TECHNICKÁ
DOKUMENTACE
ROČENKA č.8  2012  29 €  www.lemoniteur.fr
ROČENKA
STAVEBNÍ
INOVACE
STAVEB
PLÁŠŤ BUDOVY
ŽADATEL
TECHNICKÝ LIST
Složité vnější zasklení
pro Nadaci Vuitton
Rovná skla tvoří výplně nerovných fasád složitých tvarů této mimořádné budovy.
růhledné části hydroizolačně
uzavřeného celku Nadace tvoří 43
nezávislých fasád o celkové ploše
cca 5 000 m². Jejich realizací byla
pověřena česká společnost Sipral.
Složitost koncepce, výroby a montáže je velmi
různorodá, plochy fasád jsou buď rovné,
rozvinutelné nebo nerozvinutelné. Tato složitost
se projevuje jak v konstrukčním systému, v
hydroizolaci, nebo
v nosných ocelových konstrukcích, tak i na
rozhraních s ostatními konstrukcemi. Fasády
mají různý sklon oproti vertikální ose, od 6°
směrem ven do 35° směrem dovnitř budovy.
Technické parametry těchto fasád jsou
nadstandardní a přispívají k dosažení certifikace
HQE budovy (vysoká environmentální kvalita).
V některých případech jsou fasády protipožárně
odolné nebo mají zesílené vlastnosti akustické
neprůzvučnosti. Důvodem žádosti o Atex byla
složitost spojovacích fasádních uzlů a
hydroizolačního a drenážního systému.
Polygonální hliníkový rastr
Primární konstrukce budovy je smíšená
konstrukce z oceli a betonu. Nosný systém
fasád tvoří sekundární ocelová konstrukce,
kterou montovala firma Sipral a která podpírá
fasádu na každém podlaží a přenáší zatížení na
primární konstrukci. Fasádní systém
proskleného pláště se skládá ze sloupků,
příčníků a diagonál z hliníkových T-profilů
pohledové šířky 70 mm. V případě protipožární
konstrukce jsou tyto profily z oceli. Vzhledem
ke složité a neopakující se geometrii jsou
všechna skla tvarově i rozměrově odlišná.
Nejběžnější jsou rovnoběžníky, avšak krajní
skla kopírují zakřivené tvary rozhraní a proto
mají lichoběžníkové a trojúhelníkové tvary.
Zatímco osy příčníků jsou vždy vodorovné,
sloupky jsou při čelním pohledu nakloněny
oproti vertikále. Diagonály jsou použité v
případech, kdy je plocha fasády nerozvinutelná
a musí být řešena trojúhelníkovými prvky.
Dvojité izolační sklo s výplní
z argonu je z extra čirého skla
s ochrannou solární vrstvou a nízkou
emisivitou.
Dvojsklo na fasádě je transparentní,
na střeše má bílý sítotisk.
PLÁŠŤ BUDOVY
Spojovací uzly jsou přesně obrobené hliníkové
bloky, jejichž prostřednictvím se na stavbě
mechanicky připevňuje fasádní systém na
sekundární konstrukci a také propojují
konstrukční prvky mezi sebou. Hliníkové profily
a s nimi související hydroizolační systém
vychází ze systémových výrobků Schüco, které
byly zakázkově uzpůsobeny pro tento projekt.
Jelikož fasádní rastr je na každém podlaží
upevněn na sekundární konstrukci, přebírají
vertikální pohyby a dilatace sloupky a styčníky
na každém podlaží.
Složitost spojů
Skleněné výplně jsou na konstrukci upevněny
přítlačnými a krycími lištami. Váhu skel
přebírají kloubové hliníkové nosiče, které
umožňují přizpůsobit různé úhly skel s ohledem
na odlišnou rovinu příčníků. Odvodnění drážek
skel je zabezpečeno EPDM těsněním, které je
uchyceno na profilech konstrukce. Odvodnění je
odstupňované spoji mezi sloupky a příčníky po
patrech, těsnění sloupků je průběžné a kopíruje
geometrii spojovacích uzlů. Aby se snížilo riziko
zatečení vody, je drenážní systém složitých
fasád rozdělen na samostatné úseky po
jednotlivých podlažích. Toto členění je možné
díky chrličům, které jsou umístěny pod
spojovacími uzly a na každém podlaží odvádějí
vodu z drážek po vnější straně sloupku, pod
krycí lištou. Vnější vodotěsná rovina je zajištěna
i EPDM těsněním přitlačeným zasklívacími
lištami. Sipral drenážní systém propracoval a
překonal geometrickou diskontinuitu uzlů na
fasádách se složitou geometrií tím, že na stavbě
aplikoval průběžné uzavření spár ve vnějším líci
skel silikonovým tmelem. Díky koncepci uzlů,
z nichž každý je jiný, lze fasádní rastr
přizpůsobit všem geometrickým konfiguracím
projektu.
