 5000 tun. Jeho montáž na loď proběhla ve velmi krátkém čase, což
přibližuje výrobní ředitel společnosti Huisman
Konstrukce Marek Jandečka: „Montážní operace
trvaly čtyři dny. To je vzhledem k mohutnosti
zařízení a jeho složitosti mimořádný a pro odborníka neuvěřitelný výkon.“ Montáž jeřábu byla
provedena přímo v Singapurském přístavu, který
je domovem lodi s obřím jeřábem na palubě.
Poznámky pro editory
Společnost Huisman Konstrukce působí ve
Sviadnově od roku 1997.
Firma vyrábí speciální „hi-tech“ strojírenské
výrobky s vysokou přidanou hodnotou.
Mezi produkty firmy patří ropné vrtné soupravy, pozemní a námořní jeřáby, zařízení pro
pokládání potrubí v moři a další.
Společnost je členem nadnárodní skupiny
Huisman, která je světovou špičkou v oboru
a působí v 6 zemích po celém světě. Centrála
společnosti je v Nizozemí.
V České republice firma zaměstnává přes 400
pracovníků.
V souvislosti s investičními rozvojovými záměry plánuje společnost v horizontu dvou let růst až
na 600 zaměstnanců.
Další informace poskytne:
Pavel Sobol, Crest Communications
Tel. 596 629 435, 603 184 049
e-mail: [email protected]
/ 17
partnerské stránky
I robotizované pracoviště musí být bezpečné!
www.sick.cz
Filip Pelikán, SICK, Praha
V minulém čísle časopisu Svět Svaru jsme
vám představili existující robotizovaná pracoviště tak, jak z hlediska bezpečnosti rozhodně
vypadat nemají. V dnešním čísle se pokusíme
nastínit, jak by robotizované svařovací pracoviště,
vypadat mělo, aby nedošlo k ohrožení zdraví
obsluhy nebo i dalšího personálu.
Základním principem je zabezpečení vstupu
do zakládacího místa robotizovaného pracoviště.
Obsluha smí vstoupit, jen když jsou všechny
nebezpečné pohyby zastaveny nebo jsou bezpečně mimo dosah. Vstup je možné zabezpečit
více paprskovou bezpečnostní světelnou mříží,
případně i bezpečnostním světelným závěsem, pokud by bylo nutné dosáhnout menší
bezpečné vzdálenosti. Mnohdy může aplikace
vyžadovat, že jsou použity dveře nebo rolety,
případně jiné mechanické otevíratelné zábrany. Je ovšem důležité i tyto mechanické prvky
bezpečně kontrolovat, aby bylo možné stanici
spustit jen v případě, že je např. roleta ve spodní
zavřené poloze.
Ve většině případů, ale nestačí zajistit jen
vstup. Zakládací místa robotizovaných pracovišť jsou často rozlehlá a i nepřehledná, např.
protože se zakládá velký výrobek. V takovém
případě je nutné splnit požadavky nařízení vlády
č. 176/2008 Sb., kde je v příloze č. 1, v kapitole
1.2.2., uvedeno: Z každého stanoviště obsluhy
musí být obsluha schopna se ujistit, že se
v nebezpečném prostoru nikdo nenachází nebo
musí být ovládací systém navržen a konstruován
tak, aby nebylo možné spuštění, pokud se v nebezpečném prostoru někdo nachází. Z uvedeného vyplývá, že pokud obsluha nemá plný vizuální
přehled nad celým nebezpečným prostorem je
18 /
bezpodmínečně nutné, aby byly případné další
osoby, které by se v nebezpečném prostoru
nacházely nějakým způsobem detekovány.
Nejsnadnějším způsobem detekce je použití
bezpečnostních laserových skenerů SICK, řady
S 300 nebo řady S 3000, tak jak ukazují obrázky.
Zákonný požadavek vyznívá tak, že detekovat
osoby v nebezpečném prostoru je nutné pouze
v případě, že je tento nepřehledný. Na první pohled se totiž zdá, že prostor o velikosti například
3 x 2 m je snadno přehledný a tudíž se nemůže
stát, že by uvnitř takového prostoru někdo
někoho zavřel. Praxe
ukazuje, že opak je
pravdou, obsluha se
po opuštění pracovního nebezpečného
prostoru nikam nedívá, soustředí se pouze na rychlé spuštění
výrobního procesu.
A právě proto je
bezpečnější každý
nebezpečný prostor
monitorovat vždy.
Toto řešení se může
zdát na první pohled
finančně nákladnější,
ale v delším časovém
horizontu přináší
zvýšení produktivity,
snížení výpadků
ve výrobě a hlavně
o mnoho vyšší úroveň
bezpečnosti. Tím že
bude obsluha zbavena odpovědnosti za
„hlídání“ nebezpečného prostoru se
může naplno věnovat
svojí práci. K pracovnímu úrazu v principu může dojít jen
hrubým porušením
pracovní kázně.
Často jsou robotizovaná pracoviště
spojená s otočným stolem, na který obsluha
zakládá výrobky. Vzhledem k velikosti takových
pracovišť, je na vstupu používána bezpečnostní
vícepaprsková mříž, prostor monitoruje bezpečnostní světelný závěs a přístup k robotům kolem
otočného stolu je zajištěn jedno nebo dvoupaprskovou bezpečnostní závorou. Takový způsob
zabezpečení zajistí nejvyšší úroveň bezpečnosti
pro veškerý personál.
Legislativní principy a požadavky si probereme v dalším čísle Světa Svaru.