A. Skla mají mnoho různých
tlouštěk a jsou rozdělena do tří skupin
podle druhů profilů: 34-40mm, 4043mm a 52mm. Skla jsou jednoduchá
nebo vrstvená PVB, diamant s vrstvou
Ultra N na straně 2, argon 90%, 1624mm.
.B. Profily ve tvaru U neboli
připojovací prvky jsou standardní
a mají délku 120mm.
V případě diagonál byl U-profil
redukován na jednostranný plech.
.C. Terciární konstrukce se
skládá z příčníků a sloupků ve tvaru T,
které jsou přišroubovány k masivním
svorkám 3D uzlů.
.D. Chrliče, polyamidové
odtokové prvky, jsou umístěné na
spodní části každého sloupku a v případě
zatečení odvádějí vodu na úrovní
každého podlaží.
Tyto uzly umožňují snadné a systémové
připevnění konstrukčních profilů pomocí
pohledových šroubů z nerezové oceli, které byly
vyvinuty pro tento projekt. Také umožňují
připevnění na sekundární ocelovou konstrukci,
přičemž díky možnosti rektifikace ve třech
směrech vyrovnávají její tolerance.
Osazení uzlů a terciární konstrukce se provádí a
kontroluje pomocí soustavného a
systematického geodetického zaměřování.
Fasádní prvky, uzly a profily jsou plně obráběny
a kompletovány ve výrobě a poté, bez
jakýchkoli dalších úprav, jsou namontovány na
stavbě. Veškeré projekční práce, prováděcí
dokumentace, zpracování rozhraní a výrobní
dokumentace, jakož i řízení obráběcích strojů
byly prováděny na základě 3D modelů. Totéž
platí pro kontrolu geometrie na stavbě.

PLÁŠŤ BUDOVY
ŽADATEL
TECHNICKÝ LIST
Trojrozměrné uzly
v nerezové konstrukci
Prosklené plachty Nadace Louis-Vuitton jsou zhotoveny z jednoduchých vrstvených a
ohýbaných skel strukturálně lepených na nerezové rámy, které jsou upevněny na
terciární rastrovou konstrukci.
adace Louis-Vuitton byla navržena
architektem Frankem Gehrym jako
ledovec plující oceánem. Je chráněna
dvanácti velkými prosklenými
plachtami o celkové ploše 13 500m².
Ty sice nejsou součástí hydroizolačně uzavřeného
celku, chrání externí terasy před nepřízní počasí,
přesto bylo vyžadováno jejich řádné utěsnění,
zejména proto, že dřevěné nosníky, které je
podpírají, musejí zůstat naprosto chráněné před
zatečením. O Atex na realizaci těchto plachet
žádala Společnost Eiffage Construction métallique.
Kromě rozsahu kryté plochy je na tomto projektu
vše neobvyklé, od jedinečných tvarů po složité
plachty, v kombinaci inovativního upevňovacího
systému a přichycení
ohýbaného vrstveného skla strukturálním lepením.
„Tripody“ sekundární konstrukce
Tyto obrovské ohýbané plachty přenášejí své
zatížení na primární konstrukci budovy
prostřednictvím vzpěr nazývaných „tripody“, které
určují jejich pozici a pomáhají je stabilizovat. Tripody
jsou nosníky z lakované černé (neboli uhlíkaté) oceli
nebo z vrstveného dřeva, které jsou na obou koncích
kloubově připojené pomocí kloubových čepů.
Podpírají smíšenou sekundární konstrukci tvořenou
svařovanými ocelovými profily z lakované uhlíkaté
oceli, nosníky z vrstveného dřeva, stabilizátory
z nerezové nebo černé oceli a vysokopevnostními
předpjatými nerezovými prvky zavětrování.
Pro získání tohoto Atexu
bylo nutné provést testy
stárnutí skla, únavy svorkového
systému, tlaku/podtlaku,
odolnosti proti nárazu a
protipožární odolnosti, aby se
v případě požáru na terase
zabránilo nežádoucímu pádu
panelů.