SVĚT SVARU
partnerské stránky
TBi JetStream
TBi Industries
– novodobý čisticí přístroj pro robotové svařovací hořáky
www.tbi-cz.com
Milan Sem, TBi Industries, Holešov
–Čištění funguje dobře, nezávisle na geometrii,
také u oválných a hranatých hubic speciálních
hořáků.
–Vyčištěny jsou rovněž tryska a rozdělovač, a to
také u tandemových hořáků. Toto čištění je důležité pro spolehlivý a bezturbulenční průchod
ochranného plynu při svařování.
–Mechanické poškození součástek hlavy hořáku z důvodu špatného nastavení frézky nebo
z důvodu systémových chyb patří minulosti.
Ready for Tom
Před čištěním
Po čištění
Na základě myšlenky, jak vyřešit plně
automatizované čištění robotových hořáků,
vyvinula firma TBi Industries zařízení pro
průmyslové použití. Ve srovnání s doposud
známými přístroji bylo dosaženo výrazných
zlepšení u cyklů údržby a docílena následná
konstantní kvalita svarového švu.
Německá společnost TBi Industries GmbH se
v uplynulých 20 letech stala pojmem spolehlivého a inovačního partnera v oblasti vývoje a výroby kvalitativně a technologicky vysoce postavených svařovacích hořáků z oblasti MIG/MAG,
WIG a plazmového svařování. Toto bylo možné
díky nepřetržitým investicím do výzkumu a vývoje
inovačních výrobků a technologií. Vedle ručních
hořáků jsou hlavním výrobním programem
společnosti také robotové hořáky a příslušenství
té nejvyšší kvality.
V průmyslové sériové výrobě se v současné
době stále častěji používají plně automatizované
svařovací jednotky – zaručují vysokou průchodnost a konstantní kvalitu dílů. Při samotném
procesu svařování hrají rozhodující roli použitý
hořák a technologie jeho čištění. Podle možností
by měl celý systém fungovat co nejdéle bez zásahu obsluhy až do doby, dokud nebude údržba
z důvodu opotřebení anebo usazení velkého
množství rozstřiků opět nutná.
Obvyklým se stalo pravidelné automatické čištění hořáků v přestávkách mezi svařováním, kde
jsou pomocí speciální frézy odstraněny usazené
rozstřiky. Manuální údržba hořáku musí nastat
nejpozději v okamžiku poruchy systému nebo při
zhoršení kvality svarového švu, např. díky zhoršujícímu se průchodu ochranného plynu z důvodu
velkého množství rozstřiků usazených na hořáku.
Čisticí stroj TBi JetStream nabízí díky svému
maximálně účinnému způsobu čištění značné
výhody oproti přístrojům s frézovým čištěním. Při
jeho vývoji si dala společnost TBi Industries za
cíl, že musí hořák po vyčištění vypadat tak, jako
by byl právě osazen novými díly. Mnohačetné
používání zákazníky po celém světě a tisíce
nasazených kusů JetStream potvrdilo, že tento
cíl byl dosažen.
Přístroj TBi JetStream odstraňuje rozstřiky
na principu vytryskání hlavy hořáku abrazivními
částečkami. Tyto se dostávají díky rotující trysce
až do kritických míst hořáku. Čištění probíhá
následujícím způsobem:
–Hubice se vyčistí z vnější části, zepředu
a zevnitř, zasažena jsou také zadní místa
i u kónických hubic.
SVĚT SVARU
Toto má pro uživatele vedle okamžitého
úbytku manuálního čištění hořáků přímý efekt
na kvalitu výrobků. Průchod ochranného plynu
hořáku zůstává konstantně dobrý, ani po delší
době není znatelný nárůst černých proužků
vedle svarového švu. Průchodnost a disponibilita
robotové jednotky narůstá.
Náklady systému můžeme považovat za
dlouhodobou investici do kvality výroby, které
se budou pravidelně amortizovat při krátkodobé Schweißte
návratnosti.
Princip čištění hlavy hořáku
Dovybavení přístrojem je možné také u již
existujících instalací. Díky vhodnému příslušenství může být čisticí přístroj pro svůj účel
použití optimálně přizpůsoben. Automatizované
vstřikovací zařízení TBi FineSpray, doplněk JetStreamu, je zcela hermeticky uzavřené a pracuje
s nejnižším možným množstvím antiadhézního
prostředku – tím je účinně zabráněno znečištění
robotové jednotky. Hlava hořáku je při aplikaci
tímto ochranným prostředkem proti rozstřikům
rovnoměrně a kompletně ošetřena. K dostání je
rovněž vhodný stříhač drátu.
Další informace, stejně tak jako produktové
video naleznete na webové stránce
www.tbi-jetstream.de/czech/.
Před čištěním
Po čištění
/ 19
partnerské stránky
Svařovací 7osý robot Motoman VA1400
www.motoman.eu
Ing. Rudolf Nágl, YASKAWA Czech, Praha
Představujeme novinku v oblasti
průmyslové robotizace svařování, a to
7osý robot Motoman typ VA1400.
Robot Motoman typ VA1400 doplňuje
řadu nových svařovacích robotů s integrovanou kabeláží svařovacího hořáku
uvnitř horního ramene, roboty MA1400,
MA1800 a MA1900.
Robot VA1400 je první robot svého
druhu na světě, který je mimo standardních 6 os vybaven sedmou osou, která
umožňuje jak jeho zrychlení při otáčení
podél vertikální osy, tak také výrazně
zlepšuje dosah tohoto robota.
Lepší dosah robota VA1400
Sedmá osa robota VA1400 zlepšuje
také dosah robota v případě svařování
svarů na méně přístupných místech.
Např. při svařování velmi členitých svařenců, svařování vnitřních svarů uvnitř dílce,
např. rámy stavebních strojů, nábytek,
kotlová tělesa apod.
Robot dokáže dosáhnout svým svařovacím hořákem tzv. „za roh“.
Cenový rozdíl proti 6osým robotům
Robot VA1400 není nijak významně drahým zařízením. Cenový rozdíl mezi 6osým
a 7osým robotem činí cca 3 500 EUR.
Tento malý rozdíl v ceně činí z robota
VA1400 velmi dostupné zařízení, jehož výhody ocení každý uživatel, který potřebuje
zvýšit produktivitu svařování nebo svařuje
svým tvarem složité svařence.
Zrychlení otočení robota VA1400
7osý robot se může otáčet podél své
vertikální osy ve dvou osách. Toto umožňuje jeho rychlejší otočení podél této
osy. Tato vlastnost má velký význam především v automobilovém průmyslu, kde
je otázka produktivity práce významným
parametrem přispívajícím ke zlevnění
výrobních nákladů.
Pokud se použitím robota zrychlí takt
robotizovaného pracoviště, např. o 5–7
sekund, tento robot tak významně přispěje ke zvýšení výrobní kapacity dané
výrobní linky.
Oficiální zahájení prodeje 7osých robotů VA1400 bylo provedeno na výstavě Automatica 2010
v Mnichově.
Více informací získáte na internetových stránkách http://www.motoman.cz. Robot VA1400 bude rovněž
vystaven v rámci stánku YASKAWA na
Mezinárodním strojírenském veletrhu
v Brně. Pavilon V, stánek č. 114.
Svařovací roboti Motoman
s integrovanou přívodní kabeláží uvnitř horního ramene robota
www.motoman.eu
Ing. Rudolf Nágl, YASKAWA Czech, Praha
Robot Motoman typ MA1400 je svařovací 6osý
robot s vedením kabeláže svařovacího hořáku
uvnitř horního ramene robota. Jeho výhodou je
značná životnost této kabeláže, skvělé podmínky
pro podávání svařovacího drátu, možnost
nekonečného otáčení svařovacího hořáku
a lepší dosah ke svarům v případě členitých
a nepřístupných míst pro svařování.
Robot Motoman typ HP20D-6 je klasický,
univerzální 6osý robot s vedením kabeláže
svařovacího hořáku vně horního ramene robota.
Robot Motoman typ VA1400 je svařovací 7osý
robot – novinka společnosti Yaskawa.
hořáku nebo kabeláže není nutné vyměňovat
celý hořák, ale pouze jeho části. Těmi jsou
krk hořáku bez nutnosti kalibrace TCP bodu,
samotnou kabeláž hořáku – výměna nezabere
ani 3 minuty práce.
Programátor se navíc nepotýká s rizikem
zachycení kabelem hořáku o svařenec nebo
upínku na upínacím přípravku jako v případě
klasického svařovacího robota.
Tyto roboty Motoman Yaskawa nabízí déle než
4 roky. Běžnou praxí je, že 95 % všech prodávaných robotů pro svařování jsou dodávány právě
v provedení s dutým horním ramenem. Jen
v Evropě je nasazených cca 5 000 těchto svařovacích robotů. V České a Slovenské republice
pak kolem 250.
Tyto roboty můžete vidět v rámci stánku Yaskawa na Mezinárodním strojírenském veletrhu
v Brně, pavilon V, stánek č. 114.
Společnost Yaskawa je světovým lídrem
ve vývoji průmyslových robotů. Jako první
vyvinul a začal standardně nabízet svařovacího robota s integrovanou přívodní kabeláží
svařovacího hořáku uvnitř horního ramene.
Výhodou je možnost nekonečného otáčení
svařovacího hořáku, až 5x vyšší životnost kabeláže svařovacího hořáku, zlepšený dosah robota
v méně přístupných místech. Při poškození
20 /
Princip vedení přívodní kabeláže horním ramenem robota si nechala společnost Yaskawa patentovat. Ostatní konkurence tak musí nabízet pouze
alternativy tohoto řešení – v neuzavřeném rameni.
SVĚT SVARU
Pozvánka k návštěvě stánku
s roboty Motoman
Společnosti YASKAWA Czech, Praha a Hadyna - International, Ostrava si Vás dovolují
pozvat k návštěvě expozice robotů Motoman v rámci Mezinárodního strojírenského
veletrhu v Brně, který se koná od 3. do 7.10.2011.
Na stánku budeme mít k dispozici ukázku řízení 7 robotů Motoman a jednoosého
horizontálního polohovadla řídicím systémem DX100. Expozice bude složena z těchto
dílčích zařízení, které budou předvádět společnou práci při výrobě svařence pro
automobilový průmysl:
�
�
�
�
�
7-osý svařovací robot Motoman typu VA1400 (2 kusy)
6-osý svařovací robot Motoman typu MA1400 (2 kusy)
6-osý svařovací robot Motoman typu MA1900 (2 kusy)
6-osý univerzální robot Motoman typu ES-165D
Horizontální polohovadlo WG-500
Těšíme se na setkání s Vámi!
pav. V, stánek č. 114
partnerské stránky
Polohovadla pro roboty Motoman
www.motoman.eu
Ing. Rudolf Nágl, YASKAWA Czech, Praha
Svařování vík převodovek na dvouosém polohovadle Motoman typu MT15000, které má max. nosnost 5 tun. Víka mají průměr 2000 mm, místa
svarů jsou pak natáčena do optimální svařovacích pozic PA a PB.