PLÁŠŤ BUDOVY
Propojení těchto různých strukturálních složek
je provedeno pomocí složitých trojrozměrných
uzlů. Zvláštností některých plachet je, že jsou
podpírány příhradovými nosníky, které jsou
v některých případech smíšené (dřevo-ocel), a
mají tudíž velký rozpon mezi podporami.
Prostřednictvím táhel (kloubový připojovací
systém) tato sekundární konstrukce podpírá
rastr z trubkových a plochých profilů z nerez
oceli montovaný na stavbě, na který jsou
osazeny prosklené panely vnějšího pláště.
1.
2.
3.
4.
5.
Lakované ocelové tripody
Lakované ocelové bloky
Nerezové inserty a čepy
ve dřevě
Nerezová táhla
Nerezová svorka
Každý prvek je jinak ohýbaný
Plachty se skládají z 3600 prosklených tabulí
v rastru 3,10 na 1,50m, každá tabule má jiný
poloměr křivosti a jiné natočení. Skla jsou vždy
zakřivená s poloměrem ohybu v rozmezí od 3m
do nekonečna. Skla ohýbaná s poloměrem
menším než 30 m vyráběla společnost Sunglass
za tepla pomocí rychlého ohýbacího stroje
vybaveného formou, která mění tvar pouhým
posunutím válečků. U poloměrů větších než
30m se sklo ohýbá za studena při osazení na
rám.
Díky použití kaleného vrstveného skla
Optiwhite s fólií SentryGlas (DuPont) místo PVB
se snížila tloušťka externího skla na 6mm a
vnitřního skla na 8mm, což usnadnilo ohýbání.
Zvolená metoda ohýbání je sice ceněna pro svou
rychlost a pružnost, má však také výrazné
omezení: výsledný tvar skla je vždy válcový.
Plachty však nemají válcový tvar. Skleněné
panely tudíž byly jednotlivě orientovány a
tvarovány, aby se tvarem přiblížily rozvinutelné
ploše. Za pomoci speciálního programu
bylo optimalizováno umístění a byla rovněž
snížena rozbíhavost přilehlých prosklených
tabulí.
Různé složky smíšené sekundární konstrukce ze dřeva a oceli jsou propojeny
pomocí složitých trojrozměrných uzlů z černé oceli a duplex nerez oceli silné tloušťky.
Přesná montáž
Skla s potiskem jsou při ohýbání vystavena
tlaku, proto se muselo řešit i vnitřní napětí.
K tomu byla vyvinuta koncepce s typovým
strukturálně lepeným zaskleným panelem,
inspirovaná fasádními panelovými bloky.
Nerezové rámy byly vyrobeny z profilů
řezaných laserem, čímž se zajistilo dodržení
tolerancí a tvar konstrukce přesně kopírující
tvary skel. Pomocí šablon byla skla strukturálně
nalepena na nerezové rámy, které se pak
namontovaly na terciární konstrukci. Tato
koncepce založená na nastavitelném
upevňovacím systému vyrovnává výrobní a
montážní tolerance, pohyby konstrukce
v průběhu užívání budovy a panelům poskytuje
téměř izostatickou podporu zabraňující tak
nežádoucímu napětí ve skle.
40 mm mezera mezi dlouhými stranami
prosklených panelů je zakryta bíle lakovanými
hliníkovými krycími lištami o šířce 120mm,
ohýbanými při montáži na stavbě.
20 mm mezera mezi kratšími stranami je
utěsněna profilem typu „sapin“, který byl použit
jako spodní těsnění, a aplikací silikonu
z exteriérové strany. 
Montáž proskleného stínění se provádí pomocí provizorních vzpěr na spodní části
plachet, které pomáhají stabilizovat sekundární konstrukci.
PLÁŠŤ BUDOVY
ŽADATEL
TECHNICKÝ LIST
Pláštěm na míru se dokončí
opláštění budovy
Představa architekta Franka Gehryho je, že Nadace Louis-Vuitton pour la création má
široký bílý plášť, za jehož jednoduchost a odvážnou geometrii vděčí mnoha
prefabrikátům vyrobeným v dílně. Nosný plášť navržený jako obří puzzle tvoří 396
panelů, které jsou konstrukčně nezávislé, izolované a vodotěsné. Tyto části se nejprve
osadí na stavbě a pak jsou obloženy vysoce odolnými dlaždicemi ze sklobetonu.
e své tvorbě nepřestává kanadskoamerický architekt Frank Gehry
překvapovat svou schopností
jedinečné vynalézavosti spojené
s každým místem i projektem. Projekt
Nadace Louis-Vuitton v Jardin d´acclimatation de
Paris, věnovaný současnému umění, se tomuto
pravidlu nevymyká.