Společnost Yaskawa vyvíjí a vyrábí průmyslové roboty Motoman. Pro tyto roboty pak
také dodává různé typy polohovadel, která
se z převážné části používají pro aplikace
svařování a řezání kovů. I když je běžné nasazení polohovadel také pro aplikace lepení,
broušení apod. Ovšem pro potřeby tohoto
článku budeme hovořit převážně o procesu
svařování.
Svařovací polohovadla se převáženě používají tam, kde je nutné z technologických nebo
technických důvodů svařenec natočit do lepší
svařovací pozice. Každý svařovací technolog
nebo inženýr potvrdí, že nejefektivnější svařování
vzniká v pozici, kdy svařovací hořák provádí
svařování shora, tedy v pozici PA.
V řadě případů se nejedná jen o výhodu svařovat dílce v pozici PA, ale také nutnost k zajištění
potřebné kvality svarů. Např. při svařování hliníku
a jeho slitin, při svařování velmi tenkých materiálů, při svařování dílců, u kterých jsou po svaření
předepsané zkoušky kvality a pevnosti svarů
nebo také při svařování plasmou apod.
Druhým hlavním důvodem, proč se polohovadla používají při svařováním robotem, je zvětšení
dosahu robota. Polohovadla mohou svařovaný
dílec natočit tak, aby se svařované místo – místo
svaru – bylo k robotu blíž. Např. při svařování rozměrných svařenců nebo při svařování míst uvnitř
svařence – při svařování kotlových těles apod.
Základní členění polohovadel
Polohovadla lze rozdělit podle tří základních
kritérií. Z hlediska jejich max. nosnosti, podle počtu os polohovadla a pak podle počtu stanovišť
daného polohovadla.
Co se týká nosností polohovadel, optimální
minimální nosnost polohovadla je 250 kg. Společnost Yaskawa vyrábí polohovadla v různých
odstupňovaných nosnostech až do max. nosnosti např. 20 tun.
Upínací kostka – briketa obsahuje dva proti kusy, které jsou spojené
šrouby. Jeden proti kus obsahuje přesnou díru a druhý čep. Tímto je
zajištěno opakovaně přesné upnutí rámu s upínacím přípravkem.
22 /
Z hlediska počtu os se vyrábějí polohovadla
od jednoosých až po pětiosá polohovadla (např.
dvouosé polohovadlo Motoman R2C se dvěmi
stanovišti). Zpravidla se však používají jednoosá
nebo dvouosá polohovadla, přičemž každá osa
polohovadla je vždy plně synchronizována s pohyby robota. Tvoří tedy jeho další osu volnosti.
Z hlediska počtu stanovišť polohovadla lze
polohovadla rozdělit na jednoduchá polohovadla
a polohovadla s více stanovišti. Jednoduchá
polohovadla mají dva režimy práce. Režim svařování robotem a režim vykládky/nakládky dílců
do upínacích přípravků na tomto polohovadle,
zatím co robot současně na jiném jednoduchém
polohovadle provádí svařování.
Polohovadla s více stanovišti obsahují stanoviště práce obsluhy robotizovaného pracoviště
a stanoviště svařovacího robota nebo více robotů. Tato stanoviště se pak mezi sebou vyměňují,
když robot nebo více robotů dokončí celý proces
svařování. Svařený dílec najede do prostoru stanoviště obsluhy a nově upnutý nesvařený dílec
pak najede do stanoviště svařovacího robota.
Pětiosé polohovadlo Motoman typu R2C obsahuje dvě stanoviště, každé
stanoviště obsahuje dvouosé polohovadlo, které se otočením vymění
mezi sebou – mezi stanoviště robota a stanovištěm obsluhy.
Univerzální polohovadla
Jednoduchá jednoosá nebo dvouosá polohovadla mají univerzální použití z hlediska nasazení
do malosériové nebo velkosériové výroby. Záleží
pouze na jejich vhodném výběru z hlediska
potřeb zákazníka a jejich ustavení – vzájemné
pozici v rámci celého robotizovaného pracoviště.
Např. můžeme uvést horizontální polohovadlo
Motoman typu WG nebo dvouosé polohovadlo
typu WL.
Výhodou těchto polohovadel je možnost jejich
nasazení pro svařování dílců jak ve velkosériové
výrobě, tak také ve výrobě, kde se dílce svařují
v malých sériích.
Polohovadlo Motoman typ RWV3 obsahuje tři stanoviště. Každé
stanoviště je vybaveno jednoosým horizontálním polohovadlem. Typickým
příkladem použití tohoto typu polohovadla je robotizované pracoviště, kde
na stanovišti č. 1 obsluha vykládá/nakládá dílce, na stanovišti č. 2 robot
provádí svařování, na stanovišti č. 3 jiný robot provádí základní inspekci
kvality svarů.
Polohovadla pro velkosériovou výrobu
Polohovadla s více stanovišti jsou výhradně
určena pro velkosériovou výrobu. Např. s roční
produkcí dílců přes 80 tis. svařenců. Jako příklad
můžeme uvést polohovadlo Motoman typu RM2
nebo VMH.
Velmi často se stává, že jiné konkurenční firmy
doporučují svým zákazníkům právě tento typ polohovadel, ačkoliv jsou zde svařovány dílce v malosériové nebo středně sériové výrobě. Uživatel
pak musí mít buď dva stejné upínací přípravky
pro obě stanoviště nebo má ztíženou logistiku
zásobování takového pracoviště z hlediska místa
pro veškeré polotovary a hotové svařence před
tímto polohovadlem na straně stanoviště obsluhy. Přitom tento problém řeší nasazení univerzálních svařovacích polohovadel.