Atypický návrh sdružuje pod příkrovem
zakřivených plachet několik konstrukčních celků
nazvaných „Iceberg“, které jsou typické svým
neprůhledným bílým pláštěm a těmi nejméně
pravidelnými obrysy. A třešničkou na dortu
odkazující na velmi aktuální podání zahradní
architektury XIX. století je, že budova je umístěna
na vodě, uprostřed bazénu vytvořeného pro tuto
příležitost. Naplněním všech požadavků na fasádní
plášť, vodotěsnosti, tepelné izolace, tvarové
složitosti, rovné, rozvinutelné nebo nerozvinutelné
zakřivené plochy s ostrými průsečnicemi…, tvoří
plášť „Icebergů“ jednu z mistrovských částí tohoto
gigantického díla.
Prefabrikované panely o výšce 8 až 12 m
Koncepce heterogenního překrývání funkčních
vrstev, u Icebergů nazývaných „kompaktní“,
kterých je většina, a odlišují se od Icebergů
zvaných „předsazené“, k nimž se ještě vrátíme, je
inspirována inovativním řešením, které již bylo
použito na projektech z dílny Gehry Partners, jako
například Muzeum současného umění a designu
Srdce Nadace Vuitton je
obloženo 19 000 panely
Ductalu namontovanými na
hliníkový podklad z jednoho
konce na druhý, bez
překrývání. Zadní strana
panelů je opatřena nejméně
čtyřmi ocelovými inserty, na
něž jsou upevněny ocelové
úchyty, které zapadají do
podpůrných kolejnic.
PLÁŠŤ BUDOVY
v Herfordu v Německu nebo Clinic Lou Ruvo
v Las Vegas. Jeho skladba ukazuje ocelový
strukturální plášť, který zároveň slouží jako
parozábrana, systém tepelné izolace,
hydroizolace z EPDM fólie a nakonec
hliníkový plášť, který slouží jako opora pro
obklad z nadstandardního sklobetonu.
Vzhledem k tomu, že se vymyká pravidlům
tradiční výstavby, je Iceberg předmětem
dvou Atexů, jeden na hydroizolaci z EPDM
fólie, druhý pro opláštění.
Icebergy zvané „předsazené“ vyžadovaly
kvůli přesahům odlišný přístup. Jejich
složení, značně zjednodušené, je redukováno
na betonovou zeď, externí tepelnou izolaci a
obklad ze sklobetonu.
Složitá plocha „Icebergů“ určená referenčním
architektonickým 3D modelem se rozkládá
na 7 600 m² a opírá se o primární konstrukci
budovy tvořenou ocelovými a betonovými
nosníky. Tento plášť, pohledově nepřerušený,
se skládá z 370 typů prefabrikovaných
panelů s různou geometrií, které jsou na sebe
vzájemně napojeny. Tak zvané transportní
díly mají šířku mezi 2,5 a 3 m a délku od 8 do
12 m, čímž je respektován maximální
povolený rozměr pro silniční přepravu, která
byla zásadní pro transport Icebergů z Belgie,
kde byly vyrobeny.
Hydroizolační systém z EPDM
1. Rastr z uhlíkaté oceli
2. Plech 3 mm z uhlíkaté oceli
3. 100 mm izolace z minerální
vaty Tervol
4. 70 mm izolace z minerální vaty
Thermotoit
5. Hliníkový plech 1 mm
6. Fólie EPDM 1,3 mm
7. Hliníkový panel
8. 25 mm Ductalu
9 000 m² hydroizolačního systému
z EPDM fólie
Prefabrikace každého kusu začíná výrobou
jeho ocelové konstrukce. Ta se staticky počítá
podle Eurokódů a přebírá vlastní hmotnost
pláště, zatížení větrem, sněhem a údržbou,
které může dosáhnout až 150 kg/m².