Uchycení upínacích přípravků
Pokud je polohovadlo vybaveno dvojicí upínacích desek, mezi které se upíná rám s upínacími
přípravky, společnost Yaskawa standardně vyrábí
tzv. upínací kostky – brikety, na které lze rám
bez problémů s vysokou opakovanou přesností
rychle vyměnit (upínací kostka viz obrázek).
Pokud je polohovadlo vybaveno jednou upínací deskou, rámy s upínacími přípravky se upínají
přímo na tuto upínací desku. Upínací deska pak
obsahuje několik typizovaných otvorů, do kterých se pak rám upínací rámy přišroubují. V řadě
případů dodáváme polohovadla s upínacími
deskami, kde jsou rozteče a počty děr umístěny
podle požadavku zákazníka.
Jednoosé horizontální polohovadlo Motoman typu WG se vyrábí od
nosnosti 250 kg až do nosnosti 20 tun.
Dvouosé polohovadlo Motoman typu WL se pak vyrábí od nosnosti
250 kg až do nosnosti 5 tun.
Typické polohovadlo pro velkosériovou výrobu. Polohovadlo Motoman
RM2 se vyrábí v nosnostech 250 až 1 000 kg, obsahuje dvě stanoviště.
Každé stanoviště pak obsahuje jednoosé polohovadlo, které umožňuje
natáčení svařence podél horizontální osy. Osa je plně synchronizována
s pohybem robota.
SVĚT SVARU
partnerské stránky
Řízená polohovadla pro ruční svařování
Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava
Polohovadlo WESTAX typ WXT-80 při výrobě kotlových těles.
Naše společnost vyvíjí a vyrábí celou řadu
různých polohovadel pro ruční svařování.
V současné době jsme se pustili také do
výroby polohovadel, která vybavujeme průmyslovým PC pro programování jednotlivých
svařovacích pozic, do kterých se pak upnutý
svařenec na tříosém polohovadle automaticky natočí.
Výhodou je eliminování ztrátových časů při
nastavování vhodné svařovací pozice pro daný
svařenec a provedený záznam z celkové činnosti
obsluhy polohovadla v datu a čase jeho práce
vč. informace o době hoření svařovacího oblouku při svařování na tomto polohovadle.
Polohovadla WESTAX, řada WXT, byla vyvinuta v roce 2010. Zahrnuje vždy tříosé polohovadlo,
které umožňuje otáčení lícní deskou s upnutým
svařencem, dále pak nastavení vhodné pracovní
výšky lícní desky pomocí zdvihu polohovadla
a naklápění lícní desky směrem dopředu.
Polohovadla WXT jsou pak vybavena systémem pro přenos svařovacího proudu až na lícní
desku polohovadla. Pro ruční nastavení potřebné
pracovní polohy svařence se používá dálkový ovládač, na kterém lze volit rychlost a směr otáčení
lícní desky, dále pak řídit naklápění a zdvih lícní
desky. Pomocí nožního pedálu pak lze jednoduše
spouštět a zastavovat otáčení lícní desky.
V současné době máme připravena polohovadla o max. nosnostech 400, 800, 1 350, 2 500
a 4 000 kg.
Programovaná polohovadla WXT
V letošním roce jsme byli osloveni jedním z našich zákazníků, který již používá několik našich
zařízení s tím, že by potřeboval nová polohovadla
pro provádění stehování a oprav jeho svařenců. Ovšem požaduje, aby se daly jednotlivé
polohy polohovadla programovat a dále pak
mít kompletní záznam o činnosti obsluhy tohoto
polohovadla, tj. kdy, kdo a jak dlouho na tomto
polohovadle svařoval.
Základní popis polohovadla WESTAX řady WXT
Svařovací polohovadla se používají především pro polohování rozměrnějších nebo
těžších svařenců, které je potřeba ručně
svařovat a pro svařování natáčet do potřebných
pracovních poloh. Výhodou polohovadel je
snadná manipulace s dílci, především natáčení
dílců do ideální svařovací pozice – tedy PA a PB
pozice. Odpadají tak ztrátové časy při otáčení
svařence např. pomocí jeřábu nebo jiného
zdvihacího zařízení.
Další výhodou je také skutečnost, že pokud
je potřeba svařenec otáčet, při použití polohovadel nehrozí mechanická deformace nosné
konstrukce nebo části svařence, která by mohla
hrozit při případném ručním otočení svařence
a jeho položení na konstrukčně slabší nebo
členitější část. Např. promáčknutí slabších stěn
svařence, ohnutí napojovaných trubek příp.
různých vyústění apod., a to o desku nebo rošt
svařovacího stolu.
né programy vždy stejná. Jedná se o tzv. HOME
pozici podobně jako u svařovacích robotů.
Pomocí tlačítek VPŘED/VZAD obsluha pošle
polohovadlo do následující programové pozice.
Řídicí systém má téměř neomezený počet
sestavených programů, pro každý typ svařence
lze sestavit samostatný program. Každý program
může obsahovat téměř neomezené množství
programových pozic. Kapacita je omezena pouze kapacitou harddisku průmyslového PC.