Strukturální plášť se skládá z ocelového
plechu o tloušťce 3 mm a rastru o tloušťce
25 cm složeného z výztuh, které jsou rozložené
ve dvou navzájem kolmých směrech. Podélné
výztuhy, které jsou také nejvíce namáhány,
mají formu žebroví z plechu
lichoběžníkového průřezu. Jsou orientovány
kolmo na desky tak, že v případě zvýšeného
kroucení nebo ohnutí plochy dojde k jejich
rotaci a zatížení pak přenášejí na příčné
výztuhy. Před osazením dle jedinečné
šablony a bodovým přivařením jsou
jednotlivé kovové části řezané CNC laserem.
Průběžný svar je vyhrazen pro montáž
ocelových plechů na rastr, aby se snížilo
riziko deformace. Jakmile jsou tyto práce
dokončeny, plášť transportního dílu je z obou
stran opatřen protikorozním nátěrem.
Další fáze spočívá v tom, že každý transportní
díl je vybaven systémem tepelné izolace,
která se osazuje ve dvou vrstvách. První
vrstva se skládá z desek minerální vaty
Tervol DP7 o tloušťce 100 mm a hustotě
70 kg/m³ a druhá, pevnější vrstva z desek
Termotoit RT o tloušťce 70 mm a hustotě
125 kg/m³.
DETAIL KOTEVNÍ PLOCHY DRUHÉ KONSTRUKCE
PLÁŠŤ BUDOVY
Specifické softwarové
nástroje, které vyvinula a
uvedla na trh firma Gehry
Technologies, pobočka Gehry
Partners, slouží jako most mezi
architektonickými výkresy ve 3D a
výrobní dokumentací. Digital
Project, který vznikl na bázi
programu Catia, zde optimalizoval
tvary a řezy jednotlivých částí.
Tenká hliníková fólie, na kterou se lepí
hydroizolace, je upevněna na izolaci
samořeznými šrouby SFS IR3 o průměru 4,8
mm s kónickou podložkou s 5 až 9 úchyty na
metr čtvereční. Šrouby zajišťují převzetí a
přenesení zatížení větrem na konstrukci.
Hliníkové úhelníky 135 x 40 x 3 mm o šířce
250 mm a s osovou vzdáleností 600 mm
přebírají vlastní váhu izolace, každý panel je
nesen minimálně jedním úhelníkem.
K provedení 9 000 m² vertikální
hydroizolace icebergu si klient vybral řešení
hydroizolačním systémem na bázi EPDM
fólie, které dokáže, na rozdíl od asfaltu, řešit
problémy zatékání a dá se lepit za studena,
což nejlépe vyhovuje požadavkům čistoty a
bezpečnosti na stavbě HQE (vysoká
environmentální kvalita). Hydroizolace na
bázi EPDM se běžně používá v Německu na
střechách-terasách, nicméně ve Francii je
považována za netradiční. Ale pro společnost
Hofmeister, která má dlouholeté zkušenosti
v tomto oboru, to je jen pouhá formalita.
Systém Novoproof DA-K od společnosti
Duraproof prošel testem, který schválilo
CSTB. Ve výrobě se fólie o tloušťce 1,3 mm
lepí přímo na hliníkový plech každého
transportního dílu.
Kontinuita hydroizolace je zaručena
minimálně 30 mm překrytím a svařením
spojů (při teplotě od 420 do 470°C). Fólie
pak pokračuje až k okrajům panelů, které
jsou předběžně zakryty hliníkovou fólií, a to
tak, aby každý transportní díl byl
nepropustný a aby v bezpečí jak během
dopravy, tak při uskladnění. Fólie mimo jiné
řeší i všechny neobvyklé části pláště.
Kotevní desky rozmístěné na ploše transportního
dílu v hustotě 0,3 jednotky na metr čtvereční.
Protínají izolační a hydroizolační systém a
přenášejí zatížení z pláště na nosnou konstrukci.
Jejich hydroizolace je provedena pomocí
prefabrikovaného pouzdra o průměru 110 mm
tepelně navařeného na EPDM fólii a dotaženého
kroužkem z nerezové oceli.
Prefabrikace končí kontrolou kvality,
vzduchotěsnost a parotěsnost každého
transportního dílu se prověřuje vizuální kontrolou
s kouřovým testem a tlakovou zkouškou. Všechny
kousky tohoto puzzle se před odesláním na stavbu
pečlivě označí a připraví.
Sestavení jednolitého pláště
Prefabrikované panely dovezené na stavbu jsou
uskladněny na plocho, přičemž hydroizolace EPDM
je orientována směrem nahoru, aby se nepoškodil
izolační a hydroizolační systém. Zavěšení pláště na
primární konstrukci probíhá ve třech fázích.