Bezpečnost práce obsluhy
Polohovadlo lze používat buď v ručním režimu
práce – obsluha si může polohovadlo ručně
napolohovat do potřebné pracovní pozice. Nebo
lze polohovadlo používat v programovém režimu,
kdy obsluha spouští polohovadlo do následné
nebo předchozí předem naprogramované pozice. Před spuštěním následného programového
kroku je nutné od polohovadla odstoupit do
bezpečné vzdálenosti.
V tomto případě tuto bezpečnou vzdálenost hlídá bezpečnostní skener SICK, který je
namontován pod lícní deskou polohovadla. Podle
návodu na obsluhu a údržbu polohovadla je
uživatel povinen vyznačit bezpečnou vzdálenost
žlutou čarou na podlaze dílny a to kolem celého
polohovadla, za kterou pak musí obsluha ustoupit.
Pokud by obsluha v průběhu pohybu polohovadla
v programovém režimu vstoupila do tohoto prostoru, polohovadlo se automaticky zastaví.
Toto opatření je nezbytné pro veškerá programem řízená polohovadla podle NV č. 176/2008
Sb. Řízené polohovadlo WESTAX tak splňuje
veškeré přísné podmínky pro bezpečnou práci
obsluhy.
Shrnutí
Tříosé polohovadlo WESTAX typ WXT-80 s max. nosností 800 kg.
Z tohoto důvodu jsme nahradili jednoduchý
řídicí systém polohovadel řídicím systémem,
který používáme pro řízení svařovacích automatů
WESTAX. Ten zahrnuje průmyslové PC s barevnou dotykovou obrazovkou. Polohovadlo lze pak
naprogramovat podle potřeby svářeče, a to pomocí dílčích programových kroků, které definují
činnost každé osy polohovadla zvlášť.
Všechny tři osy polohovadla jsou vybaveny koncovými čidly, tzn. lze definovat výchozí – startovací
pozici polohovadla, která je pro všechny sestave-
Programem řízená polohovadla umožňují
automatické natočení polohovadla do všech potřebných pracovních poloh, a to postupně podle
výrobního postupu svařování daného svařence.
Navíc má uživatel k dispozici kompletní záznam o činnosti polohovadla a to pro každý den,
kdy bylo polohovadlo používáno. Polohovadlo
může být napojeno na internet/intranet uživatele
a přístup k těmto záznamům bude mít výhradně
uživatelem pověřená osoba.
Řízená polohovadla WESTAX tak mohou výrazně přispět k optimalizování produktivity práce
a zajistit jejich plné využití v rámci pracovní doby.
Technická data polohovadel WESTAX si můžete
stáhnout z internetových stránek naší společnosti na adrese http://www.hadyna.cz.
Tříosé polohovadlo WESTAX typ WXT-80 v nakládací/vykládací pozici, v pozici s lícní deskou vyklopenou o 90 st. a v max. krajní pozici zdvihu a předklopení.
SVĚT SVARU
/ 23
partnerské stránky
SKS Welding Systems
– kvalita, spolehlivost, funkčnost
Martin Holan DiS, SKS WELDING Systems, s.r.o., Technický servis
Česká pobočka firmy SKS Welding Systems GmbH působí již třetím rokem nejen
na českém trhu. Pod svá servisní a dodavatelská křídla vzala i zákazníky ze Slovenska a Slovinska. Oproti loňskému roku
se navýšil počet prodaných robotických
setů o téměř 300 %, což svědčí o kvalitním
provedení, silném technickém i servisním
zázemí a hlavně o spolehlivosti zařízení,
které bývá velice často nasazeno v třísměnném provozu.
Koncept robotického setu
Kompletní svářecí set pro robotovou aplikaci
se skládá ze svářecího zdroje, podavače drátu,
hořákového systému, řídicí jednotky a komunikačního rozhraní.
www.sks-welding.cz
Svářecí zdroj,
podavač drátu
V současné době
jsou na trhu dva typy
SKS svářecích zdrojů.
Jsou to zdroje LSQ5
a LSQ3. Tato zařízení
se svým bytelným
provedením a vnějším vzduchovým
chlazením výkonových
komponent řadí k celosvětové špičce. Kvalitní
elektronické vybavení
umožňuje svářecím
zdrojům řady LSQ5PT
využívat ke sváření
Podavač drátu Frontpull
a je u nich kladen velký důraz na spolehlivost
a přesnost. Výrobní řada podavačů PF5 se vyznačuje nízkou hmotností a silným MAXON hnacím
motorem. Dodává se v provedení s SKS Power Pin
koncovkou nebo standardní EURO koncovkou.
Řada podavačů Frontpull byla vyvinuta
vzhledem ke stále se zvyšujícím nárokům na
bezrozstřikovost při sváření. Tento podavač drátu
je umístěn na poslední ose robota, aby bylo dosaženo co nejkratší vzdálenosti mezi podáváním
a hořícím obloukem. Tímto dosahujeme vysoké
přesnosti při dodávce přídavného materiálu a nedochází ke tření drátu o vnitřní stěny bowdenu.
Schéma osazení robota svářecím systémem SKS
Základní myšlenkou SKS svářecího příslušenství je kompatibilita mezi starším a nejnovějším
provedením. V praxi to znamená, že pokud má
zákazník k dispozici zařízení staršího typu, má
možnost inovovat jednotlivé komponenty (podavač drátu, svářecí zdroj, hořákový systém, …)
velice snadno a jednoduše. Celý systém je
propojen sběrnicí SPW Bus a ta je společná pro
všechny komponenty. Svářecí zdroje, podavače drátu, komunikační rozhraní (interface), ale
i řídicí jednotky je možné jednoduše softwarově
updatovat a tím získat nejnovější možnosti pro
vylepšení sváření.