 Prvním krokem je vyzdvižení a umístění panelů,
z nichž každý váží asi 5 tun, do pozice... Je to
velice delikátní fáze a to zejména při otáčení
celého panelu. Sklon určují navijáky připevněné
na jeřáb.
 Druhým krokem je zavěšení panelů na nosnou
konstrukci pomocí dvou horizontálních kotev,
systému vazníků a táhel. Skutečnost, že se panely
zavěšují za horní část a nestojí na zemi, nám tak
umožní vyhnout se namáhání na hranici vzpěrné
pevnosti a umožňuje vytvořit subtilnější
konstrukce. Sousední panely se k sobě
přišroubují a vytvoří tak jednolitý plášť.
Ve spodní části jsou připevněny posuvně. Při
montáži se dodržují tolerance maximálně 10 mm.
 V posledním kroku se finálně zpracovává veškeré
hydroizolační napojení mezi jednotlivými
transportními díly a další napojení na střechyterasy, spodní stropní konstrukce a tripody,
strukturální prvky, které protínají icebergy a
přebírají váhu prosklených plachet.
U běžných spojů se jedná o obnovení parotěsné
izolace pomocí samolepící butylové pásky, které se
lehce zahřeje a pomocí válečku se přilepí na
podklad. Spoje mezi panely jsou vyplněny tepelnou
izolací z tuhé minerální vaty a pružná minerální
vata se dává na ostatní rozhraní. Aby bylo možné
realizovat svařované přípoje EPDM fólie, přinýtuje
se na stavbě hliníková páska.
U neobvyklých případů, zejména u tripodů, jsou pro
vytvoření přípoje nutné specifické díly.
19 000 panelů ze sklobetonu
nadstandardních vlastností
Obklad 10 000 m² neprůhledné plochy Nadace je
posledním aktem z dlouhé řady projektových a
stavebních prací. Na počátku projektu bylo
analyzováno několik variant pro výběr
obkladového materiálu, jež by nejlépe odpovídal
požadavkům klienta a vedení stavby a současně
splňoval velmi vysokou úroveň kvality, včetně
hlavních cílů: stoletá životnost a osm předpokladů
pro HQE (vysoká environmentální kvalita).
PLÁŠŤ BUDOVY
Několik uvažovaných řešení vyústilo
v prototypy: jedná se o obměny
velkorozměrového stříkaného betonu a
granulátu/ zrnitého materiálu, malé i velké
prvky z lakovaného hliníku, ze smaltovaného
hliníku, z pěny a skelných vláken, z panelů
Corian, CCV a Ductalu, BFUP (sklobeton
nadstandardních parametrů), který
patentovala společnost Lafarge. Konečný
výběr obkladu z panelů Ductal dokazuje zálibu
architekta v betonu, díky němuž stavba
získala na masívnosti, a přání klienta
upřednostnit ušlechtilý materiál s dlouhou
životností. Ductal se obrábí ve třech rovinách.
Jeho výhoda spočívá mimo jiné v tom, že
dokáže vyhovět požadavkům složité
geometrie stěn a splňuje je s přesností na
milimetr. Tímto projekt vstupuje do
experimentální roviny, a tak společnost
Hofmeister zahajuje druhé řízení Atexu.
Klientem navržený obklad se skládá přibližně
z 19 000 bílých panelů, jejichž okraje jsou
spojené bez překrytí. Podélné, téměř
horizontální strany jsou zarovnány tak, že
opisují průběžnou linku, a příčné strany jsou
odstupňované dle vzoru „Earthquake Pattern“,
typického pro projekty Franka Gehryho. Byly
uvažovány 10 mm negativní spáry mezi
podélnými hranami panelů a 7 mm mezi
bočními hranami.
Každý panel je jedinečný kus a je označený
jedinečným číslem. Liší se geometrií, zejména
zakřivením, jehož poloměr se pohybuje od 10
do 50 m, obrobeným tvarem obdélníku nebo
lichoběžníku, ale také počtem kotev, polohou
kotvení nebo výztuh … V zájmu zjednodušení
a optimalizace jsou panely rozděleny do dvou
velkých skupin: fasádní panely (95 %
obkladu) a panely atiky (5 %). Fasádní panely
jsou rozděleny do tří kategorií:
 běžné panely umístěné ve střední části stěn
jsou všechny obrobené do tvaru obdélníku
o délce 1,50 m na výšku 0,40 m, ale mají
rozdílné zakřivení;
 komolé panely jsou na průsečíku
jednotlivých ploch nebo na rozhraní
s ostatními konstrukcemi, jsou vyřezány
z běžného panelu a mají různé úhly;
 a sloučené panely, které vznikly kombinací
dvou prvků malých rozměrů.