Univerzální svářecí zdroj LSQ5
24 /
klasické zkratové procesy, ale i využívat sváření
TIGem a Plasmou (samozřejmostí je změna
hořákového systému).
Podavače drátu jsou velmi důležitou částí
svářecího systému (dodávají přídavný materiál do
svarové lázně, zajišťují přísun ochranného plynu)
Komunikační rozhranní
Komunikační rozhranní (interface) slouží ke
komunikaci a zpracování signálů z nadřazených
jednotek, např. řídicí systém robota, PLC apod.
Interface řady UNI5A rozlišujeme podle způsobu
komunikace na analogové nebo digitální.
Lehký, přesný, univerzální podavač PF5
SVĚT SVARU
partnerské stránky
Komunikační rozhranní pro všechny typy robotů
Rozhranní UNI5C komunikuje speciálně s řídicím systémem Motoman NX100 a DX100 přes
RS232 port a nabízí úsporu na digitální kartě
v robotu. Jestliže nadřazený systém komunikuje
přes Bus protokol, je možné využít rozhranní
Field Bus s daným komunikačním protokolem
(profibus, device net, apod.).
Řídicí jednotka
Ukázka zobrazení svářecích parametrů v softwaru Q8Tool4
Řídicí jednotka Q8pt
SKS nabízí několik typů řídicích jednotek pro
co nejpřesnější uspokojení požadavků ze strany
zákazníka. Důležitým faktorem je volba vlastností
řídicí jednotky, její funkce a uživatelské prostředí.
Zákazník si může vybrat typ jednotky podle
velikosti paměti (tj. kolik nám umožňuje uložit
přednastavených svářecích parametrů). Dalším
kritériem je možnost zaznamenávat průběh
sváření v reálném čase a dále s ním pracovat.
Nejjednodušší jednotka Q4 je zabudována přímo
ve svářecím zdroji, ostatní typy je možné umístit
na nějaké vhodnější místo, např. co nejblíže k panelu operátora. Nejnovější řídicí jednotka Q84
umí obsluhovat až 4 svářecí systémy najednou,
disponuje kvalitním dotykovým displejem pro
průmyslové použití a umožňuje ukládat svářecí
parametry na MicroSD kartu.
Hořákový systém
Poslední a určitě jednou z nejdůležitějších
částí robotického svářecího setu je kvalitní hořákový systém. Firma SKS nabízí ve svém hlavním
programu vzduchem chlazené hořáky až do
100 % zatížení při 340 A. Pokud je nutné vyšší
proudové zatížení, je k dispozici provedení s vodním chlazením. Hořákový systém je nutné volit
podle typu robota, buď s vnitřním nebo vnějším
vedením kabelového svazku. U robotů s vnitřním
vedením je k dispozici hořák Power Joint, který
umožňuje nekonečnou rotaci hořáku kolem své
Zobrazení zaznamenaného průběhu sváření
osy (nedochází k torznímu namáhání kabelového svazku). Pro roboty s vnějším vedením je
možné použít klasický hořák Power Clutch nebo
inovativní systém Frontpull (pro snížení rozstřiku
během zapalování). K dispozici je též několik
typů hořáků pro speciální aplikace např. sváření
dvojitým drátem – Doublewire nebo Y hořák
pro možnost sváření pomocí dvou rozdílných
materiálů a v neposlední řadě i aplikace pro TIG
a Plasmu.
Sledovací software
Samozřejmostí je možnost lokálního připojení
k svářecímu systému pomocí počítače. U řídicích
jednotek řady Q8xx je možnost využití zabudované síťové karty a využívat připojení svářecího
systému do vnitřní počítačové sítě.
Veškeré dostupné SKS softwary (lokální
Q8Tool4 a síťový Q8Tool), které je možné využít
ke sledování průběhu sváření, zálohování svářecích parametrů a k diagnostice možných chyb,
jsou volně dostupné a zcela ZDARMA.
Veletrh MSV Brno
Přehled hořákového systému SKS
SVĚT SVARU
Pokud Vás nabídka firmy SKS zaujala, velice
rádi Vás uvítáme na stánku č. 114 v pavilonu „V“ brněnského veletrhu MSV ve dnech 3.–7. 10. 2011,
kde budeme vystavovat společně s firmou
Yaskawa Czech s.r.o. (dodavatel robotů Motoman)
nebo můžete pro návštěvu využít naše sídlo v Kosmonosech u Mladé Boleslavi, kde Vás velice rádi
přivítáme a odpovíme na Vaše dotazy.
/ 25
inzerce a ostatní
SVÁŘEČSKÝ
ČESKO-ANGLICKÝ SLOVNÍK
lhář
lhářka
tlačítko
harmonogram
reklamační dopis
doporučení
držet
kupující
prodávající
nosit
úsvit
guma
olejovat
barva
nekonečné otáčení
utajení dat
chlad
horko
nákup
vězení
platba
platba předem
golf
dveře
brána
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
Ověřte si svou znalost technické angličtiny
používané v oboru svařování.
Nápověda:
liar, liar, button, schedule, claim letter,
recommendation, hold, buyer, seller, carry,
dawn, rubber, lubricate, colour, endless rotation,
data privacy, cold, heat, purchase, prison,
payment, payment in advance, golf, door, gate
MURPHYHO NEJEN
SVAŘOVACÍ ZÁKONY
• Hlavním důvodem, proč Váš počítač
zvládne více práce než Vy, je, že nemusí
zvedat telefon.