Každý transportní díl
představuje rok projekčních prací a
šest počítačových souborů, k nimž
musíme připočíst dva měsíce na
výrobu ocelového pláště, týden
montáže izolačního a hydroizolačního
systému a dva týdny pro přípravu
dopravy. Transportní díly jsou na
stavbě montovány tempem jeden
prvek denně.
Všechny panely mají tloušťku 25 mm a ty
nejvíce zatížené jsou v zadní části vyztužené
nerez lamelami o tloušťce 2 mm, které jsou
nalepené a zajištěné šrouby. Umístění výztuží
odpovídá zónám, jejichž údržbu a čištění kvůli
přístupnosti nelze provádět z plošin a musí se
objednat horolezci. Nahodilé zatížení závisí na
kotevním bodě pro horolezce a může
dosahovat 150 kg/m².
Výrobní postup panelů Ductal vyvinula a
patentovala společnost CogitechDesing, která
se specializuje v oblasti navrhování a vývoje
prototypů, a Lafarge. Společnost Bonna Sabla
zajistila výrobu. Systém spočívá ve výrobě
panelů různých geometrických tvarů a
s odlišným kotvením pomocí jediné tvárné
silikonové formy jedinečného formátu. Je-li
projektovaná plocha 1,50 na 0,40 m,
umožňuje forma výrobu běžných,
komolých nebo kratší prvků prostým
přidáním polystyrenových šablon.
Odlévání do tvárného silikonu
Beton probarvený ve hmotě kysličníkem
titaničitým se odlévá do formy až po
dosažení požadované tloušťky. Poté se
obrousí a forma se zakryje dřevotřískou
s připevněnými inserty. Forma je pak
vakuově utěsněna a uložena na podklad z
polystyrénového bloku, který je obrobený
do požadovaného tvaru CNC frézováním.
Forma kopíruje jedinečný tvar bloku a
vytvaruje tak požadované zakřivení
obkladového panelu. Panely, které se
vyjmou z formy, projdou geometrickou
kontrolou a před zabalením, uložením na
palety a dodáním na stavbu jsou
nepromokavě ochráněny.
Aby sklocementový obklad odpovídal
referenční geometrii architektonického
projektu s dodržením minimálních
tolerancí, ukázalo se rozhraní mezi
podkladem icebergů a obložením jako
zásadní. Z toho vyplynula potřeba
neobvyklé nosné konstrukce obkladu
z hliníku, která je předsazená před plochou
prefabrikovaných panelů. Je vyrobena
s přesností na milimetr a skládá se
z rastrové konstrukce na bázi laserem
řezaných výztuh ve dvou navzájem
kolmých směrech a hliníkového plechu.
Konstrukci tvoří moduly maximálních
rozměrů 3 x 3m. Prvky jsou izostaticky
zavěšeny na kotevní desky pláště, přičemž
každý již obsahuje dvě volné podpory,
jednu posuvnou a jednu pevnou. Montážní
systém obkladu je naopak zcela skrytý a
umožňuje samostatnou demontáž každého
jednotlivého kus z exteriéru. Upevňovací
inserty ukryté na zadní straně
sklocementových panelů (4 inserty na
běžný panel) slouží k připevnění kovových
svorek ve výrobě. Svorky mají oválné
otvory, aby se vyrovnaly případné
montážní tolerance. Na stavbě se svorky
zaklesnout do upevňovacích kolejnic, které
jsou předem přišroubované k hliníkovému
podkladu. Vizuální kontrola zajistí
dokonalé zaklesnutí každého prvku.
Jakmile k němu dojde, kontrolní drážka na
kolejnici se úplně zakryje.
Po prvních montážích proběhlo několik
úprav výrobního a montážního postupu,
čímž byly napraveny drobné nedostatky
povrchu a tolerancí. Montáž obkladů byla
zahájena v červnu 2012 a měla by být
dokončena v polovině roku 2013. Otevření
Nadace se plánuje na rok 2014.

Download

TECHNICKÁ DOKUMENTACE