(Bellovo pravidlo)
Zábavný test inteligence svářeče
Pokud svařujete běžné uhlíkové materiály svařovacím drátem
o průměru 1,0 mm jakosti podle EN-440 G3Si1 (původní označení
SG2), kolik kilometrů drátu je na jedné 15 kilové cívce? Výsledky
zaokrouhlete na jedno desetinné místo.
Své výsledky a způsob výpočtu si můžete ověřit na internetových
stránkách našeho časopisu na adrese http://www.svetsvaru.cz.
Mimořádná cenová nabídka odprodeje!
Naše společnost Hadyna - International, spol. s r. o. se sídlem v Ostravě se zabývá prodejem kvalitní
a profesionální svařovací techniky Migatronic déle než 18 let. Nabízíme k odprodeji dva NOVÉ a nepoužité
svařovací stroje se slevou cca 30%. Tyto stroje nám zbyly z velké marketingové akce a nyní je nabízíme za
zvýhodněných podmínek k odprodeji.
MIG 385 C-L, 4 m plynem chlazený hořák Migatronic ML 300F s regulací ampéráže v rukojeti hořáku. Záruka 24
měsíců, servis v ČR zajištěn přes servisní síť Migatronic. Výkon 300A při 60%. Ideální pro zámečnické práce,
výrobu OK apod. Stroj je vybaven digitálním ampérmetrem/voltmetrem. Čtyřkladkové podávání drátu, výbava pro
průměr drátu 1,0 mm (můžeme upravit na 1,2 mm).
MIG 445 C-V, 4 m vodou chlazený hořák Migatronic MV 450F s regulací ampéráže v rukojeti hořáku. Záruka 24
měsíců, servis v ČR zajištěn přes servisní síť Migatronic. Výkon 315A při 60%. Ideální pro zámečnické práce,
výrobu OK a těžší svařování. Stroj je vybaven digitálním ampérmetrem/voltmetrem. Čtyřkladkové podávání drátu,
výbava pro průměr drátu 1,2 mm (můžeme upravit na 1,0 mm).
MIG 385 C-L
původní cena 65.000 Kč bez DPH
mimořádná cena 44.000 Kč bez DPH
(stroj za 39.900 Kč + hořák 4.100 Kč)
MIG 445 C-V
původní cena 95.000 Kč bez DPH
mimořádná cena 68.000 Kč bez DPH
Nabízíme možnost 3-4 splátek!
Kontakt p. Mokrý, tel.: 777 771 231
E-mail: [email protected]
Prospekty na www.migatronic.cz!
Pozn.: akce platí jen do vyprodání zásob.
• Čím větší reklama na služby zákazníkovi,
tím rychleji narazíte na člověka, který Vám
nedokáže poradit.
(Adviserův teorém)
• Naléhavá situace nastává zásadně ten den,
kdy si doma zapomenete mobilní telefon.
(Acuteův zákon)
• U výběru dovolené přes internet strávíte
více času než na samotné dovolené.
(Eholidayovo pravidlo)
• V obchodní korespondenci nepokládejte
nikdy dvě otázky. Dostane se Vám
vyčerpávající odpovědi, která se netýká ani
jedné z nich.
(Responseův zákon)
• Finanční plán je stav mysli, kdy máte před
investováním peněz hlavu plnou starostí.
A po investování také.
(Budgetovo pravidlo)
• Ať uděláte cokoliv, vždy se najde nějaké
nařízení, podle kterého můžete být za svůj
čin potrestáni.
(Sentenceův zákon)
26 /
SVĚT SVARU
Příklady realizací
Průmyslové odsávání zplodin
CIE UNITOOLS PRESS, Valašské Meziříčí - filtrační jednotka
GM6 pro odsávání robotizovaného pracoviště pro MAG
svařování a čtyř pracovišť pro odporové svařování....
.... na obrázku jsou odsávaná pracoviště pro odporové
svařování - robotizované pracoviště a ruční odporové
lisy pro výrobu dílců pro automobilový průmysl.
HON - kovo, Skřipov - filtrační jednotka GM3 pro odsávání
čtyř ručních svařovacích pracovišť při výrobě kovového
nábytku.
MASSAG Automotive, Fulnek - filtrační jednotka GM9
pro centrální odsávání dvou robotizovaných pracovišť, které
svařují metodou MAG a 4 pracovišť pro odporové svařování...
.... na obrázku je patrná celá vzduchová instalace,
robotizované pracoviště je odsáváno horní odsávanou
digestoří.
ABB, provozovna Brno - filtrační jednotka GM2 pro odsávání
11-ti pájecích pracovišť při výrobě elektrických jističů.
WENECO - filtrační jednotka GM9 pro centrální odsávání
10-ti svařovacích míst pomocí samonosných ramen.
Wamag - filtrační jednotka GM15 pro centrální odsávání
16-ti svařovacích míst pomocí samonosných ramen.
... instalace samonosných ramen v jedné ze dvou hal
firmy Wamag.
Výhradní dovozce do ČR a SR, servis:
Hadyna - International, spol. s r. o.
Kravařská 571/2
709 00 Ostrava-Mariánské Hory
Česká republika
MECHANIC
průmyslové odsávání a vzduchotechnika
Pošlete nám svou poptávku. Rádi Vás osobně navštívíme k technické konzultaci.
tel.: (+420) 596 622 636
mobilní tel.: (+420) 777 771 231
E-mail: [email protected]
http://www.hadyna.cz
Technické plyny
tell me more
www.airproducts.cz
Download

Stáhnout zdarma (.pdf)